挤出机主要部件知识及拆装

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2.4停机（ 2.4停机（正常停车顺序如下） 停机
1.将喂料螺杆转数调至到零位，按下喂料停止按钮。 2.关闭真空管路阀门。 3.逐渐降低主机转速，尽量排尽筒体内残存物料。对于受热易分解的 热敏性料，停车前应用聚乙烯对主机清洗，物料基本排完后停止双螺 杆主机，即转速调至零位，按下主机停止按钮，同时关闭真空室阀门 ，打开真空室盖。 4.依次按下主电机、油泵、真空泵、水泵的停止按钮，关闭电控柜各 段加热器的电源开关。 5.停切粒机等辅助设备。 6.对排气、机头模面整个机组表面清扫。 7.紧急停车。遇有紧急情况需要停主机时， 7.紧急停车。遇有紧急情况需要停主机时，可迅速按下电仪柜红色紧 紧急停车 急停钮。并将主机喂料调整钮旋回零位，然后将总电源开关切断， 急停钮。并将主机喂料调整钮旋回零位，然后将总电源开关切断，消 除故障后，才能再次按正常开车顺序重新开车。 除故障后，才能再次按正常开车顺序重新开车。
由于加工物料有很多种类，用户在更换螺杆组合后，重新安装时请注意A、B两根螺杆必 须是原来的位置，不能更换！ 使用时若发生有异常响声，请注意观察并及时停机检查，或立即与维修部门联系。
C.水循环冷却系统： C.水循环冷却系统： 水循环冷却系统
在机筒内用冷却水箱中必须用蒸馏水或清洁自来水，以防止形成水垢堵死筒体中的冷却 水道，造成温度失灵。使用中注意适当地添加水量，防止结垢。
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2.5螺杆的拆卸与组装 2.5螺杆的拆卸与组装
1.松开两套筒花键联轴器轴端的紧固螺钉或两端螺帽，并在两螺杆尾部花键与 套筒联轴器对应位置做好应区分标记，正对传动箱二根输出轴，左边为A轴， 右边为B轴。 2.从联轴器处撬动两螺杆同步缓慢抽出一段，再用软铁丝将两根螺杆匝紧，陆 续抽出用两根枕木平放于地上，马上用钢丝刷，铜铲等工具迅速将螺杆表面的 物料趁热清楚干净。如清不动时，可送入机筒加热后再清除，清除干净后可将 螺杆头拆卸（注意螺杆头为左旋螺纹）然后再拆卸螺杆元件。可用木锤、铜棒 沿螺杆元件四周轴向轻轻敲击，若有物料渗入芯轴表面致使拆卸困难，可将其 重新放入筒体加热，待缝隙中物料软化后即可趁热拆下。 3.拆下的螺杆元件断面及内孔键槽也应及时清理干净，整齐摆放在备品架上， 严禁互相碰撞（对暂不使用的螺杆元件应涂防锈油脂）。芯轴表面的残余物料 也应彻底清理干净。若暂时不组装时应将其垂直吊置，以防变形。 4.对于筒体内孔可用木棒缠绕卷布清理干净。
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第三章
日常护理：（在停机状态下进行） 日常护理：（在停机状态下进行） ：（在停机状态下进行
1.及时清理机组表面的尘垢、工具及杂物。 2.观察机组表面的螺钉等紧固件有无松动并及时适当紧固。 3.观察传动箱的润滑油位，及时添加。 4.对于润滑系统滤油器按时定期清洗(一月一次)阀门位置正确。 5.及时更换变形的加热器，并紧固螺钉，查看电热偶有无松动并安装好 。 6.查看冷却水箱的水质，如果出现浑浊，应及时更换。水管漏水及时解 决。查7.看电磁阀工作是否正常。线圈有无烧坏。如有及时更换。 8.各阀门在工作状态下要处于正常位置。 9.及时清理真空罐中的污垢，及排气室内的物料使管道畅通。 10.保持电气柜及电器部件的清洁，以免因通风散热不好而出现故障（ 可用压缩空气定期清理）查看排气扇工作是否正常。除去电气柜周围 杂物。 11.常听传动箱与机筒内的声音（在运转情况下）以能分辨出正常转动 声音和异常声响，以便及时停车分析原因部位，解决问题。
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挤出机主机图片
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第二章
机组操作说明
开车准备（长时间未开） 开车准备（长时间未开） 开车操作 主机运转中的注意事项 停机（正常停车顺序如下） 停机（正常停车顺序如下） 螺杆的拆卸与组装 安全装置 使用、维护、 使用、维护、保养
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2.1开车准备（长时间未开） 2.1开车准备（长时间未开） 开车准备
2.7使用、维护、保养 2.7使用、维护、 使用
A.电气控制系统： A.电气控制系统： 电气控制系统
由于电气控制系统对环境温度及防尘都有很高的要求，所有请用户将电气系统与生产现 场隔离开，并安装通风或换气扇，建议将电控柜放在简易房内，并保持室内清洁、通风，使 室内温度不高于40℃。
B.机筒、螺杆： B.机筒、螺杆： 机筒
1.检查电气配线是否准确及无松动现象。 2.用兆欧表测量加热器，加热器的绝缘电阻不得大于0.5ΜΩ（长时间未开）。 3.检查各热电偶、熔体传感器等检测元件安装是否良好。 4.在箱体内加入润滑油，至游标所示中位，并启动油泵进行试润滑，在将油添加 至游标中位。 5.检查所有上下水管、油管、真空管路，均应畅通，无泄露，各控制阀门均应调 节灵便。 6.确认主机螺杆筒体组合构型是否适合于将要进行的物料品种，若明显不适合， 则进行重新组合调整。 7.检查主电机和喂料电机的旋转方向，面对主机出料机头，主机为顺时针方向旋 转。 8.清理储料仓及料斗。确认无杂质异物后，将物料加满储料仓。各种计量加料装 置，应按工业要求进行对现场标定，给出各加料装置的供料曲线并商定试车方 案。 9.对油真空排气要求的作业，应在冷凝罐内加好洁净自来水至规定的水位。关闭 真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好。 10.本主机冷却为软水冷却。 11.对于内发热较大或剪切热过敏感的物料在作业应使用本机组配套的软水循环 冷却系统。使用前应在水箱内加注锅炉软水至规定液位。初次使用时应待系统 工作后再用软水至规定补加适量软式至正常液位。
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2.5螺杆的拆卸与组装 2.5螺杆的拆卸与组装
5.两根螺杆的组装构型须完全相同（仅在采用齿形盘时例外），组装时各元件内 孔及芯轴上套装时应使其端面充分靠合，衔接处应平滑无错位。最后上紧杆头 螺钉（螺钉螺纹上应抹润滑油）。 6.将两螺杆按工作位置并排放置后，检查两螺杆轴径向 均匀一致，然后按螺杆 尾部花键与套筒联轴器对应标记位置同时将两螺杆推装入筒体，使螺杆尾部与 传动箱齿轮轴面紧密靠合，上好紧钉螺钉或紧固好花键两端旋帽，重新顶紧尾 部密封压盖。在装螺杆前可在尾部花键上薄薄匀涂一层润滑剂。 7.螺杆装好后，应手动盘车使螺杆旋转2周以上，确认无干涉刮磨等异常现象后 ，即可安装机头，安装时应对各螺钉螺纹表面匀抹二硫化钼润滑剂。 8.恢复对机头加热至预定温度后，即可按正常程序开车。
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2.5螺杆的拆卸与组装 2.5螺杆的拆卸与组装
我司螺杆按积木式原理设计，可根据作业需要更换组合。 我司螺杆按积木式原理设计，可根据作业需要更换组合。拆卸螺杆时应尽量排尽 主机（若物料为PC等高粘性塑料、 ABS/POM等中粘性塑料，停车前可加PP或 主机（若物料为PC等高粘性塑料、或ABS/POM等中粘性塑料，停车前可加PP或PE PC等高粘性塑料 等中粘性塑料 PP 料清膛）后停主机和各辅机，断开机头电加热电源开关， 料清膛）后停主机和各辅机，断开机头电加热电源开关，机身各段电加热仍可维持 正常工作，然后下列步骤拆卸螺杆。拆下机头测温测压元件铸铝加热器， 正常工作，然后下列步骤拆卸螺杆。拆下机头测温测压元件铸铝加热器，戴好加厚 石棉手套拆下机头组件（注意防止烫伤），趁热清理机头孔内及机头螺杆端部物料 石棉手套拆下机头组件（注意防止烫伤），趁热清理机头孔内及机头螺杆端部物料 ）， 。
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2.2开车操作 2.2开车操作
10对内发热大的作业应配用软水冷却循环系统。各筒体段冷却管路装有手 动截流阀及电磁阀，由前者控制软水流量，后者与温控仪表联动自动控制 软水通断。加料段筒体仅装有手动截流阀，调节泵出口旁路溢流阀，使泵 出口压力控制在0.2-03.Mpa。阀门开度调节确定后，对同一物料作业一般不 需要在进行调节。软水箱水温通过调节水箱冷却器进水量控制。 11.对于排气操作一般应在主机进入稳定动转状态后，再启动真空泵（启动 前先打开真空泵进水阀，调节控制适宜的工作水量，以真空泵排气口有少 量喷出为准。）从排气口观察螺槽中物料塑化充满情况，若正常即可打开 真空管路阀门，将真空度控制在要求的范围内。若排气口有“冒料”现象 ，清理排气室中已冒出的物料时，切不可将清理工具本碰到旋转的螺杆。 关闭抽真空室前，应注意先将真空管道阀门关上，再关闭真空泵，以防止 真空管道中空气倒流。
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2.3主机运转中的注意事项 2.3主机运转中的注意事项
1.正常动转主机电流应控制在额定电流80%以下。 2.主喂料机变频器的限流为电机额定电流，正常运转应控制在额定 电流的80%以下，留有余地，防止过载。 3.机头压力传感器配有显示表。正常运转数显示数字应在10Mpa以 下，操作人员要时刻监测压力显示表数字，若超过10Mpa以上，可 能有流道堵塞现象，应立即停止喂料，同时逐渐降低主机螺杆转 速，调整恢复传感器数显示表上的数字在10Mpa以下，若数显示表 上的数字依然居高不下，应人工停机检查。 4.操作人员应定时检测润滑油压力表数字在0.1-02.Mpa，若低于 0.5Mpa以下，应立即停机检查油路、油泵电机和油泵，以便保护 传动箱齿轮正常运转。 5.正常运转时，每个2个小时作操作记录。
挤出机主要部件知识及拆装
工塑产品事业部
第一章 第二章 第三章 第四章 第三部分 第五章
整机的结构介绍 机组操作说明 日常护理 常见问题与排除 较大的故障与维修
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目录
第一章 整机的结构介绍
1.机架：（床身）主架， 1.机架：（床身）主架，及简体支架 机架：（床身 2.传动系统：传动箱、 2.传动系统：传动箱、主电机 传动系统 3.挤出系统：组合机筒、 3.挤出系统：组合机筒、组合螺杆 挤出系统 4.换网及模头部件，液压站 4.换网及模头部件， 换网及模头部件 5.加热系统：加热器、传感器、 5.加热系统：加热器、传感器、温控表等 加热系统 6.冷却系统：水箱、水泵、进出水管、电磁阀、 6.冷却系统：水箱、水泵、进出水管、电磁阀、冷却器 冷却系统 7.润滑系统：油泵、压力表、过滤器、 7.润滑系统：油泵、压力表、过滤器、冷却器 润滑系统 8.排气系统：真空罐、真空泵、排气泵、 8.排气系统：真空罐、真空泵、排气泵、真空表 排气系统 9.喂料系统 9.喂料系统 10.电器柜：电器元件、控制元件、 10.电器柜：电器元件、控制元件、线路 电器柜