模具质量管理思路.doc

浅谈模具质量管理思路
1、影响模具加工质量的因素及对策
1.1影响模具零件加工和装配质量的因素：人、机器、材料、方法、测试手段。

1.2操作人员的因素操作人员失误的主要原因是:质量意识差、工作时粗心大意、不遵守操作规程、操作技能低和技术不熟练等。

改进建议：对操作者进行质量意识教育；培养提高操作者技术；加强各工序的自检；改进工艺方法，减少对操作人员的注意力的依赖程度；定期总结并改进制度。

1.3加工设备性能的影响不同类型设备工作原理不同，所能达到的加工精度和质量不同。

加工设备状况的影响机器设备是保证工序生产出符合技术要求的产品的重要条件之一。

尤其是自动化程度较高.功能复杂的数控设备，它们对于确保工序质量起着决定性作用，设备经过一段时间运行后，精度和效率会有所降低。

防误和控制措施
尽可能使用高性能设备，避免用低性能机器去加工技术要求较高的工件;定期保养设备，检测机器设备的关键精度和性能项目。

对变坏的项目及时调整，保证设备和量具处在良好状况;粗加工和精加工设备分类专用。

1.4原材料的因素：模具零件原材料会影响加工的难易程度和模具使用寿命。

防误和控制措施
明确对材料要求;重要原材料进厂前必须检验，避免使用不合要求的材料。

对厂内自制部件实行工序和产品检验;搞好外协单位的协作关系，并督促、帮助外协单位的质量控制和质量保证工作。

1.5工艺方法因素：工艺方法对工序质量的影响，包含所制定工艺的正确性和执行工艺的严肃性两个方面。

防误和控制措施
工艺技术员制订模具工艺需技术规范、标准、具有指导性，以及建立管理制度，以这指引操作工加工每一件模具。

严肃工艺纪律，对执行操作规程进行检查和监督。

1.6检测手段的因素：模具的制造精度由三部分误差形成，即标准零、部件的制造误差;成型件的制造误差;模具装配误差。

前两种误差会传递到装配工序，加大了模具装配误差，模具装配误差大部分是由于零部件的加工误差造成的。

如果不具备在加工工序中进行精确检测的能力，该工序产生的误差只能在装配或试模阶段才反映出来，模具质量和周期就会受到极大影响。

防误和拉制措施
设置必要的检侧仪器，具备检测所有有精度要求的尺寸的能力；定时检验测量工具的精度；建立测量点，做好工序检验，出现问题及时解决。

2、做好工序的质量管理
2.1加强质量意识教育，不断提高质量水平教育职工树立“质量第一”的观点，严格遵守工艺纪律，技术上精益求精，掌握一定的质量管理知识和能力。

任何企业、任何领域、任何工作岗位都存在着可以改进、需要改善的环节，不可能绝对完美。

搞好质量改进，首先要敏锐地发现问题，找出可以改进的方向。

改进建议是调查下工序的需要和建议，研究改进本岗位的不足；通过与国内外同工种、同行业先进水平的对比，发现本身不足；分析现加工过程中存在的主要质量问题；研究提高本岗位加工质量的可能性，及在实施改进质量过程中，会出现的问题。

2.2做好产品质量的检验工作，坚决做到“三检”，“三个不放过”。

2.3掌握质量动态质量管理是以预防为主，以减少或不发生质量问题为目的，因此，要对模具生产的各个环节进行统计分析，及时掌握各工序的质量动态和趋势，以便分析原因并采取措施防止发生尺寸超差。

3、结束语
模具加工要减少模具返修率，必须提高模具制造各个环节的加工质量，做到不出废品，少出次品。

为此，模具车间从上而下的所有员工要充满质量意识，根据模具生产特点，科学地采用保证和提高加工质量的方法，使车间适应公司发展的要求。