生产计划和物料控制
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生产计划和物料控制
2020/11/24
生产计划和物料控制
¡ 1.0组织结构： ¡ 1.1组织架构与人员配置 ¡ 1.2部门职责 ¡ 1.3岗位职责 ¡ 2.0物料控制 ¡ 2.1MRP计算方法 ¡ 2.2MRP的逻辑过程 ¡ 2.3采购周期 ¡ 2.4固定供应天数 ¡ 2.5安全库存 ¡ 2.6预缺料 ¡ 3.0生产计划 ¡ 3.1 自制生产计划/外协生产计划管理
据市场预测计划部提出关键器件与常规物料的储备需求。 ¡ 主要作用：回避供货风险、降低管理成本。
¡
生产计划和物料控制
¡ 关键器件：符合下列条件之一者，为关键器件。 ¡ 实际货期波动超过一个月。 ¡ 公司专用器件。 ¡ 用量波动足以影响厂家生产的器件。 ¡ 器件即将停产或后期供应紧张。 ¡ 供货记录不好的供应商。 ¡ 采购供货周期超过4个月。 ¡ 唯一货源/唯一供应商。 ¡ 其它特殊器件 ¡ 2.6预缺料： ¡ 即欠料报告：排产物料预警、采购到货安排。
-决定人员增补 MC/PC
汤志成 张金珠 王中
生产计划和物料控制
1.2部门职责
¡ 以最低的物资储备总金额控制适当的物资储备 量，充分利用企业各种资源，确保生产正常运 作、产品准时交付。
生产计划和物料控制
1.3岗位职责
¡ 1.3.1 PMC主管 ¡ 1.3.1.1日常工作安排与管理. ¡ 1.3.1.2管理层工作能力确认，日常工作稽核与反馈. ¡ 1.3.1.3工作资料的建立与运用，各项报表审核. ¡ 1.3.1.4部门运作全方位控制. ¡ 1.3.1.5各项控制目标的拟定，部门培训与绩效考核. ¡ 1.3.1.6程序文件与作业规范的完善与实施. ¡ 1.3.1.7内部协调，外部沟通. ¡ 1.3.1.8对副总经理负责.
/实际申购量*100% ¡ 4.4物料需求及时率： ¡ ＝实际需求日期批次/计划到料日期批次*100% ¡ 4.5物料周转率： ¡ ＝月使用数量/月库存数量*100% ¡ 4.6呆滞物料库存率： ¡ ＝库存呆滞物料总批次量/库存物料总批次量*100% ¡ 4.7物料上线齐套率： ¡ ＝实际上线齐套数/计划上线齐套数*100%
Resources Planning, MRPII)的核心部分。 ¡ 2.1.2思想：按规定的时间、规定的地点，供应规定数量、质量的物料 ¡ 2.1.3目的：解决企业生产什么、生产多少、何时生产、何时采购等一系列物流问题。 ¡ 2.2MRP的逻辑过程 ¡ 2.2.1按最终需求自上而下层层分解、按提前期倒排，每层扣除库存，在需求的时间提
¡ 培训课题： ¡ 电子元器件基础知识 ¡ 物料管理与库存控制 ¡ 物料需求计划 ¡ 跟进物料进度 ¡ 生产计划排程 ¡ 交货期管理与操作实务 ¡ 函数综合应用 ¡ 数据统筹知识
生产计划和物料控制
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/24
生产计划和物料控制
¡ 1.3.2PC ¡ 1.3.2.1根据市场部提供客户订货信息转化的合同评审结合实际回复交期. ¡ 1.3.2.2编制生产任务并下达生产系统各部门. ¡ 1.3.2.3拟定生产计划. ¡ 1.3.2.4生产进度统计. ¡ 1.3.2.5参与绩效评定. ¡ 1.3.2.6对PMC主管负责.
¡ 1.3.3MC ¡ 1.3.3.1根据公司的生产需求制定物料需求计划与欠料报告. ¡ 1.3.3.2拟定安全库存 . ¡ 1.3.3.3发布CCP预警：在执行的过程中因产品质量或物料原因，严重影响或即将影响产品的交期，通报市场部
¡ 2.4固定供应天数 ¡ 2.4.1MRP运算产生生产计划时，满足固定天数内的计
划需求决定投产数量。 ¡ 2.4.2MRP的固定供应天数和物料的ABC分类相对应。
— A类物料，固定供应天数为6天 — B类物料，固定供应天数为12天 — C类物料，固定供应天数为24天
¡ 2.5安全库存 ¡ 2.5.1储备：在订单稳定的状态下，提高准时交货率，根
生产计划和物料控制
¡ 3.1.3计划跟进：由计划员根据生产安排对生产 进度进行跟踪并及时处理各种异常以确保生产 按计划进行的过程。
¡ 3.1.4成品库存的控制：根据市场订单对成品库 存进行控制并督促市场部及时消化成品库存以 避免库存积压及呆滞的产生。
生产计划和物料控制
4.0部门数据统筹
¡ 4.1准时交货率： ¡ ＝月实际完成交货数量/月计划完成交货数量*100% ¡ 4.2生产计划达成率： ¡ ＝月实际完成计划数量/月计划生产数量*100% ¡ 4.3物料需求准确率： ¡ ＝（毛需求/（1-损耗率）-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配量））
生产计划和物料控制
5.0部门目标与绩效考核
¡ 5.1部门目标： ¡ 准时交货率≧90% ¡ 生产计划达成率≧92% ¡ 物料需求准确率≧98% ¡ 物料需求及时率≧98% ¡ 物料周转率≧98% ¡ 呆滞物料库存率≦0.5% ¡ 物料上线齐套率≧93% ¡ 5.2绩效考核：
生产计划和物料控制
6.0培训
与公司高层. ¡ 1.3.3.4参与绩效评定. ¡ 1.3.3.5对PMC主管负责. ¡ 1.3.4MC助理 ¡ 1.3.4.1部门文件整理与归档. ¡ 1.3.4.2套料单拟定与分发. ¡ 1.3.4.3参与绩效评定. ¡ 1.3.4.4对MC负责.
生产计划和物料控制
2.0物料需求计划
¡ 2.1MRP计算方法 ： ¡ 2.1.1物料需求计划(Material Requirements Planning)是制造资源计划(Manufacturing
目录
生产计划和物料控制
1.0组织结构：
¡ 1.1组织架构
PMC主管
PC
MC
MC助理
生产计划和物料控制
1.1.1人员配置
序号 岗位
编制人员 在编人员 配置状况分析
职务代理 备注
1 PMC主管 1人
2 PC
1人
3 MC
1人
4 MC助理 1人
1人 1人 1人 暂缺
--------
PC
--------
MC
3.1.1订单转化 3.1.2生产安排 3.1.3计划跟进 3.1.4成品库存的控制 4.0部门数据统筹 4.1准时交货率 4.2生产计划达成率 4.3物料需求准确率 4.4物料需求及时率 4.5物料周转率 4.6呆滞物料库存率 4.7物料上线齐套率 5.0.部门目标与绩效考核 5.1部门目标 5.2绩效考核 6.0培训 ¡ 7.0协调管理
生产计划和物料控制
3.0生产计划
¡ 3.1自制生产计划/外协生产计划 ¡ 3.1.1订单转化：计划部凭市场订单或预测分析，
结合库存量、在线加工量、已执行未交付量， 运行MRP、评估产能、下达生产计划 . ¡ 3.1.2生产安排：根据市场销售计划、实际订单、 出货计划安排生产，具体流程如下 ：
生产计划和物料控制
供需求数量的物品。 ¡ 2.2.2净需求 = ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) － 现有库存 + 安全库存 － 预计入库量 + 已分
配数量) ¡ 2.2.3按BOM结构分配外购件与委外加工件。 ¡ 2.3采购周期 ¡ 对外购件来讲，采购周期是指从提出对某个项目(向供应商订货)到这个项目入库，成为
下一级生产(如装配)的可用项目的时间。有四个时间点、三个时间段： ¡ 2.3.1前处理期＝订单的起始日期－建议的请求日期。为管理提前期，为下单做准备。 ¡ 2.3.2处理期＝到厂日期。属于供应商控制时间，由采购部门和供应商协商提供 ¡ 2.3.3后处理期＝入库时间－到库日期，为检验日期。
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2020/11/24
生产计划和物料控制
¡ 1.0组织结构： ¡ 1.1组织架构与人员配置 ¡ 1.2部门职责 ¡ 1.3岗位职责 ¡ 2.0物料控制 ¡ 2.1MRP计算方法 ¡ 2.2MRP的逻辑过程 ¡ 2.3采购周期 ¡ 2.4固定供应天数 ¡ 2.5安全库存 ¡ 2.6预缺料 ¡ 3.0生产计划 ¡ 3.1 自制生产计划/外协生产计划管理
据市场预测计划部提出关键器件与常规物料的储备需求。 ¡ 主要作用：回避供货风险、降低管理成本。
¡
生产计划和物料控制
¡ 关键器件：符合下列条件之一者，为关键器件。 ¡ 实际货期波动超过一个月。 ¡ 公司专用器件。 ¡ 用量波动足以影响厂家生产的器件。 ¡ 器件即将停产或后期供应紧张。 ¡ 供货记录不好的供应商。 ¡ 采购供货周期超过4个月。 ¡ 唯一货源/唯一供应商。 ¡ 其它特殊器件 ¡ 2.6预缺料： ¡ 即欠料报告：排产物料预警、采购到货安排。
-决定人员增补 MC/PC
汤志成 张金珠 王中
生产计划和物料控制
1.2部门职责
¡ 以最低的物资储备总金额控制适当的物资储备 量，充分利用企业各种资源，确保生产正常运 作、产品准时交付。
生产计划和物料控制
1.3岗位职责
¡ 1.3.1 PMC主管 ¡ 1.3.1.1日常工作安排与管理. ¡ 1.3.1.2管理层工作能力确认，日常工作稽核与反馈. ¡ 1.3.1.3工作资料的建立与运用，各项报表审核. ¡ 1.3.1.4部门运作全方位控制. ¡ 1.3.1.5各项控制目标的拟定，部门培训与绩效考核. ¡ 1.3.1.6程序文件与作业规范的完善与实施. ¡ 1.3.1.7内部协调，外部沟通. ¡ 1.3.1.8对副总经理负责.
/实际申购量*100% ¡ 4.4物料需求及时率： ¡ ＝实际需求日期批次/计划到料日期批次*100% ¡ 4.5物料周转率： ¡ ＝月使用数量/月库存数量*100% ¡ 4.6呆滞物料库存率： ¡ ＝库存呆滞物料总批次量/库存物料总批次量*100% ¡ 4.7物料上线齐套率： ¡ ＝实际上线齐套数/计划上线齐套数*100%
Resources Planning, MRPII)的核心部分。 ¡ 2.1.2思想：按规定的时间、规定的地点，供应规定数量、质量的物料 ¡ 2.1.3目的：解决企业生产什么、生产多少、何时生产、何时采购等一系列物流问题。 ¡ 2.2MRP的逻辑过程 ¡ 2.2.1按最终需求自上而下层层分解、按提前期倒排，每层扣除库存，在需求的时间提
¡ 培训课题： ¡ 电子元器件基础知识 ¡ 物料管理与库存控制 ¡ 物料需求计划 ¡ 跟进物料进度 ¡ 生产计划排程 ¡ 交货期管理与操作实务 ¡ 函数综合应用 ¡ 数据统筹知识
生产计划和物料控制
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/24
生产计划和物料控制
¡ 1.3.2PC ¡ 1.3.2.1根据市场部提供客户订货信息转化的合同评审结合实际回复交期. ¡ 1.3.2.2编制生产任务并下达生产系统各部门. ¡ 1.3.2.3拟定生产计划. ¡ 1.3.2.4生产进度统计. ¡ 1.3.2.5参与绩效评定. ¡ 1.3.2.6对PMC主管负责.
¡ 1.3.3MC ¡ 1.3.3.1根据公司的生产需求制定物料需求计划与欠料报告. ¡ 1.3.3.2拟定安全库存 . ¡ 1.3.3.3发布CCP预警：在执行的过程中因产品质量或物料原因，严重影响或即将影响产品的交期，通报市场部
¡ 2.4固定供应天数 ¡ 2.4.1MRP运算产生生产计划时，满足固定天数内的计
划需求决定投产数量。 ¡ 2.4.2MRP的固定供应天数和物料的ABC分类相对应。
— A类物料，固定供应天数为6天 — B类物料，固定供应天数为12天 — C类物料，固定供应天数为24天
¡ 2.5安全库存 ¡ 2.5.1储备：在订单稳定的状态下，提高准时交货率，根
生产计划和物料控制
¡ 3.1.3计划跟进：由计划员根据生产安排对生产 进度进行跟踪并及时处理各种异常以确保生产 按计划进行的过程。
¡ 3.1.4成品库存的控制：根据市场订单对成品库 存进行控制并督促市场部及时消化成品库存以 避免库存积压及呆滞的产生。
生产计划和物料控制
4.0部门数据统筹
¡ 4.1准时交货率： ¡ ＝月实际完成交货数量/月计划完成交货数量*100% ¡ 4.2生产计划达成率： ¡ ＝月实际完成计划数量/月计划生产数量*100% ¡ 4.3物料需求准确率： ¡ ＝（毛需求/（1-损耗率）-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配量））
生产计划和物料控制
5.0部门目标与绩效考核
¡ 5.1部门目标： ¡ 准时交货率≧90% ¡ 生产计划达成率≧92% ¡ 物料需求准确率≧98% ¡ 物料需求及时率≧98% ¡ 物料周转率≧98% ¡ 呆滞物料库存率≦0.5% ¡ 物料上线齐套率≧93% ¡ 5.2绩效考核：
生产计划和物料控制
6.0培训
与公司高层. ¡ 1.3.3.4参与绩效评定. ¡ 1.3.3.5对PMC主管负责. ¡ 1.3.4MC助理 ¡ 1.3.4.1部门文件整理与归档. ¡ 1.3.4.2套料单拟定与分发. ¡ 1.3.4.3参与绩效评定. ¡ 1.3.4.4对MC负责.
生产计划和物料控制
2.0物料需求计划
¡ 2.1MRP计算方法 ： ¡ 2.1.1物料需求计划(Material Requirements Planning)是制造资源计划(Manufacturing
目录
生产计划和物料控制
1.0组织结构：
¡ 1.1组织架构
PMC主管
PC
MC
MC助理
生产计划和物料控制
1.1.1人员配置
序号 岗位
编制人员 在编人员 配置状况分析
职务代理 备注
1 PMC主管 1人
2 PC
1人
3 MC
1人
4 MC助理 1人
1人 1人 1人 暂缺
--------
PC
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MC
3.1.1订单转化 3.1.2生产安排 3.1.3计划跟进 3.1.4成品库存的控制 4.0部门数据统筹 4.1准时交货率 4.2生产计划达成率 4.3物料需求准确率 4.4物料需求及时率 4.5物料周转率 4.6呆滞物料库存率 4.7物料上线齐套率 5.0.部门目标与绩效考核 5.1部门目标 5.2绩效考核 6.0培训 ¡ 7.0协调管理
生产计划和物料控制
3.0生产计划
¡ 3.1自制生产计划/外协生产计划 ¡ 3.1.1订单转化：计划部凭市场订单或预测分析，
结合库存量、在线加工量、已执行未交付量， 运行MRP、评估产能、下达生产计划 . ¡ 3.1.2生产安排：根据市场销售计划、实际订单、 出货计划安排生产，具体流程如下 ：
生产计划和物料控制
供需求数量的物品。 ¡ 2.2.2净需求 = ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) － 现有库存 + 安全库存 － 预计入库量 + 已分
配数量) ¡ 2.2.3按BOM结构分配外购件与委外加工件。 ¡ 2.3采购周期 ¡ 对外购件来讲，采购周期是指从提出对某个项目(向供应商订货)到这个项目入库，成为
下一级生产(如装配)的可用项目的时间。有四个时间点、三个时间段： ¡ 2.3.1前处理期＝订单的起始日期－建议的请求日期。为管理提前期，为下单做准备。 ¡ 2.3.2处理期＝到厂日期。属于供应商控制时间，由采购部门和供应商协商提供 ¡ 2.3.3后处理期＝入库时间－到库日期，为检验日期。
生产计划和物料控制