能耗计算方法 2..

（2）单位综合能耗
单位综合能耗的计算通式如下： e=E/G
E:装置总能耗 G:进料量
（3）能耗大小对比需要注意的问题 能耗计算结果取决于三个方面： 界区范围 计入能耗的能耗工质种类 能量换算系数。
不同的国家有不同的标准和方法，甚至一个公 司有2种方法，但能耗计算结果可能差别较大，不能 直接对比。
时因过度追求节能，也会提出妨碍生产效率的要求。
1.4 节能工作存在的问题
五重五轻： 重技术，轻管理 ； 重装置，轻系统； 重局部，轻全局； 重当前，轻长远； 重表面，轻本质。
2.能耗计算
2.1 能耗计算
（1） 综合能耗量 综合能耗量其计算通式为：
E=∑MiRi+Q
MiRi：进出物料能量 Q：跨越界区的传热
以乙烯装置为例，国内装置能耗大部分在700~750kg标准 油/t，2006年国内乙烯总产量约941万吨，总能耗650万吨标 准油，能耗费用约160亿元（2007年国内乙烯总产量达1100 万吨，总能耗达770万吨标准油）。
以炼油工业为例，综合能耗量占原油加工量的6%~9%。 2006年全国原油加工量达3.08亿吨，耗能量约2150万吨标油， 费用约530亿元。平均能耗成本(包括自产燃料等)占总加工 成本的40%~60%。
石化生产是连续、多工序、多层次的加工过程， 从全厂发展规划、设计、生产运行、维护等过程均涉 及能量的利用，可以说，加工全过程就是能量流的过 程,节能绝不是一个部门或几个部门的事情。
能耗指标是一个高度综合性的指标，如果一个石 化企业的能耗指标是先进的，则必然意味着规划、设 计、运行、维护、管理等所有环节的高水平，缺一不 可。
(4) 中石油炼油厂使用修订前的<炼油厂能量消耗计算方法>； (5)2008年4月1日开始，设计单位使用国家标准<石油化工设
计能耗计算标准>GB/T 50441-2007。
（4）能耗计算例题
设 蜡 油 、 顶 循 、 柴 油 、 油 浆 的 比 热 分 别 为 0.55,0.6,0.55,0.7 kcal/(kg.℃)，输出热热损失为5%。此题仅为说明能耗的计算，数值大小
全过程、全方位、全员、综合知识要求高。
企业各部门对能源的要求不一样
技术部门为了生产高质量产品，将增加“过程”，增 加能耗； 生产部门重点是放在生产方面，始终努力采用高生产 效率的方式，如长周期、稳定地生产，这将要求原料、 产品方案稳定； 生产计划部门为将库存压于最小程度，根据适时生产 的方式而制定频繁更换作业内容的生产计划，而这种 生产方式不利于节能的； 动力设备高效运转是动力管理部门的工作任务，但有
催化烧焦
25kg
1371 元/t
34.3
电
67kWh
0.5 元/kWh
33.5
1.0Mpa 蒸汽
0.086t
80 元/t
6.9
新鲜水
7.2t
1.8 元/t
13.0
合计
135.7
国内某炼油厂的炼油加工费对比
现状加工费
项目 辅助材料费 能耗费 工资及附加费 折旧费 修理费 其它制造费 管理费用 财务费用 销售费用 合计
国内目前使用了几种不同的能耗计算方法，其结果也有
一定的差异。
(1) 2004年以前，中石化炼油厂使用修订前的<炼油厂能量消 耗计算方法>；
(2) 2004年及以后，中石化炼油厂使用修订后的<炼油厂能量 消耗计算与评价方法>；
(3) 2001年开始，设计单位的能耗计算使用<石油化工设计能 量消耗计算方法>SH/T3110-2001
无意义。
装置分界线
新鲜水 10t/h
3.5MPa蒸汽 10t/h
除盐水 30t/h
1.0MPa蒸汽 40t/h
循环水 2500t/h
0.5MPa蒸汽 4t/h 电 1500kW
分项加工费 元/吨 18.5 135.7 6.0 57.6 24.3 7.9 12.5 4.8 9.5 276.8
占百分比，% 6.7 49.0 2.2 20.8 8.8 2.9 4.5 1.7 3.4
100
炼油节能潜力有多大？
尽管从2000年到2006年上半年，中国石 化炼油装置原油综合能耗从76.66千克标油/吨， 降低到66.23千克标油/吨，但与国际先进水平 相比，还有较大的差距。
(1)前期工作时间紧，顾不上“节能工作”； (2)节能认识不足，认为节能多属“麻烦” 且效益 为“计算出来”，实际效益不大。对节能的广度、难 度也认识不足。 (3)节能队伍少，工作无人做； (4)成熟技术和新技术节能少，投入不足； (5)浮财基本扫尽，系统用能优化差距大(包括新建 和改造);
1.3 节能涉及面广
但目前加工成本计算中，将自产燃料形成的能耗未计入 成本，造成了能耗成本占总加工成本比例不高的假象，将能 耗成本淹没在巨大的产品销售中，大大弱化了能耗的影响及 其节能工作的开展。
某炼油厂加工每吨原油的完全能耗费用
项目 燃料
每吨原油的 能源消耗量
35kg
能源价格 1371 元/t
每吨原油能耗费用/元 48.0
分项加工费 元/吨 18.5 31.2 6.0 57.6 24.3 7.9 12.5 4.8 9.5 172.3
占百分比，% 10.7 18.1 3.5 33.4 14.1 4.6 7.3 2.8 5.5 100
计入自用燃料后的炼油加工费
项目 辅助材料费 能耗费 工资及附加费 折旧费 修理费 其它制造费 管理费用 财务费用 销售费用 合计
一些新设计的千万吨炼油厂，综合能耗 高达80(甚至90)kgEo/t以上。
现有炼油厂，节能潜力约10~20kgEo/t。
主要工艺装置与公用工程节能潜力？
1.2 存在的问题
综合能耗高，固有其客观原因，如原料变差，产 品质量要求高，加工流程长等。
但在大规模和高能源价格条件下，新设计能耗仍 然高的原因为：
石化节能技术
目录
1. 现状与问题 2. 能耗计算与评价 3. 节能技术与原理 4. 系统优化 5. 全厂性节能设备 6. 基准能耗 7. 石化工业的节能方向
1.现状与源自文库题
1.1 节能潜力
据国家统计局公布，2005年我国石油化工行业总能耗 2.13亿吨标准油，占全国总能耗的15%。万元GDP能耗是 0.632吨标准油，比国外同行业平均水平高15%~20%，与先 进国家差距更大。