焊接过程中容易出现的问题及产生原因

焊接过程中易出现的问题及原因分析；

焊接缺陷所谓焊接缺陷，就是使焊接接头金属性能变坏。手工电弧焊在压力容器的焊接过程中，容易出现的缺陷有有尺寸偏差、咬边、气孔、未焊透、夹渣、裂纹、焊瘤等。在知道其产生原因后，我们找出了相应的方法，尽量减少这些缺陷所带来的危害。

尺寸偏差

焊缝宽度、余高、焊脚尺寸等焊缝尺寸过大或过小。

产生原因：焊条直径及焊接规范选择不当；坡口设计不当；运条手势不良。

危害：尺寸过小，强度降低；尺寸过大，应力集中，疲劳强度降低

防止措施：正确选用焊接规范，良好运条。

咬边

由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。产生咬边的原因：操作方法不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流太大、电弧过长、运条方式和角度不当、坡口两侧停留时间太长或太短均有产生咬边的可能。

咬边的危害：咬边将减少母材的有效截面积、在咬边处可能引起应力集中、特别是低合金高强钢的焊接，咬边的边缘组织被淬硬，易引起裂纹。防止措施：正确选用焊接规范，不要使用过大的焊接电流，要采用短弧焊，坡口两边运条稍慢、焊缝中间稍快，焊条角度要正确。

气孔

气孔产生原因：焊件表面氧化物、锈蚀、污染未清理；焊条吸潮；焊接电流过小，电弧过长，焊速太快；药皮保护效果不佳，操作手势不良。危害：减小焊缝有效截面，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲劳强度。

防止措施1、清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。2、采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。3、采用直流反接并用短电弧施焊。4、焊前预热,减缓冷却速度。5、用偏强的规范施焊。

未焊透

产生原因：坡口、间隙设计不良；焊条角度不正确，操作手势不良；热输入不足，电流过小，焊速太快；坡口焊渣、氧化物未清除。

危害：形成尖锐的缺口，造成应力集中，严重影响接头的强度、疲劳强度等。

防止未焊透的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝。

夹渣

产生原因：焊件表面氧化物，层间熔渣没有清除干净；焊接电流过小，焊速太快；坡口设计不当；焊道熔敷顺序不当；操作手势不良。

危害：减小焊缝有效截面，江都接头强度，冲击韧性等。

防止夹渣的措施1、极高焊接操作技术，焊接过程中始终要保持熔池清晰、熔渣与业态金属良好分离。2、彻底清理坡口及两侧的油污、氧化物等。3、按焊接工艺规程正确选择焊接规范。4、选用焊接公益性好、符合标准要求的焊条。5、接头时要先清渣且充分加热，收弧时要填满弧坑、将渣排出。

裂纹

产生原因：焊接表面污染，焊条吸湿，母材及填充金属内含有较多杂质；接头刚性过大；预热及焊后热处理规范不当；焊接规范参数不当；焊接材料选择不当。

危害：焊缝金属部连续，裂纹尖端应力集中，在承受交变或冲击载荷时，裂纹迅速扩展，导致接头断裂。

焊瘤

产生原因：焊接规范不当，电流过大，焊速过慢；焊条角度及操作手势不当；焊接位置不利。

危害：焊缝截面突变，形成尖角，应力集中，降低接头疲劳强度。

防止措施：选用合适的焊接规范，控制熔池金属温度，可采用跳弧、灭弧焊降温。对间隙大的坡口，应采用多点焊法，以后各层要用两边稍慢中间稍快的运条方法，控制熔池形状为扁椭圆形，熔池铁水与熔渣要分明，一旦熔池下部出现鼓肚现象，应采用跳弧或灭弧降温。

结论

通过对压力容器焊接工艺的设计，得到以下结论：1与手工电弧焊相比，埋弧焊有以下优点:生产效率高焊接质量高而且稳定。节省材料和电能消耗。改善劳动条件，降低劳动强度。但是由于埋弧焊焊接时，电弧区不可见，因此对接头的加工和工件装配要求严格。埋弧自动焊一般要求在平焊位置进行焊接，对于位置狭窄的焊缝及薄板焊缝，采用埋弧焊有一定的困难。而像分气缸这一类体积比较小，需要在狭窄区域进行焊接的容器，手工电弧焊则比较方便。2对焊接过程中的缺陷有了比较深的了解。各种缺陷的产生原因各不相同，可以根据其产生原因找出预防方法，防止焊接缺陷，保证产品的质量。预防方法中，严格遵守焊接规范是最重要的。3对两侧封头环焊缝的焊缝系数取值有待研究。1.0进行100%探伤取会增加制造难度，成本也相应增加。而B类焊缝全部进行100%探伤又有些浪费，这个问题有待解决。