人字门船闸制造工艺

人字门船闸制造工艺

1 工艺流程

1.1 人字门制造工艺流程

施工准备→零构件制造→检验→组装→检验→焊接→检验→机加工→预组装→检验→防腐→检验→竣工验收→出厂。

1.2 零构件制造工艺流程

工艺性审查→工艺设计→备料→划线→下料→边缘加工→零件机加工→零件矫正→检验→组装→检验→焊接→检验→校正→防腐→检验→构件验收→构件成品。

2 工艺性审查

2.1 图样审查：审查图样的绘制是否符合国标规定、是否齐全、视图是否表达清楚、尺寸标注是否正确完整清晰合理、技术要求是否合理，合格后交付施工准备和施工使用；

2.2 结构工艺性审查：审查结构是否有利于减少焊接应力与变形、是否有利于减少施工劳动量、是否有利于施工方便和改善施工人员的劳动条件、是否有利于减少应力集中、是否有利于节约材料和合理使用材料，以制定经济、最有效的工艺方法。

3 工艺设计

3.1 按照技术先进、经济合理、技术可行及良好劳动条件等原则，对产品进行工艺分析，编制制造工艺规程，包括工艺过程卡、加工工序卡和加工简图等工艺文件；

3.2 根据施工实际设计和制造施工所需的各种工装，如夹具、卡马、斜楔、专用吊具、拉杆等必须工具。

4 备料

闸门制造所用材料应符合图纸及有关规范规定，并具有出厂合格证，如无出厂合格证、或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者，应重新进行检验、试验，确认合格后才使用。

5 工艺措施

5.1 拼接

闸门构件在划线、下料之前，如果钢板或型钢尺寸不足时，允许拼接。

5.1.1 钢板拼接：拼接缝开“Y”型或双“V”型坡口，坡口的型式和尺寸按

GB986／985及设计图纸的规定执行，拼接的钢板最小尺寸大于600mm,接缝局部间隙不大于1mm，钢板平面错位不大于0.5mm，采用埋弧自动焊焊接，焊透，并经无损探伤检查合格，然后磨平焊缝。

5.1.2 型钢拼接：拼接缝开双“V”型坡口，接缝局部间隙不大于1mm，平面错位不大于0.5mm，采用手工焊接，焊透，并经无损探伤检查合格，然后磨平焊缝。

5.1.3 钢板拼接缝不允许出现十字交叉焊缝，主梁腹板的拼接缝应距跨中1米以上，且与其轴线倾斜25°~45°，主梁腹板、边梁腹板的拼接缝与其翼板的拼接缝错开500mm以上。

5.2 划线

5.2.1划线选用的量具要求有较高精度、且具有有效使用期内的计量检定合格证（附修正值）；

5.2.2 划线应根据图纸、工序流程卡的要求，在相应材料上进行。

5.2.3 顶梁、底梁、主横梁腹板端头，门轴柱、斜接柱肋板数量较多且形状不规则，应制根据图纸制作样板划线。

5.2.4 划线尺寸按“零件1:1尺寸+割口余量（手工割为2mm,自动割为3mm）+机加工余量+焊接收缩预留量”进行，未裁边钢材加10~15mm裁边量。

5.3 下料

5.3.1 下料前将钢板、型钢矫平、矫直。

5.3.2 规则板件采用半自动切割机，不规则板件采用手工切割，并采用砂轮打磨割口。

5.3.3 小型钢件采用剪切或砂轮切割，大型钢件采用手工切割，并采用砂轮打磨割口。

5.3.4 切割后按规范或设计要求，采用刨边机、刨床或半自动切割机制备焊接坡口，采用半自动切割机制备的坡口应用砂轮机修磨平整。

5.3.5 下料中如发现材料有裂纹、夹层等超标缺陷时，应停止使用，作好记录报告质量管理部门。

5.3.6 下料后视变形情况分别采用机械或火焰等方法进行矫正，采用油漆或样冲对零件进行编号，分类堆放，以备组装。

5.3.7 下料而成的零件其未注公差尺寸的极限偏差应符合DL/T5018表7.1.2规定，其表面形位公差及表面粗糙度应符合DL/T5018款7.1.3、7.1.5规定，矫正后其平面度、直线度、垂直度、扭曲等公差应符合DL/T5018-94表8.1.6规定。

6 门叶构件制造

门叶的构件主要有顶梁、主横梁、底梁、纵梁、门轴柱、斜接柱、面板、次梁、止水座等，其制造工艺措施分述如下。

6.1 门叶的分段

人字门的制造可根据场地、运输起吊能力进行分段制作，然后运至现场拼装。门叶的分段应遵守以下原则：

6.1.1 面板分段位置应与斜接柱、门轴柱的前封板分段位置相互错开150mm以上。

6.1.2 斜接柱、门轴柱端板分段位置应与相应的前后封板分段位置相互错开

150mm以上，并且必须避开中枢的安装位置，里支承肋100mm以上。

6.1.3 分段区格内纵梁、斜接柱、门轴柱的隔板均不应断开。

6.1.4 门叶出厂前必须在平台进行预组装。

6.2 顶梁、主横梁、底梁、纵梁的制作

6.2.1 构件组装前，对腹板、翼板等零件进行复检，确认尺寸无误且矫正平直后，方可进行组装。

6.2.2 组装时，先将翼板置于平台上划出基准线、组装线，对基准线、组装线进行复检合格后，在经过检验合格的点对模上组装点焊。腹板和翼板均有拼接缝时，其拼接缝应错开布置500mm以上。

6.2.3 组装时，应保证腹板与翼板相互垂直，其垂直度误差不得大于1.0mm。6.2.4 组装点对的定位焊应按DL/T5018－2004款4.3.7规定。

6.2.5 焊接优先采用埋弧自动焊，并采用工装或专用的变位装置，形成船形焊位。

6.2.6 焊接完毕，应将焊渣、飞溅等清理干净，并对焊缝进行检验，合格后，对弯、扭曲变形采用火焰或机械的方法进行矫正，对翼板的角变形采用矫正机进行矫正。

6.2.7 顶梁、主横梁、底梁、纵梁制造的允许偏差应符合DL/T5018－2004表

7.6.2规定。

6.3 水平次梁制造

6.3.1 焊接次梁制造措施参照3.4.1执行，其制造的允许偏差应符合DL/T5018表

7.1.7规定。

6.3.2 型钢次梁制造的允许偏差应符合DL/T5018－2004表

7.1.6规定。

6.4 面板制造

6.4.1 面板对应门叶分节拼接，门轴柱、斜接柱处的面板待门叶整体组焊，翻身后再进行拼接，其宽度与高度方向预留焊接收缩余量及修边量。

6.4.2 面板拼接时应避免出现十字接缝，同时应使面板拼接焊缝与梁构件组装焊缝错开，其错开间距应不小于200mm。

6.4.3 面板的拼接严格按焊接工艺指导书执行。

6.4.4 面板接焊完毕，应对其焊缝进行无损探伤检查，并矫正变形，使其局部平面度，在每米范围内不大于2mm。

6.5 门轴柱、斜接柱制造

门轴柱、斜接柱的制造与门叶整体组装、焊接同步进行。

7 门叶整体组装

7.1划组装线

7.1.1 在平台上将分节制造的面板进行整体组合。

7.1.2 先划门叶纵中心线，底梁腹板中心线作为基准，然后划主横梁、次梁、顶梁组装线，梁间距加0.6~0.8/1000的收缩余量，划纵梁、门轴柱隔板、斜接柱隔板装配线。

7.1.3 检查划线是否正确，要求顶、底主梁与斜接柱、门轴柱端板组成的矩形及门叶外形矩形的对角线相对差≤3mm。

7.2 组装