螺杆分装机

KFG螺杆分装机
第一部分、工作原理及机构简介
KFG型抗生素玻璃瓶螺杆分装机主要由理瓶转盘、进出瓶输送轨道、分装机构、粉斗、理塞振荡器、有机玻璃罩、加塞机构、手摇轴、传动机构、加塞机构、控制面板、下塞轨道、主电机与电气控制部分等组成。

(请参照下图)
1、理瓶转盘
2、进出瓶轨道
3、分装机构
4、粉斗
5、振荡器
6、有机玻璃罩
7、手摇轴
8、传动机构
9、压塞机构10、主电机11、控制面板12、下塞轨道
KFG型抗生素玻璃瓶螺杆分装机设备外型图（供参考）
1、理瓶转盘主要是用来理顺杂乱无章的瓶子，能过转盘旋转，使瓶子一整齐的进入输送轨道内。

2、进出瓶轨道主要是用来将瓶子送入控瓶盘后，将分装压塞好的瓶子送出分装机，使其进入下一道工序。

3、分装机构是将粉斗内的药粉通过送粉螺杆将其送入分装螺杆，分装螺杆通过步进电机的旋转步数来准确控制下粉量的多少，从而达到GMP要求。

4、粉斗是用来贮存药粉的，由操作人员药粉加入。

5、振荡器是能过激振器的电磁振荡将杂乱无章的胶塞理顺后，通过下塞轨道将胶塞送入加塞机构。

6、有机玻璃罩是用来保护药粉及瓶子在分装期间不受污染，以达到GMP要求。

（一般情况下，客户没有特殊要求，我公司不予配置
7、手摇轴是用来调试设备时盘车用的。

8、传动机构是用来传动理瓶转盘、输送机构、控瓶盘等机构，是整台设备的主要部分。

9、压塞机构是用来通过将振荡器理顺的胶塞，通过下塞轨道将其送入压塞机构，压塞机构准确将胶塞压入瓶口内，从而达到工艺要求。

10、主电机是用来带动传动机构，使整台设备运转。

11、控制面板是用来操作整台设备的。

一般情况下分两种控制，一种为触摸屏控制，一种为普通控制。

用户在订合同时自选控制方法。

12、下塞轨道是用来连接振荡器与压塞机构的。

A.理瓶转盘
1) 理瓶转盘组成：
理瓶转盘主要由方盘撑板、上瓶方盘、立轴、面板、挡片、转盘传动机构等组成。

2）理瓶转盘的原理：
理瓶转盘是操作人员将待灌装的容器输送到上瓶方盘后，通过理瓶转盘的转动将容器理好后，规范的进入进瓶输送轨道。

便于进行下一道工序。

B、进出瓶输送轨道
1）进出瓶输送轨道的组成：
进出瓶输送轨道主要由理瓶转盘、控瓶盘、进瓶轨道、轨道调节螺丝、出瓶轨道及轨道传送机构组成(请参照KFG螺杆分装机进出瓶输送轨道示意图)。

1、理瓶转盘
2、控瓶盘
3、进瓶轨道
4、轨道调节螺丝
5、出瓶轨道
6、接瓶盘 KFG螺杆分装机进出瓶输送轨道示意图
2）进出瓶输送轨道的工作原理
进出瓶输送轨道是整台设备连续运行中必不可少的部分。

其工作原理是：当理瓶转盘当杂乱的瓶子理好并输送至进瓶输送轨道，轨道将瓶子送至等分盘进行定位分装加塞后通过控瓶盘将分装加塞好瓶子推入出瓶轨道，再利用出瓶链条将瓶送至接瓶盘（若为联动生产，将直接送入轧盖）。

3）进出瓶输送轨道的故障排除：(见下表：进出瓶输送轨道的常见故障及排除方法) 进出瓶出瓶轨道的常见故障及排除方法
注：规格更换时，只需要调整输送轨道上的四个蝴蝶螺丝及理瓶转盘上的一个蝴蝶螺丝，使其进出瓶顺畅即可。

C、等分盘拨轮
1）分盘拨轮的组成的（请参照等分盘拨轮的示意图）：
1）分盘拨轮的工作原理：
等分盘拨轮是螺杆分装机上必不可少的部分，是螺杆分装机定位进行分装及加塞的主要机构，它的定位的准确性直接关系到整台设备成品率。

传感器磁铁，主要是用来控制分装螺杆上的步进电机所设立的，当控瓶盘内有瓶时，传感器给步进电机一信号，步进电机带动分装螺杆工作。

反之宜然。

这样准确做到无瓶不分装。

3）等分盘拨轮的故障排除：(见下表：等分盘拨轮的常见故障及排除方法)
等分盘拨轮的常见故障及排除方法
注：当设备生产不同规格（瓶径不同时）需更控瓶盘！方法：拧开控瓶盘上的两个压紧螺丝，取下原控瓶盘，安装现需生产的瓶子控瓶盘即可。

B. 振荡加塞机构
1）振荡加塞机构是由振荡弹簧、扣头、下塞轨道及振荡斗等组成：
2）振荡加塞机构故障排除:(参照下表)
3）规格件的更换方法：设备在生产过程中，当在瓶子尺寸与胶塞尺寸不同的情况下，需更换一些规格件，其中包括：控瓶盘、振荡斗及下塞轨道。

1. 控瓶盘的更换：（见等分盘拨轮的故障排除方法）
C. 双头下粉螺杆机构
一、双头下粉螺杆机构的组成
双头下粉螺杆是由有机玻璃罩、步进电机、观察用玻璃罩、下粉螺杆连接轴、下粉小喇叭、搅拌器及下粉螺杆组成（参照下图）
双头下粉螺杆示意图
二、下粉螺杆的更换（如图）
1、锁紧螺钉
2、下粉小喇叭
3、锁紧
块4、下粉螺杆
生产过程中，由于设备灌粉量的大小及分装粉的成份不同，故需要更换下粉螺杆，其更换方法如下：拧松锁紧螺钉1，拨动锁紧块3，卸下下粉小喇叭2，按顺时针方向旋转下粉螺杆4，找一相适应的下粉螺杆，按相反的顺序进行安装。

第二部分、使用与操作
A、操作前准备
1、检查机器上是否有玻璃渣及工具等其它异物，发现有请及时清扫。

2、检查各传动机构齿轮的配合情况，并在各机械传动部位加消毒好的润滑油。

3、用盘车手轮盘动设备，检查设备运行时是否有卡堵现象。

4、检查真空是否经过除菌过滤，并检查真空压力表是否达到设备所需要求。

5、检查氮气是否经过除菌过滤。

检查压力表。

6、送粉各装粉装置安装，查看螺旋杆和漏斗的外壳是否擦碰，若有擦碰红灯报警时，可松开漏斗下面的二个螺钉将漏斗移动至适合的位置，使螺杆不碰，再紧固好螺钉。

7、接通总电源，先点动看运转方向是否正确，开空车看各工位是否能运行准确，动作是否协调。

8、用反光镱将螺旋下粉杆位置调到中心，然后开空车以指示灯正常，出现螺旋杆碰壳故障报警。

产生金属屑，必须继续进行调整，直到完全正常。

开空车三分钟，同时在漏斗下面铺白色绸抹布，检查设备中是否有异物落下，如发现金属屑各黑色药粉结块落下，则及时通知检修工修理。

9、开空车同时检查进瓶等分盘转动时位置，如不准确时，可松开进瓶等分盘上的两个螺钉，使进瓶等分盘转过一定位置，使瓶位达到要求时再紧固好两个螺钉。

10、按微机的“数控系统说明书”的操作方法，按所需灌装药粉的标示量设定频率、步数和回转步数。

11、按变频器使用说明书的操作方法，设定所需频率，使机器有一个合适的运行速度。

12、开启振荡开关，旋动振荡调节旋钮，分别调整好理胶塞及理盖速度，使胶塞及铝盖充满在轨道内。

13、测试空瓶运行情况，检查是否有通不过或有碎瓶现象，发现时请及时调整各传动部分的间隙。

最好是以每批生产瓶外径最大的瓶子能顺利通过为准。

14、装粉螺杆的选用：根据装量大小和药粉的粘度，选用适当的不同螺距（6mm、8mm、10mm、12mm）的螺杆。

15、下粉小嘴巴的选用：根据装量大小和药粉的粘度，选用适当的不同孔径（6mm、、7mm、、8mm）的小嘴巴。

二、设备操作
1、开启运行按钮，使整机自动运行。

2、仔细观察各运行部件，就无异常移位，待设备运转正常后方可进行正常生产
三、装量控制(按触摸屏操作方法进行控制）
1、通电后按下复位键，显示窗显示系统处于初始状态，所有频率、步数、回旋步数均保留为上一次使用数据。

2、频率设定：主要用于调整步进电机的转速。

在5000-8000步/秒间使用。

选定后，按下键加以
锁定。

3、步数设定：用于调整灌装量的大小，步数增加，装量增加。

操作键分个、拾、百、千，
再使用+/-键来根据品种规格调整其灌装装量，调整每一位数字后，都按键加以锁定。

4、回转频数设定：用于调整螺杆的回转角度，回旋步数越大，螺杆的回旋角度越大。

选定后，按下键加以锁定。

运行/暂停状态：用于控制螺杆分装机是处于自动计数的工作状态，还是手动状态。

5、计数状态：显示已分装的瓶数，支运行方式下，自动计数。

手动：在暂停的工作状态下，手动键每按下一次，步进电机按所设定的频率、步数及回旋步数运行一次。

6、复位：按下复位键，系统处于初始状态。

四、装量抽查
在正式分装之前，先连续抽取6-10瓶检查及灌装精度，待全部合格后，即可正式生产；在生产中每间隔10分钟分析一次。

每次6-10瓶，发现一合格时，应将不合格产品分开，重点抽验，如仍不合格，将不合格的产品返工，同时停检查原因，重新调整装量。

D．设备停机
1、机器需暂时停机可按变频器上停止按键，使机器停车。

（遇有紧急情况需切断电源立即停车，可按下电源按钮，整机电源将被全部切断。

）
2、关闭送粉开关，关闭搅拌开关和振荡开关。

3、按下电源按钮，切断总电源。

4、清除好设备台面上玻璃屑及工具。

5、用不起毛的软棉布擦拭设备台面及外封板。

第三部分、保养及常见故障处理
1）保养
1、每天对设备进行巡回检查，并作好运转记录。

2、开机前及运转中按规定对各润滑点进行润滑。

3、开机前及运转中对步进步数及计数控制记录。

4、输粉漏斗及输粉螺杆部分、装粉粉斗及计量螺杆部分与药粉直接接触部分每批号生产后应拆卸、清洗一次。

2）常见故障处理。