顺丁橡胶装置操作工

6.2.1.2 凝聚工序

(3)凝聚釜压力变化对操作的影响。胶液凝聚操作虽然是在常压(≤0. 09MPa)下操作，但釜压变化对凝聚操作有一定的影响。凝聚釜压力升高，根据道尔顿分压定律可知，溶剂油的上升量提高，水蒸气的上升量降低，从而气相冷凝负荷降低（水蒸气的热焓比溶剂油的热焓大）；但同时，由于釜压力提高后，出料流速加快，釜液面下降，所以应适当控制釜出料阀门以防液面波动造成“闷釜”事故。凝聚釜压力降低，由道尔顿分压定律知，釜顶上升的溶剂油气相相对减少，而水蒸气量相对增加。因水蒸气的热焓值比溶剂油的大，所以釜顶冷凝负荷增加，同时增加了热水和加热蒸汽的消耗，所以．在操作条件允许时，可适当提高釜压操作。

(4)水胶比变化对操作的影响。水胶比增大，在相同的条件下，热水流量增加，胶粒在凝聚釜中的停留时间相对缩短，但溶剂油从胶粒中析出的时间不变，溶剂油的脱除量有所减少，溶剂油单耗增加，还造成干燥工序油气量增大，甚至导致油气爆炸事故。同时热水量增大时，加热热水的蒸汽量增加，能耗有所增大。水胶比减少，胶粒在凝聚釜中的停留时间增加，胶粒中的溶剂油析出更完全，溶剂油脱除效果较好，物耗降低，釜中胶粒密度增大，但胶粒水输送困难，易堵塞管线，造成“闷釜”，因此，操作中要控制适宜的水胶比。

(5)喷胶量对操作的影响。喷胶量增大，生产负荷提高，产量提高，可降低生产成本，但喷胶量越大，凝聚釜中胶粒密度增大，胶粒颗粒人，胶粒在釜中停留时间缩短，凝聚效果有所降低，溶剂油回收效果降低，同时溶剂油的油气量增大，釜顶冷凝冷却负荷增加，釜压增加，釜顶和釜底出料速度增加，易导致釜液面下降，甚至抽空闷釜。喷胶量小，生产负荷

6.2.1.3 干燥工序

1干噪主要工艺条件影响因素

（l)胶料量变化对操作的影响挤压脱水机，膨胀干燥机，进料量要求稳定，若进料量忽大忽小，致使设备吃料不均匀，造成人料口堵塞，同时机体内温度、压力不稳，物料在机膛内停留时问不同，以致影响干燥效果。

（2)胶料中水分对操作的影响。胶料中水分含量过高，会使闪蒸后水分含量超标，造成产品不合格机体内水分多，胶料易打滑，影响膨胀干燥机吃料，甚至无法生产。但胶中含水量太低，会增加膨胀干燥机的动负荷。所以要求膨胀干燥机入口胶料中含水量在8% - 12%。

(3)洗胶质量对操作的影响。胶料内在质量符合要求，设备吃料好、易操作，反之物性差、黏度高的胶料，使挤压机、膨胀干燥机吃料困难，造成设备返料、堵塞，影响产品质量。另外，胶料中如有凝胶、木棒、金属等杂质，易堵塞膨胀干燥机模孔，轻则使模头压力超高，影响生产，重则造成膨胀干燥机位移，损坏设备。

(4)膨胀干燥机温度对操作的影响。膨胀干燥机温度高，胶料中水分闪蒸效果好，但温度太高，会使胶料变质，严重时引起胶料塑化着火。反之，温度过低'则影响闪蒸效果。正常操作中，膨胀干燥机要控制合适的温度。

(5)膨胀干燥机压力对操作的影响。膨胀干燥机机头压力高，胶料中水分闪蒸效果好，但干燥机电机负荷增大，此外，机头压力高，会使胶料逆流而影响干燥机吃料，降低生产能力。反之，压力过低，则影响闪蒸效果。一般干燥机压力控制在4．0~8. 5MPa.

(6)膨胀干燥机转速对操作的影响。提高膨胀干燥机螺杆转速，能提高设备的生产能力。而且螺杆转速提高后的摩擦热比从机体外部用蒸汽加热更为均匀，更为经济。

6.4.2 凝聚工序异常现象及处理

1.凝聚釜喷胶中断-

喷胶中断后，控制室仪表盘喷胶流量指示为零，凝聚釜内胶粒密度逐渐降低.1#筛胶料稀少，长时间喷胶中断，则可能引起干燥断料。

造成喷胶中断的原因主要有：①胶罐液面计失灵，造成胶罐喷空。②胶液泵不上量。③胶液泵跳闸。④胶罐搅拌不均匀，出现喷油而无胶。

首先要通知干燥工序注意胶料量的大小，防止出现因断料塑化着火，然后针对造成喷胶中断的原因，可相应采取下列措施：①立即换喷其他胶罐，并联系维修人员维修液面计。②切换使用胶液泵，并联系钳工维修胶液泵。③切换使用其他胶液泵，联系维修人员查找跳闸原因，并进行维修。④切换

喷胶罐，并启动原喷胶罐搅拌，重新进行搅拌。

2凝聚釜视镜破裂

凝聚釜视镜破裂主要原因由凝聚釜超压．税镜腐蚀减薄造成。当出现凝聚釜视镜破裂的异常情况，应立即通知胶罐工序停止喷胶，关闭喷嘴阀，关闭蒸汽进料阀，快速倒胶．使凝聚釜液面降到视镜以下，停止搅拌运行。通知，干燥岗断料，联系维修人员更换视镜。视镜更换好后，恢复生产。

3.凝聚釜液面超高

凝聚釜液面超高的主要原因有：凝聚釜液面控制仪表失灵，动作迟缓或调节不及时；凝聚水胶比小，胶颗粒度大，胶粒密度大；颗粒泵出口或入口堵塞，导致泵不上量或颗粒泵出口阀开度小；凝聚釜出料线堵塞严重。根据出现问题的原因可相应的做以下处理：热水流量控制仪表立即改用副线手动控制，然后找仪表工处理；立即提高热水流量或降低喷胶量提高水胶比，加适量的分散剂保证生产的稳定运行；颗粒泵出入口堵时，应先提高釜压进行疏通，不行时切换凝聚釜进行生产；凝聚釜出料线堵塞时，应先提高釜压进行疏通，不行时切换凝聚釜进行生产

4.凝聚釜压力升高

凝聚釜压力升高的主要原因有：胶含量低、喷胶量过大、凝聚釜温度高，冷凝器出料口阀门开度小、冷凝器冷凝效果差、釜液面升高、釜顶气相过滤网堵等原因，不论何种原因造成，首先要减少喷胶量，控制合适的凝聚釜温度，将釜压降到合适的压力后冉进一步查找原因，然后作相应的处理。凝聚釜温度超高，应减少人釜蒸汽流量；适当开大冷凝器出料口阀门开度；冷凝器冷凝效果差造成釜压超高，应检查冷却水流量、温度，维持低负荷生产，待冷却水正常后恢复正常生产；不能维持生产时，应进行停车处理。釜顶气相过滤网堵造成釜压升高不能维持低负荷生产时，停车处理。

5凝聚釜闷（砣）釜

闷（砣）釜是指凝聚釜正常生产过程中的突发设备故障，釜搅拌轴断或搅拌叶掉，造成生产不易控制，一般情况下不易发生，常出现在凝聚釜温度低、喷胶量过大时。这种情况对生产很不利，不仅影响胶液凝聚效果，而且很容易造成凝聚闷（砣）釜。

6.4.3干燥单元异常现象及处理

1.1 #振动筛断料

1 #振动筛断料的主要原因是凝聚颗粒泵不上量或出入口堵、凝聚釜出料口堵、颗粒泵损坏造成。因此，当出现l#振动筛断料时，应及时通知凝聚工序进行处理，干燥工序亦必须作相应的处理，防止胶料塑化。

2．干燥工序胶料中断

(1)膨胀干燥机胶料中断，温度直线上升，如发现不及时，机膛温度超高引起胶料塑化着火的事故。

(2)造成膨胀干燥机胶料中断的主要原因有：①脱水挤压机、干燥机入料口堵；②2#振动筛自停或洗胶罐搅拌跳闸自停；③洗涤水泵跳闸；(4)凝聚出现故障,造成1#筛处断料。

(3)出现膨胀干燥机断料，操作人员必须作以下处理：①立即降低干燥机转速，同时关闭干燥机夹套蒸汽进汽阀，开冷却水阀。②如果已经出现塑化着火，应立即停干燥箱热风机及输送机，从洗胶罐处断料，开灭火蒸汽或用消防器材灭火。③若因挤压机，干燥机入料口堵造成断料，在采取上述措施后，应立即人工扒胶，注意扒胶时不能使用金属器具，并应注意人身安全。④若因2#筛，洗胶罐搅拌自停造成胶料中断，应立即停车，并联系维修人员查找原因，排除故障。待故障排除后再组织开车。

⑤若因洗涤水泵跳闸造成胶料中断，在降低干燥机转速和温度的同时，应立即打开洗胶罐补水阀补水，恢复2#筛送料，然后切换使用洗涤水泵，联系维修故障泵。⑥若因凝聚问题造成l#筛断料，应通知凝聚工序查找排除故障，及时恢复送料。若长时问不能送料，且洗胶罐内胶料又较少时，则应停车待料。

3．干燥工序橡胶颜色微黄或微红

(1) -般是Al/B低或是凝聚洗胶水系统呈酸性所致。可采用提高Al/B和增加凝聚加碱量，凝聚、洗胶换水来控制。

(2)系统换水或补水时，应尽量用软化水，禁用或少用新鲜水换水，以防产生太多积垢堵塞回水管。8.3.13 凝聚釜超压

1.现象