品管部运作流程图(含品管部保个环节的流程图)
品质控制流程图(1)
1、计划部按业务订单资料安排生产计划8、裁剪按照生产计划领料，安排生产。
2、采购部按计划部计划安排执行物料的采购。
并明确到料日期。
9、验片员100%对裁片进行检验。
并对每日验片情况做记录交主管确认。
3、仓库按采购部计划与通知收货，并将到料情况书面通知计划部。
10、裁剪要对需要印/绣花的裁片进行编号，以防止在印/绣花过程中裁片层次错乱。
4、计划部根据到料时间通知品管安排检验。
11、在印/绣花过程中品管部印绣花QC人员对印/绣花的品质进行跟踪检验，并开出检验报告。
5、品管部按计划部计划与物料实际入仓情况安排检验。
并开出物料检验报告，依据报告做出判定物料是否可以投入生产。
12、回厂的印/绣花片，验片员要100%进行检验，合格后交裁剪进行配包。
6、品管部判定合格的物料将通知生产投产，不合格的物料通知采购部并联合生产部协助采购部进行处理。
13、对检验出的不合格印 /绣花片裁剪配好色后，重新剪好裁片送印绣花厂。
14、裁剪车间须将此包同一层次的裁片全部取出保管，等补做裁片回厂后在发出。
20、中查检验合格的成衣，须车间主任核可15、印/绣花厂对须补做的裁片必须及时安排生产与及时送回公司裁剪车间。
21、尾部收发员收货数量、款式、尺码要记裁片层次错乱。
16、裁剪车间对印/绣花厂补做的印/绣花片及时还包补件。
22、尾部收货间衣物存放要按款、尺码、颜检验，并开出检验报告。
17、车缝车间领裁片后安排生产。
23、尾部主任按出货计划安排大烫进行整烫18、在车缝生产过程中品管部及时安排QC进行跟进品质情况，并对生产中不合格事项提出改善，并开出报告，追踪改善结果。
24、整烫好的衣物要整齐摆放。
绣花厂。
19、车缝生产好的待成品，中查进行100%检验，将检验出的不合格品退还车位返修。
并将严重问题上报车间主任与品管主管。
25、尾检按出货计划对整烫好的成衣进行检成衣，须车间主任核可后方可交入尾部。
26、尾检合格品尾部主任安排分码、打吊牌、验针、夹衣架、配套、按装箱单装箱。
纠正和预防措施控制程序含流程图
1.0目的
通过对已发生的或潜在的不合格进行分析，及时采取措施，以消除导致不合格或潜在不合格的各种原因，防止类似的不合格再次发生或发生，实现持续改进。
2.0范围
适用于公司对产品和生产过程要素（人员、设备、机器、检测、环境等）已遇到的或潜在的不合格所采取的纠正或预防措施的控制。
3.0定义
3.1 纠正措施：是指为了消除不合格的原因而采取的措施；
3.2 预防措施：是指为了消除潜在不合格的原因而采取的措施；
3.3 标准化：为在一定的范围内获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的活动。
4.0职责
4.1 品管部——负责纠正和预防措施的全过程管理。
4.2 各部门——负责相关质量管理活动过程不合格的原因分析、制定相应纠正和预防措施并实施。
5.0程序
：
附录1
附录2：。
品管部主要工作流程图
入成品仓
生产部对不合格 批 进 检 行 处 理 后 再 送
8.客户投诉处理流程图
客户投诉
品 部 管 部 / 市 场
接收并确认 品管部初步 调查原因
品管部召集 相关部门
提 防措出施纠 正 预
纠正预 防 返 户确措 回认施 客
NG
OK 执行纠正预 防措施
效果确 认
NG
OK 结案/记录归 档
9.不合格品处理流程图
供应商提出 改善对策
4.首件检验流程图
生产部 人业指员导/ 物书料 / 作
说明 首件版确认流程： 1图性性.。工稿 ，艺及 指工参导程数书部的的：正合确确理认 2符.合生作产业部标：确准认要是求否。 3参.品数管是部否：符核合查标所准有 要求。
生产计划单
生产备料
核对 物料
OK
NG
生产准备
品管部 作 查标业准标 准 / 检
退供应商
3.来料品质异常处理流程图
YE
S
品管部跟进 改善效果
下证 批 验
YE
是效果否 有
结档S案 / 记 录 归
每月汇总供 参考
来料或生产 物料异常 品管部收集 相关资料
供 是 日 复对应 否 内策商 当 回
NO
不 制 供良品 应物不 商料良 协、与 商在 处理
NO 再 单 次 发 异 常 给供应商 供应商专题 检讨
自检/测试不
外观不
良品不
修理记 良
分类录表
功能性
修程中理 良过
不良修 程中理 过
判否误定判是
判 否误定判是
NO 外观修
YE 返 回 生S产 线
NO 性能修
NG
理修 理 员
品管部检验工作流程图
流程
叙述
负责人
记录/参考
待检通知：生产部通知QA对产品进行检验，准备出货,检验员准相关的检验资料（订单资料，样品,图纸，检验标准，抽样计划等)
检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签，进行抽样检验,并将检验结果记录
通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员进行评审;
让步接收：如不合格缺陷对产品功能或外观没有多大影响，业务部门可提出让步接收，检验员在物料标识卡上进行标识，判定不合格的产品由生产部门进行返工处理；
流程
叙述
负责人
记录/参考
供应商送货:供应商将物料送到待检区,并提供产品质量报告单，仓库按送货单暂收，
生产外协检验:生产抽样，并将样品送外协检验机构进行检验，准备验收；
检查产品的检验报告：外协检验完成后，外协检验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。
判定：检查《检验报告单》上的各指标是否符合要求,是否与供应商提供的质量报告单内容一至；
办理入库：对检验合格或让步接的产品可以办理入库手续,准备出货；
出货：产品检验报告交予物流部，出货；
存档:把相关文件存档以备查。
生产部/仓管员
检验员
相关部门负责人
检验员
生产部/仓管员
仓管员
检验员
《出货通知单》
《成品检验报告》
《成品检验报告》
《入库单》
《送货单》
所有文件记录
不合格品控制流程
流程
叙述
负责人
《检验报告单》
《来料检验报告》
品管部：进料工作流程图
品管部：生产过程工作流程表
流程
叙述
负责人
记录/参考
品管部工作流程图
合格：报告合格再抽样检验； 不合格：通知品管主管；
检验员 品管主管
《产品检验报告》 《原材料内控标准》 《送检通知单》
检验员
知会仓库，退货：在送检通知单填 仓管员
《质量内部联络单》
品管部：生产过程工作流程表 品管部：进料工作流程图
写不合格；交予仓库，退货处理； 品管主管
《供应商每批供应 记录表》
产，逐项确认效果；
品管主管/生 《客户满意度调
新产品调查：组织相关人员对新 产主管
查表》
研制产品进行品尝调查；
品管主管业务 所有相关文件
存档：保存各种记录文件。
主管
不合格品控制流程
流程
叙述
负责人 记录/参考
不合格采 购品
不合格半 成品
不合格标识和隔离
信息反馈 不合格品评审
拒收
处置方
式 返工
制定纠正预防措施 存档
出货； 存档：把相关文件存档以备查。
仓管员
《送货单》
检验员/物流 《产品检验报告》
员
《送货单》
所有文件记录 相关记录人 员
品管部：新产品研发工作流程
流程
开始 各项资料 的准备 试产前会 议 开始试产
检验
调查 存档
分析，改 善对策
改善后效 果确认
叙述
负责人
记录/参考
开始：客户特别要求或者公司计 品 管 主 管 / 业 《 设 计 开 发 方
知会采购部：与采购部沟通该供应 采购员 商提供该批次产品的问题；
《送检通知书》
检验员/仓 抽检合格：抽检合格，填写送检单， 管员 交予仓库；
仓管员 入仓：仓库接到送检单，安排入仓；
存档：所有文件检验记录存档
品质保证体系流程图
新产品图纸 、 样品规 格提供
市场情报 搜寻 新产品 车间规划
产品报价
6、8
客户要求 确认 供应商 开发
APQP成立
品质保证 展开
7、35
产品设计
基础合同
7、8、10、26
设计评审 /DFMEA
样件管理
采购合同
1、7、8、10、 26
制造管理 计划作成 设 计 与 开 发 （ 阶 段 一 ） 清单确认 采购准备 设备工装 夹具准备 重点零件 管理表
10、17、18、34
10、18、34
10、17、18
工程推进
品确
18、19
PT1-2（品确） 质量水准 把握
标准完善 帐、票确 认 工序能力 验证
标准完善
11、12、17
帐票确认
30
CP评价
CP作成
PPAP
质量安全 宣言 量确
9
QAS-5/量产品质安全宣言
PT2(量确)评价 人力资源 补充 生产计划
阶段 总经理
⑤
品质保证体系流程图
管理者代表 管理部 财务部 营销部 市场部 业务部 物控部 采购部 计划部 开发部 工程部 试样组 生技组 生产部
⑥
XXXX冲压有限公司
品质部 品保部 品管部 合理化
⑦
供应商
⑧
关联文件对应序号 序号
关联文件
销 售 服 务 （ 阶 段 四 ）
市场/客 户反馈 处置/对策承认
量确: 对产品生产标准的检证，对量产的相
18、31
17、19
量产: 对产品进行批量生产。 初期流动管理: 量产的初期阶段区别于正常管理时所采 用的特别管理体制，并利用所产生的相 关信息对工程管理作出调整、规范等，
仓库管理工作流程图及工作标准
D7
●财务部门配合仓库进行盘点工作
随时
C8
●仓库做好安全库存工作,当物料库存低于安全水平时,及时做出申购或呈报PMC部
依情况定
重点
●仓库盘点及异常情况处理
标准
●确保帐实相符,各种异常情况及时解决
发料管理
程序
领料单、物料定额标准
A9
●生产部门根据生产需要,持领料单到仓库领料
依情况定
C9
●仓库对照物料定额标准审核领料单,审核完成后发料
即时
重点
●领料审核与发料工作
标准
●按定额要求审核领料单和发料
库存记帐
程序
物料入库清单、库存盘点清单、物料出库清单
C10
●根据物料入库与出库的情况,仓库及时做好帐务登记工作,并编制库存工作报告提交仓库主管审核
1个月1次
B10
●仓库主管对库存工作报告进行审查
1个工作日内
重点
●库存帐务登记整理工作
标准
●库存帐目清晰,准确
仓库管理工作流程及工作标准
（一）仓库管理工作流程图1/3
单位
生产部
仓库主管
仓库
品管部
供应商
节点
A
B
C
D
E
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
编制
审核
审批
日期
日期
日期
（二）仓库管理工作标准2/3
任务名称
节 点
任务程序、重点及标准
时 限
相关资料
入库管理
程序
供货清单、入库检验相关文件
C2 E2
●物料供应商提供物料运送服务、仓库部门做好物料接收工作
SPC控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：规范统计制程管制SPC运作，以确保各项管制能有效实施，预防重大质量异常的发生。
2.0范围：适用于本公司所有制程，包含成品、半成品、设备。
3.0职责：3.1品质部：主导全厂SPC的推行和运作，提供必要的技术支持和培训，和工程部一起选择管制项目，决定管制标准，监督生产单位的品质状况，协助生产单位分析解决问题，验证改善效果。
4.0定义：4.1SPC：统计制程管制,是一种借助数理统计方法对制程品质状况进行管控的工具。
它对生产过程进行分析评价，根据反馈资讯及时发现系统性因素出现的征兆并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
4.2关键管制特性:有关产品的要求(尺寸、性能测试)或制程参数具有特别的重要性之管制特性,在控制计划&FMEA中以『★』标示,5.0作业内容:5.1实施SPC的两个阶段5.1.1分析阶段：分析阶段的主要目的在于：（1）.了解制程现状；（2）.使制程处于稳定状态；（3）.使制程能力足够。
分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备，生产准备完成后就可以进行生产，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行。
然后可以用生产过程收集的资料计算控制界限，作成分析用管制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于稳定状态以及过程能力是否足够。
如果任何一个不能满足则必须寻找原因进行改进，重新进行生产及分析。
直到达到了分析阶段的三个目的，则可认宣告结束，进入SPC监控阶段。
5.1.2监控阶段监控阶段的主要工作是使用控制用控制图对制程进行监控。
此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定；生产过程的资料及时绘制到控制图上并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。
监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。
仓库各环节运作流程图PPT
清点归位 记录料卡
入账 分发单据
送货单 送货单 报检单 退货单 特采标签
台账 料卡
2.发货作业流程图
部门 PMC 仓库
生产部仓库 生产部仓库
仓库 仓库 仓库
仓库
流程图演示 生产套料单 备料 清点数量 单据签字 料卡记录 分发单据 系统扣帐 单据归档
使用表单 生产套料单 生产套料单 生作业流程 三.退货作业流程 四.成品入库流程 五.成品出库流程 六.单据整理 七.盘点作业流程 八.仓库重要注意事项
1.收货作业流程图
部门
流程图演示
使用表单
采购部
采购订单
采购订单
供应商 收货组
品管采购 仓库
供应商交货 清点收货
记录报检
检验 OK
物料入库
退回 特采
出库单
6.单据整理作业流程图
单据类型
送货单
收货人核对单据 确认签字
录单员录单编号
调拨单 加工厂点数签字 录单员录单编号
退货单 录单员录单 供应商签字确认
按供应商及单号 顺序整理
按加工厂、单号 及日期顺序整理
按供应商及单 号顺序整理
摆放整齐按单据分类归档
7.盘点作业流程
①仓库接到财务部盘点通知后，按照盘点计划从ERP 系统导出数据组织盘点人员进行库存的初盘工作 ②初盘完成后，各库存管理部门的主盘人组织复盘人 员，进行库存的复盘工作。 ③复盘完成后，复盘人和初盘人将复盘和初盘的结果 进行比对，对有差异的库存要双方一起重盘，确定最 终盘点结果，并将复盘结果输入电子档，和复盘盘点 表一并发给财务部。 ④财务部主盘人，按照盘点计划，组织财务部监盘人 员对库存进行抽盘，抽盘完成后，双方在盘点表上签 字确认。 ⑤盘点差异处理：各仓位负责人需在一周核查差异原 因，并制定相应的处理方法。财务部根据反馈情况核 查后交领导层批准进行差异的调整。
品管部主要工作流程图
临时措施结案 临时措施结案 临时措施结案
6.不良品修理流程图
外观不良
自检/测试不良品
修理记录表
不良分类
功能性不良
修理过程中 判定是否误判
NO 外观修理
YES 返回生产线处理
修理过程中 判定是否误判
NO 性能修理
NG 修理员自检
修理超过 3 次报废
OK 修理标识及相关记录
NG 修理员自检
1.品质控制流程图
开始
调查分析落实责任
供应商评审
不合格供应商
采取纠正预防措施
采购原材料 来料检验 入库存储 发料生产
退供应商要求改善 特
NO
让
采
步
生产过程分析与改进
顾客满意 顾客满意度调查
记录存档 结束
试产 首检
NO
全检返工返修
直接报废
降级
下工序生产
各工序自检
IPQC 巡检
业务受理 客户抱怨
出货 出货检验
执行内/外校准
NO 使用/保管/维护
校准判定
NG 校准失效
PASS 校准标识/记录
使用/保管/维护
YES 能否维修
NO 报废
YES
使用过程中
是否失效
NO 定期校准通知
相关记录存档
13.产品标识流程图
原材料
来料检验
分类标识入库存放 生产领用物料标识的
维护与保存
生产自检 制程抽检
生产线自 检或测试
检验状态标识
修理超过 3 次报废
是否要求测试 YES
NO
NG
பைடு நூலகம்
生产线检验
OK
测试
品质不良品的管理流程图
品质不良发生部门 （制造部、技术管理、品管部、供应商）
品质不良发现部门 （制造部）
品质不良品的发 生
生产临时停止
改正处理的发 行
报告书
对策的讨论 实 施
（发生部门）
对策的
NG
验
证
OK
品质会
NG
议汇报
批准
OK
对策结 束
有无可能混入
有
不良品
无 品质不良品喷上红漆或挂上红 票
放在指定地方隔 离
填写品质异常处理 报告书生产临时停止来自品质确认NG后
OK
再开始生产
NG
合格品
返修 OK （二次加工 热处理）
下道工 序
作废
图1.品质不良品的管理程序
品质管理部
追记
确认 过去的品质记 录
品质不良品
品质不良品的识 别
品质不良
NG
品的处理
决定
（品管部）
OK
挑
返修 特采使
退
作废
选
用
货
热处理）
向客户提交特
NG
殊采用申请书
（品管部）
返修件 的检查
OK 下道工 序
OK NG
根据客户要求生 产
出货
仓库管理工作流程图及工作标准
重点
●物料入库检验
标准
●入库检验过程规范\有效
仓库日常管理
程序
仓库物料清单
C6
●做好仓库"5S"管理工作,实行定点\定位\存放,各种存放物料有明显标志
随时
重点
●仓库日常管理工作
标准
●各种存放物料保存完好
3/3
仓库盘点
程序
库存清单仓库台帐
C7
●仓库要定期\不定期进行盘点,确保帐跟实物相符,发现各种异常情况及时采取补救措施
即时
重点
●领料审核与发料工作
标准
●按定额要求审核领料单和发料
库存记帐
程序
物料入库清单、库存盘点清单、物料出库清单
C10
●根据物料入库与出库的情况,仓库及时做好帐务登记工作,并编制库存工作报告提交仓库主管审核
1个月1次
B10
●仓库主管对库存工作报告进行审查
1个工作日内
重点
●库存帐务登记整理工作
标准
●库存帐目清晰,准确
依情况定
A2
●生产部负责产成品的入库准备工作
1个工作日内
B3 C3
●仓库负责物料,产成品的入库接收工作,对入库物料及产品进行数量、质量检验,特殊情况下需要仓库主管审核,签字后才可办理入库手续
依情况定
D3
●品管部配合仓库做好入库物料的品质检验工作
随时
C4 C5 E4
●检验合格的物料及产品入库,检验不合格的做退货处理
仓库管理工作流程及工作标准
（一）仓库管理工作流程图1/3
单位
生产部
仓库主管
仓库
品管部
供应商
节点
A
B
公司各部门工作流程图
公司各部门工作流程图
目录
1、行政会务工作流程图 (3)
2、人力资源工作流程图 (4)
3、车辆管理工作流程图 (5)
4、办公用品领取工作流程图 (5)
5、公章及证件使用工作流程图 (6)
6、投标工作流程图……7-9
7、费用报销流程图 (10)
8、考勤管理工作流程图 (10)
9、生产流程图 (11)
10、产品研发流程图 (12)
1、行政会务工作流程图
2、人力资源工作流程图
是
是
是
是
是
是
3、车辆管理流程图
4、办公用品领用管理工作流程
6，投标工作流程图
7、费用报销流程图
是 否 否
8、考勤管理流程图
9、生产流程图
10、产品研发流程图
品管部主要工作流程图
1.品质控制流程图
2.来料检验流程图
3.来料品质异常处理流程图
4.首件检验流程图
5.制程异常处理流程图
6.不良品修理流程图
7.出货检验流程图
12.监视和测量装置控制流程图
13.产品标识流程图。
品管部工作流程图
合格
抽检合格： 抽检合格， 填写送检单， 交予仓库； 检验员/仓管员
《送检通知书》
入仓
入仓：仓库接到送检单，安排入仓；
仓管员
存档
存档：所有文件检验记录存档
检验员
《原材料检验报告》 《每月原材料质量统计》
品管部：生产过程工作流程表
流程 叙述 原料投产：原料投入生产； 原料投 产 巡检：生产过程中，现场 QC 对各个车间进行 巡查，抽检 检验合格：继续一道工序； 品管主管 检验不合格：通知主管， 通知有关人员： 品管主管和生产主管决定不合 格半成品返工还是报废； 返工 报废 报废： 对有问题的成品进行销毁， 并对该次事 件提出合理的整改建议； 整改意见：相关人员对该次事件进行原因分 析，提出整改意见； 成品：半成品经过合格工序生产完成； 检验 检验：对成品抽样检验各指标； 入仓 《每月产品质量小结》 检验员/仓管员 《放行单》 入仓： 检验合格产品在放行单上签字， 入仓保 存； 存档 存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见 书等保存起来。 检验员 所有相关文件 《入仓单》 检验员 《产品检验报告》 品管主管 /生产主 管 品管主管 /生产主 管 生产部 成品 整改报告 《理化指标检验原始记 录》 《微生物检验原始记 录》 《生产过程杂物记录》 《质量异常报告》 《整改报告》 《纠正预防措施》 负责人 生产部 现场 QC 现场 QC 巡检 通知有关 人员 记录/参考 《原料投产单》 《车间清洗消毒记录》 《车间品质控制检查记 录》
检验员
《产品检验报告》
合格
知会仓库，退货
检验员 品管主管
《原材料内控标准》
知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格； 检验员 交予仓库，退货处理； 仓管员 抽检 知会采购部 知会采购部： 与采购部沟通该供应商提供该批 次产品的问题； 品管主管 采购员
质量(管理)部门工作流程图与说明书
质量部门工作流程图与说明书质量部进料、生产过程、出货、新产品研发、不合格品控制等工作流程图。
01进料工作流程进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；入仓：仓库接到送检单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档02生产过程工作流程原料投产：原料投入生产；巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检检验合格：继续一道工序；检验不合格：通知主管，通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标；入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
03出货工作流程出货：接到仓库部通知准备出货；检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，出货；存档：把相关文件存档以备查。
04新产品研发工作流程开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策；效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果；新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；存档：保存各种记录文件。