地铁施工质量通病及防治措施-.05.18

目录

第1章车站围护结构施工 (1)

钻孔灌注桩 (1)

偏孔 (1)

缩孔 (1)

钢筋笼上浮 (2)

断桩 (2)

地下连续墙 (3)

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槽壁变形过大或坍塌 (3)

钢筋笼难以放入槽内或者上浮、下沉 (4)

桩身或桩顶混凝土夹泥 (5)

水泥搅拌桩 (6)

喷浆量不足 (6)

断桩 (7)

高压旋喷桩 (7)

第2章土方开挖及回填工程质量通病及防治措施 (9)

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土方开挖工程质量通病及防治措施 (9)

回填土主要工程质量通病防治措施 (11)

基坑主要工程质量通病防治措施 (13)

第3章混凝土工程 (14)

蜂窝 (14)

麻面 (15)

孔洞 (15)

露筋 (16)

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夹层 (17)

裂纹 (18)

表面不平顺 (19)

强度不够，均质性差 (19)

第4章地下防水工程 (21)

混凝土施工缝渗漏水 (21)

预埋件部位渗漏水 (21)

水泥砂浆防水层施工缝漏水 (22)

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第5章钢筋工程 (23)

钢筋加工工程质量通病防治措施 (23)

钢筋连接工程质量通病防治措施 (24)

、钢筋闪光对焊 (24)

钢筋电渣压力焊 (27)

钢筋套筒连接 (28)

钢筋安装工程质量通病防治措施 (29)

第6章盾构出洞与进洞 (32)

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盾构基座变形 (32)

盾构后靠支撑位移及变形 (33)

凿除钢筋混凝土封门产生涌土 (34)

盾构出洞段轴线偏离设计 (34)

盾构进洞时姿态突变 (36)

盾构进出洞土体大量流失 (36)

第7章盾构掘进 (38)

土压平衡式盾构正面阻力过大 (38)

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泥水加压平衡式盾构正面阻力过大 (39)

土压平衡盾构正面平衡压力的过量波动 (39)

土压平衡盾构螺旋机出土不畅 (40)

盾构掘进轴线偏差 (41)

盾构过量地自转 (43)

盾构后退 (44)

盾构切口前方地层过量变形 (46)

第8章盾构机械设备 (48)

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盾构刀盘轴承失效 (48)

盾构推进压力低 (48)

盾构推进系统无法动作 (49)

液压系统漏油 (50)

皮带运输机打滑 (51)

千斤顶行程、速度无显示 (52)

盾构内气动元件不动作 (53)

第9章隧道压浆 (55)

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浆液质量不符合质量标准 (55)

沿隧道轴线地层变形量过大 (56)

双液注浆浆管堵塞 (58)

第10章管片拼装 (59)

圆环管片环面不平整 (59)

管片环面与隧道设计轴线不垂直 (60)

纵缝质量不符合要求 (61)

圆环整环旋转 (62)

(

管片碎裂 (64)

错缝拼装管片碎裂 (65)

管片环高差过大 (66)

管片椭圆度过大 (67)

第11章管片防水施工 (69)

管片压浆孔渗漏 (69)

管片接缝渗漏 (69)

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Xxxxxxxxxxxxxxxxxxx工程

地铁施工质量通病及防治措施

第1章车站围护结构施工

钻孔灌注桩

偏孔

12

1、成因分析：

（1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

（2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。

（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

（4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。

2、防治措施：

（1）钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。

（2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。

（3）偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。

缩孔

1、成因分析：

（1）软土层受地下水位影响和周边车辆振动。

（2）塑性土膨胀，造成缩孔。

（3）钻锤磨损过甚，焊补不及时。

2、防治措施：

（1）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

（2）及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁。

（3）采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

钢筋笼上浮

1、成因分析

（1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。

（2）钢筋笼未采取固定措施。

2、防治措施：

（1）浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。

（2）当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。

（3）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。

断桩

1、成因分析：

（1）砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。

（2）计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。

（3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。

（4）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

（5）导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。

（6）砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。

2、防治措施：

（1）砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配臵，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。

（2）尽可能提高混凝土浇注速度：

1）.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。

2）.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

（3）严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。

（4）钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。

（5）浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。

（6）浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。

地下连续墙

槽壁变形过大或坍塌

1、成因分析

（1）你讲支立昂不好，如密度不够高，含盐和泥沙含量高，泥浆配制不符合要求等，使泥浆不能形成可靠地护壁作用。

（2）地下水位过高，泥浆液面标高不够，成孔内出现承压水，降低了静水压力。

（3）在松软土层中钻进过快，将槽壁扰动变形。

（4）成槽后耽搁时间过长，未及时进行下道工序，泥浆沉淀渐渐失去护壁作用，导致侧向土体位移过大。

（5）单元槽段划分过长，且地面动荷载及附加荷载过大，过于频繁，导墙附近地面过大沉降。

（6）由于施工操作不当，如抓斗提升太快，又未及时补充泥浆及导墙未处理好而漏浆，造成槽内泥浆液面过快降低，超过安全范围，或某种原因使地下水急剧上升等。

2、防治措施

（1）配置泥浆时应采用合格的原料，经过试验确定泥浆的配比，严格按照配比制作泥浆。

（2）控制槽内液面高于地下水位以上，有时可采用高导墙来处理；在松软土层中钻进应严格控制进尺，不要过快或者空转过长，尽量缩短成槽时间，成槽完毕后，紧接着下钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其耽搁时间过长。

（3）单元槽段长度控制在6m内，且分几小段开挖，根据挖槽情况随时调整泥浆密度和液面标高。

（4）一般的成槽机掘进速度应控制在15m3/h左右，抓斗不宜快速进出槽口，施工时随时注意槽壁发生坍塌状况，如发生泥浆大量漏失，超挖土方量，导墙附近地面沉降大或出现漏斗沉降等现象，适当加大泥浆密度。

（5）对于严重坍塌，要及时起钻填入较好的粘土，待一段时间后可以重新下钻，此时泥浆比重也要适当增大，局部塌孔可以加大泥浆比重，放重晶石粉增加护壁作用。已经塌槽的部位如发现为较大面积的坍塌，用优质粘土掺入20%的水泥，回填至坍塌处以上1~2m，处理密实后再施工，如个别槽段的土质较差，可采用深层搅拌的加固措施。

钢筋笼难以放入槽内或者上浮、下沉

1、成因分析

（1）由于槽段挖孔施工中未控制好垂直度和平整度，导致槽壁凹凸不平、弯曲或倾斜过大。

（2）钢筋笼的制作质量差，其外形尺寸不准确，误差较大。

（3）由于钢筋笼的整体刚度不够，起吊点位置不合适，会造成钢筋笼产生较大变形。

（4）导管埋深过大，混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被托起上浮。

（5）槽底沉渣清理不干净，沉渣厚度较大，使钢筋笼下不到设计标高。

（6）固定钢筋的支架不牢靠，使钢筋笼下沉。

2、防治措施：

（1）成槽时要经常检查槽壁的垂直度和平整度，发现偏差过大及时予以纠正。

（2）严格按照设计图纸和有关规范控制钢筋笼的外形尺寸，其长宽应比槽体小100~120mm，钢筋笼接长时，上、下段应保持垂直且对齐。

（3）如果槽壁凹凸不平，弯曲导致钢筋笼不能放入，应用机械修整槽壁直至可以放入。

（4）为防止钢筋笼上浮，可在导墙内设置锚固点，固定钢筋笼；清除槽底沉渣要测量其厚度，保证沉渣厚度不超过规范要求，以便可以放入钢筋笼。

（5）灌注混凝土时，导管最大埋深不超过6m，加快浇筑混凝土速度，防止钢筋笼上浮。

桩身或桩顶混凝土夹泥

1、成因分析

（1）灌入导管摊铺面积不够，管与管的间距过大，部分角落灌注不到，被

泥浆填充。

（2）灌注导管插入混凝土深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。

（3）导管接头有缝隙不密实，泥浆通过缝隙渗入导管。

（4）初次管如混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土完全隔开。

（5）混凝土因某种原因未能连续浇筑造成间断或浇筑时间过长，首批浇筑的混凝土失去流动性，后浇混凝土突破顶层的阻力而上升，与泥浆混合。

（6）混凝土的超灌量不够，致使在墙顶设计标高处混凝土混杂泥浆，使其强度达不到要求。

2、防治措施：

（1）采用分段浇筑，一般要用2~3组导管同时灌注，导管埋入混凝土内一般2~6m，导管接头应采用粗丝口加橡胶圈密封。

（2）混凝土的初灌量要设计好，并充分确保混凝土的供给量，来料要均匀连续，和易性和塌落度良好，浇灌过程要连续，中途停顿时间不超过15分钟，墙内混凝土上升的速度不应低于2m/h，要求均匀上升且高差不超过。

（3）遇到塌孔的时候，可将沉积在混凝土上的泥块吸出，继续灌注混凝土；当导管不慎露出混凝土面时，可以重新插入混凝土内，用小口径的抽筒将导管内的泥浆及表层混凝土抽干净，然后才能继续灌注混凝土。

水泥搅拌桩

喷浆量不足

1、成因分析

（1）由于桩机的故障出现喷射浆液时出现停顿。

（2）喷射过程中，钻头提升速度过快，整体喷浆量不足。

（3）由于钻机手操作失误，在浆液还没有喷射时就提升钻头。

（4）浆液中含有块状物体，致使喷口变小，喷射不畅。

（5）水泥中含有杂质，浆液浓度不够。

2、防治措施

（1）每个工作班开工前认真检查设备，特别是检查浆泵的运行状况，输浆管的密封情况、以及对喷嘴进行清理。

（2）在操作过程中，应及时检查喷浆量提升速度等，发现喷入量不足时，立即进行下沉复喷。

（3）严格检查将液浓度，保证浓度符合规范标准。

（4）施工人员不得无故在喷射过程中停机，严禁在没有喷射的情况下提升钻杆。因停电或机械故障等中断喷浆时，应采取复钻措施，复钻时桩身要与中断的成桩重叠不小于1m。

断桩

1、成因分析

（1）在喷浆时，浆液已经没有二继续进行喷入施工。

（2）输浆管、钻头出浆孔阻塞喷浆中断而继续施工。

（3）提升钻头过快，造成喷入量断续。

（4）喷入过程中由于机械出现故障而停顿时间过长。

2、防治措施

（1）施工前对机械及管道进行检查，保证施工正常连续进行。

（2）软土层中有粘土层时，在钻进和提升钻头时，严格控制速度，逐步缓慢提升，保证将粘土搅碎并拌合均匀。

（3）出现断桩时，应采取复钻措施，复钻时桩身要与成桩重叠不小于1m。

高压旋喷桩

1、不冒浆或者冒浆量少

通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施：

（1）加大浆液浓度，可以从加大到左右继续喷射。

（2）灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。

（3）在浆液中掺加骨料。

（4）加泥球封闭后继续正常喷射。

（5）灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆臵换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。

2、冒浆量过大

通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：（1）提高喷射压力。

（2）适当缩小喷嘴直径。

（3）适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用。

3、凹穴处理

（1）在喷神灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉。

（2）在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。

第2章土方开挖及回填工程质量通病及防治措施

土方开挖工程质量通病及防治措施

1、场地积水（场地范围内局部积水）产生原因

（1）场地周围未做排水沟或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。

（2）测量偏差，使场地标高不一。

防治措施：

（1）按要求做好场地排水坡和排水沟。

（2）做好测量复核，避免出现标高错误。

2、挖土边坡塌方（在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌）产生原因：

（1）基坑（槽）开挖较深，未按规定放坡。

（2）在有地表水，地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施。

（3）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。

（4）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。

防治措施：根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘3~5m；土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利泄水；避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。处理方法，可将坡脚塌方清除，做临时性支护（如推装土草袋设支撑护墙）措施。

3、超挖（边坡面界面不平，出现较大凹陷）产生原因：

（1）采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。

（2）边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。

（3）测量放线错误。

防治措施：机械开挖，预留厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。

4、基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承载力降低）产生原因：

（1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。

（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施将水位降至基底开挖面以下。

（3）施工中未连续降水，或停电影响。

防治措施：开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土应降低地下水位，使水位降低至开挖面以下~。

5、基底产生扰动土产生原因：

（1）基槽开挖时排水措施差，尤其是在基底积水或土壤含水量大的情况下进行施工，土很容易被扰动。

（2）土方开挖时超挖，后又用虚土回填，该虚土经施工操作后亦改变了原状土的物理性能，变成了扰动土。

防治措施：

（1）认真做好基坑排水和降水工作。降水工作应待基础回填土完成后，方可停止。（2）土方开挖应连续进行，尽量缩短施工时间。雨季施工或基槽（坑）开挖后不能及时进行下一道工序施工时，可在基底标高以上留15~30cm的土不挖，待下一道工序开工前再挖除。采用机械挖土时，应在基底标高以上留一定厚度的土用人工清除。冬季施工时，还应注意基底土不要受冻，下一道工序施工前应认真检查。禁止受冻土被隐蔽覆盖。为防止基底土冻结，可预留松土层或采用保温材料覆盖措施，待下一道工序施工前再清除松土层或去掉保温材料覆盖层。

（3）严格控制基底标高。如个别地方发生超挖，严禁用虚土回填。处理方法应征得设计单位的同意。

回填土主要工程质量通病防治措施

1、填方边坡塌方（填方边坡塌陷或滑塌）产生原因：

（1）边坡坡度偏陡。

（2）边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，或填方土料采用淤泥质土等不合要求的土料。

（3）边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。

（4）坡顶坡脚未做好排水设施。由于水的渗入，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而导致塌方。

防治措施：永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。

2、填土出现橡皮土

产生原因：在含水量较大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。施工后有轮式车辆碾压。

防治措施：

（1）夯实填土时，适当控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。

（2）填方区如有地表水时，应设排水沟排走，如有地下水应降低至基底下。

（3）施工后严禁轮式车辆碾压。

（4）可用干土石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。

3、回填土密实度达不到要求产生原因：

（1）填方土料不符合要求，土颗粒过大，含石块等硬质填料；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。

（2）土的含水量过大或过小，因而达不到最优含水量下的密实度要求。

（3）填土厚度过大或压实遍数不够；或碾压机械行驶速度过快。

（4）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。

防治措施：

（1）选择符合要求的土料回填，土料过筛；按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。

（2）如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小时，在回填压实前适当洒水增湿；如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。

4、回填土沉陷产生原因：

（1）回填土料含有大量有机杂质和大块冻土。

（2）填土未按规定厚度分层回填夯实，或底部松填，仅表面夯实，密实度不够。

（3）局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷。

防治措施：

选用合格回填土料，控制含水量在最优范围内；严格按规定分层回填、夯实；对原自然软弱土层进行处理；将有机质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进行认

真处理。

基坑主要工程质量通病防治措施

1、基坑（槽）回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉）

产生原因：

（1）基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。

（2）基槽宽度较窄，采用手工夯填，未达到要求的密实度。

（3）回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。

（4）回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。

（5）防治措施：回填前排净槽中积水，将淤泥、松土、杂物清理干净。回填土按要求采取严格分层回填、夯实。控制土料中不得含有直径大于5cm的土块及较多的干土块，严禁用水沉法回填土料。

2、回填土密实度达不到要求

产生原因：回填的土料（粉质黏土、粉土）含水量偏小或偏大。碾压工艺或遍数不合理。

防治措施：在回填压实前适当洒水增湿或晾晒，严格碾压施工工艺参数。

第3章混凝土工程

蜂窝

蜂窝通常表现为混凝土结构局部出现酥松，砂浆少石子多，石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿。

1、产生的原因

(1)混凝土配合比不当或砂子、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

(3)下料不当或下料过高，造成混凝土离析；

(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

(5)主体模板缝隙未堵严，水泥浆过度流失；

(6)使用的石子粒径过大或坍落度过小；

2、防治的措施。

认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密；浇灌中，应随时检查模板支撑及固接情况防止漏浆。

3、处理方法

(1)将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。

(2)修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。

(3)水泥砂浆的配比为1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

(4)按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。

(5)修补完成后，用毛毡进行保湿养护。

麻面

麻面表现为混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

1、产生的原因

(1)主体工程模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏或碰坏；

(2)主体工程表面混凝土失水过多出现麻面；

(3)摸板缝堵塞不严，局部漏浆；

(4)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在衬砌模板表面形成麻面。

2、防治措施：

确保主体工程模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用海绵条、油毡纸等堵严，模板脱模剂应选用长效、洁净无污染的，并涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至表面基本无气泡排除为止；

3、处理方法

(1)将该处污点用水洗刷干净，于修补前用水湿透。

(2)修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱。

(3)水泥砂浆的配比为1：3，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。

(4)按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。

(5)修补完成后，用毛毡进行保湿养护。

孔洞

孔洞表现为混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别