模具设计综合案例
ug注塑模具设计实例
ug注塑模具设计实例以下是一个简单的注塑模具设计实例，模具设计的基本概念和步骤。
设计案例：一个简单的塑料瓶盖模具1. 确定产品尺寸和形状产品是一个简单的塑料瓶盖，直径为20mm，高度为3mm。
瓶盖表面有纹理，以增加摩擦力，方便开启。
2. 确定模具结构模具采用典型的双板模结构，由动模板和定模板组成。
动模板上设有型腔，定模板上设有浇口和流道。
3. 确定型腔布局由于瓶盖尺寸较小，可以采用一模一腔的布局。
型腔布置在动模板上，浇口和流道布置在定模板上。
4. 设计浇口和流道浇口和流道的设计需要考虑塑料的填充和流动。
本例中，采用点浇口，浇口直径为1mm，流道直径为4mm。
5. 设计推出机构推出机构用于将成型后的产品从模具中推出。
本例中，采用推杆推出，推杆直径为8mm，数量为4个。
推杆安装在动模板上，推出时推动瓶盖脱离型腔。
6. 设计冷却系统冷却系统用于将成型过程中的热量从模具中带走，防止产品变形和开裂。
本例中，采用水管冷却，水管直径为4mm，布置在动模板和定模板上。
7. 设计排气系统排气系统用于将成型过程中的气体从模具中排出，防止气体的积聚和压力的升高。
本例中，采用排气槽，排气槽直径为2mm，数量为4个。
排气槽布置在定模板上。
8. 设计模具零件加工工艺性模具零件的加工需要考虑其工艺性。
本例中，采用数控加工中心进行加工，材料选择不锈钢。
9. 设计模具装配工艺性模具装配需要考虑其工艺性。
本例中，采用螺钉连接动模板和定模板，并使用定位销进行定位。
以上是一个简单的注塑模具设计实例，希望能帮助您更好地理解模具设计的基本概念和步骤。
模具毕业设计实例冲裁模设计举例
冲裁模设计举例图2.69所示零件为电视机安装架下板展开坯料，材料为1Cr 13，厚度mm t 3=，未注圆角半径mm R 1=，中批量生产，确定产品的冲裁工艺方案并完成模具设计。
图2.69 零件图1． 冲裁件工艺性分析零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
除孔中心尺寸公差为±0.1mm 和孔径尺寸公差为+0.2mm 外,其余尺寸均为未注公差,查表2.4可知，冲裁件内外形的达到的经济精度为IT12～IT14级。
符合冲裁的工艺要求。
查表2.2可知，一般冲孔模冲压该种材料的最小孔径为d ≥1.0t ，t =3mm,因而孔径ø8mm 符合工艺要求。
由图可知，最小孔边距为：d =4mm ，大于材料厚度3mm ，符合冲裁要求。
2． 确定冲裁工艺方案及模具结构形式该冲裁件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度的要求，生产批量较大，为保证孔的位置精度和较高的生产效率，采用冲孔落料复合冲裁的工艺方案，且一次冲压成形。
模具结构采用固定挡料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的倒装式复合冲裁模结构形式。
3． 模具设计与计算（1）排样设计排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定。
根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排。
2）送料进距的确定。
查表2.7，工件间最小工艺搭边值为mm 2.2，可取mm a 31=。
最小工艺边距搭边值为mm 5.2，取mm a 3=。
送料进距确定为mm h 44.199=。
3）条料宽度的确定。
按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.8、表2.9确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为mm mm b 0.1,0.10=∆=。
()()0100093132862-∆-∆-=+⨯+=++=b a L B4）材料利用率的确定。
%08.91%10044.1999344.19686=⨯⨯⨯==Bh A η 4）绘制排样图。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，-0.74 0-0.52-0.52-0.52-0.52可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm 的公差为-0.11，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。
2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
+0.36 0-0.11工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2*2.5=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷（70×32.2）×100%=68.8%查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=65.1%即每张板材的材料利用率为65.1%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力F总=1.3Ltτ=1.3×215.96×2×450=252.67（KN）其中τ按非退火A3钢板计算。
模具优化设计案例-汽车轮罩.ppt
青岛塑料模具 汽车轮罩
MOLDFLOW 分析报告
2001 年 6 月
分析概述
该模具一模成型2个制品，材料为MITSUI J830HVK，在本次分 析中，通过对流动过程与保压过程的模拟分析，确定了浇口位置、 数量及尺寸大小，对冷却系统及翘曲变形未作分析计算。
我们采用MPI/FLOW、MPI/MIDPLANE来进行分析计算。预测型 腔压力分布、温度分布、锁模力大小、熔接痕位置、气穴位置及体 积收缩率。
箭头所指处气 穴将不易排除。 需在该处加顶杆 或镶块
分析结果：锁模力
左图为锁模力—时间 曲线。所需最大锁
模力约为1800T。所 需锁模力较大。由 于制品较大、较薄
(2mm)，浇口又较少 的缘故。可增加一
个浇口。
结果 : 保压压力分布
保压压力分布较为 均匀。 圆圈处压力较低。
结果：体积收缩率
收缩不均匀是制 品出现缩痕和翘曲变 形的重要原因之一。 在本例中，体积收缩率 大部分为2.65~4.17%.。
浇口尺寸为1.5*4
方案 – 2(三浇口)
该模具一模成型2个制 品，采用热流道系统， 用红颜色表示。
85mm
浇口尺寸为1.5*2 浇口尺寸为1.2*5*4
1. 模温 2. 熔体温度 3. 注射时间 4. 保压压力
45 Mpa 45 Mpa 20 Mpa
0
工艺参数
: 50.0 deg.C : 230.0 deg.C : 2.2 sec
结果 : 温度分布
最大温度降为 7 degC, 温度 分布均匀.这是由于制品壁 厚均匀（大部分为2mm)。
这意味着表面质量将会得到 保证。
结果 : 压力分布
图示为型腔充满瞬间 的型腔压力分布。从 此结果可成型所需注 射压力和型腔压力降 均匀与否。
双色注射模具设计10个实例（经典案例）
双⾊注射模具设计10个实例（经典案例）这是⼀款⼿机护套，如下图产品分析：此款为某品牌⼿机的外圈护套，由⼆种塑料（PC+TPE)组成。
由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四⾯滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全⽅位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。
关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有⾮常经典的机构，我下⾯将有详细的介绍。
现在问题是双⾊模具，有⼆组动模和⼆组定模，⼆组动模的所有部件是完全⼀致的，要在双⾊注塑机的转盘上进⾏180度旋转，⼆种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的⼀侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双⾊制品顶出。
由于动模旋转后，交换⼜合模后的浇⼝必须在同⼀位置，所以软胶和硬胶的浇⼝的处理显得令⼈困惑。
由于模具必须四周都要进⾏“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪⾥？这个问题同样有被逼⼊墙⾓的感觉。
且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双⾊模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是⼀定要设置在定模⼀侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。
⽽且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插⼊到动模的凹槽中。
转盘旋转180度后，这组凸起刚好插⼊到另外⼀个动模的凹槽中。
也就是说，⼆个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺⼨是完全相同的。
仅仅是成型软胶和硬胶的型⾯不同⽽已。
问题的难点是，这个凸起会分成上下⼆层，⼀层向外移动，另⼀层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧⾯是⼀个统⼀的斜⾯，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核⼼问题。
我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。
动模的凹槽是这样的。
下⾯我们来探讨定模部分的设计1.01定模内外同抽的设计基本机构是这样的当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动。
制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例
制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例模具设计与制造技术在制造工艺中占据着重要的地位。
它们直接关系到产品的质量、生产效率以及生产成本。
随着科技的不断发展，模具设计与制造技术也在不断创新与演进。
本文将介绍几个在制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例，以展示技术进步对制造工艺的重要作用。
1. 案例一：3D打印模具传统的模具设计与制造通常需要经过多个环节，耗费大量的时间与人力成本。
然而，随着3D打印技术的兴起，模具制造行业发生了巨大的改变。
通过3D打印技术，可以将模具的制造过程简化为从设计到生产的一体化，大大提高了制造效率。
同时，使用3D打印技术还能够实现个性化定制的模具设计，更好地满足客户的需求。
2. 案例二：数字模具设计与仿真数字模具设计与仿真技术是另一种在制造工艺中的重要创新。
传统的模具设计通常需要进行多次试验与修改，耗费大量的时间与资源。
而借助数字模具设计与仿真技术，设计师可以通过计算机模拟，准确地预测模具设计的效果，降低设计风险。
此外，数字化设计还能够快速生成模具图纸，加快产品的研发周期。
3. 案例三：高性能材料应用在模具设计与制造中，材料的选择至关重要。
传统的模具材料通常存在耐磨性、耐腐蚀性等方面的不足。
而随着材料科学的发展，新型高性能材料逐渐应用于模具制造中。
例如，使用高强度合金材料可以提高模具的使用寿命，使用耐高温材料可以适应高温环境下的制造工艺。
这些高性能材料的应用，不仅提高了模具的性能，还有效地减少了生产成本。
4. 案例四：智能化模具设计与制造随着人工智能技术的发展，智能化模具设计与制造也成为制造工艺中的一个重要方向。
智能化模具可以通过传感器监测和收集数据，实现自主感知与自我调整。
例如，智能模具可以根据生产数据预测模具损耗情况，并主动通知维修与更换。
这种智能化的模具设计与制造技术，不仅提高了制造的自动化程度，还极大地减少了生产成本和人力资源的浪费。
总结：模具设计与制造技术的创新对于制造工艺具有重要的影响。
侧抽芯模具设计
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
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第16章实际模具设计综合案例本章主要是通过实例的操作来提高实际操作能力，培养的要求：要贯彻以基础知识学习和学员独立操作能力培养的原则，理论讲授与上机实操相结合；扩大学员视野，了解先进的模具设计与制造工艺及方法；在课程实施中，还要注意结合教学内容，培养学员的工程意识、产品意识、质量意识，提高其工程素质。
16.1 一模一腔抽芯机构大水口模具设计图16-XXX 电器下盖步骤1了解模具设计基本信息本制品模具的入浇方式为大水口直接入浇；注塑机的选用日纲100T的注塑机；模具制造其他信息如下：产品名称：CANOPY模具编号：TL_09001M胶料/缩水：ABS / 1.005模具材料：738H模具标准件：FUTABA_MM标准模架：龙记大水口系列工字模胚浇注系统：大水口直接入水冷却系统：采用标准NPT喉牙,冷却直径不限步骤2 启动产品进行可塑性分析（1）开启NX6.0打开文件part\chapter_16\section_16.1\CANOPY.prt，进入建模。
（2）选择分析【Analysis】 塑模部件验证【Molded Part Validation】，弹出如图16-XXX所示的MPV初始化【MPV Initialization】对话框，此时，产品模型被自动选中而呈高亮显示。
图16-XXX MPV初始化对话框（3）点击选择脱模方向【Specify Draw Direction】图标，弹出矢量【Vector】对话框。
如图16-XXX所示，选择矢量类型为ZC轴，选择确定【OK】，自动返回到MPV初始化对话框。
在默认状态下，也可以点选屏幕上的蓝色坐标箭头来确认脱模方向。
图16-XXX指定拔模方向（4）继续在MPV初始化对话框中，确信【Analysis Type】分析类型设置为面/区域【Face/Region】，选择确定【OK】，弹出塑模部件验证【Molded Part Validation】对话框。
利用塑模部件验证功能，可以对产品模型表面的拔模角度、倒扣区域进行分析，由此了解模型的注塑工艺性，有助于确定模具的结构。
复杂注塑模具设计新方法及案例
复杂注塑模具设计新方法及案例：一、设计方法：1. 分型面的选择：分型面的设计是注塑模具设计中的重要环节，它决定了模具的成型效果和脱模的难易程度。
在设计分型面时，需要考虑产品的形状、尺寸、精度要求以及模具的结构和制造工艺等因素。
2. 抽芯机构的设计：对于一些产品，如带有侧孔或侧凸台的产品，需要设计抽芯机构以实现侧向脱模。
抽芯机构的设计需要充分考虑产品的结构和尺寸，以及模具的加工能力和装配工艺。
3. 脱模机构的设计：脱模机构的主要作用是使产品从模具中顺利脱出。
在设计脱模机构时，需要考虑产品的形状和尺寸，以及模具的制造工艺和装配工艺。
4. 冷却系统的设计：冷却系统的主要作用是控制模具的温度，保证注塑过程中的冷却均匀，提高产品的成型质量和生产效率。
冷却系统的设计需要考虑模具的结构和尺寸，以及冷却介质的选择和流动路径的优化。
5. 浇注系统的设计：浇注系统的主要作用是将熔融塑料注入模具型腔，保证注塑过程的稳定性和产品的成型质量。
浇注系统的设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及塑料的流动特性和模具的结构。
二、案例分析：以下是一个复杂注塑模具设计的案例分析：1. 产品分析：该产品是一个汽车零部件，具有复杂的形状和尺寸要求，需要进行精密成型和严格的质量控制。
2. 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸，设计了相应的模具结构。
该模具采用了分型面和抽芯机构的设计，以实现复杂形状的成型和侧向脱模。
同时，模具还设计了合理的浇注系统和冷却系统，以保证注塑过程的稳定性和产品的成型质量。
3. 制造与装配：根据模具的设计图纸，进行了相应的制造和装配工作。
在制造过程中，采用了高精度的加工设备和工艺，保证了模具各部件的精度和表面质量。
在装配过程中，严格按照设计图纸和技术要求进行组装，确保了模具的整体性能和稳定性。
4. 试模与调整：完成模具制造和装配后，进行了试模工作。
通过试模，对模具的性能和产品的成型质量进行了评估和检测。
针对试模过程中出现的问题，进行了相应的调整和完善，最终实现了模具的正常运行和产品的合格产出。
模具结构设计分析与改善22个案例总结
原始方案
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有薄钢,请如图示 做减胶,保证行位包胶后钢料的强度
改善后方案
原始方案
高级工程师培训资料
枕位插穿常见问题解析及修改方案
指示处为简化模具结构,请改 成前后模插穿.请改善
*能简化模具结构,我们尽量要求客户更改,这 样可减轻制模部压力,降低模具成本.
改善后方案
原始方案
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枕位插穿常见问题解析及修改方案
指示处插穿后钢料薄,请如图 所示加一骨位.
改善后方案
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影响CNC加工常见问题解析及修改方案
指示处为方便CNC铜公加 工,请将所有直角边倒 R0.2MM以上的圆角.
*涉及CNC铜公和钢料加工,如图尖角处需倒圆 角R0.2MM以上
行位常见问题解析及修改方案
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指示处请做封胶0.3MM以上, 避免行位和后模碰穿.
*类似扣位要求封胶,这样行位不用与后模碰穿,保证生 产过程中不会碰断,个别没空间不改除外.
行位常见问题解析及修改方案
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指示处行位包胶后有倒扣请如 图所示做减胶.
原始方案
改善后方案
行位常见问题解析及修改方案
扣合量做到 0.10-0.15
红色筐里面 的六个扣做
45度，
D壳做同斜度配合
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电池盖没有反插骨不 好调节上下左右晃动 全靠扣来调节。以后
建议加反插骨
0.1
左右晃动，公扣与母
扣的间隙只能做到
0.1
0.1
上下晃动，公扣与母 扣的侧面间隙只能做
到0.1
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Creo 4.0模具设计—基于大案例的实例精讲：模具分割与抽取
单，将弹出“聚合步骤” 菜单栏
在“聚合步骤”菜单 栏下选择“完成”菜 单，将弹出“聚合选 取”菜单栏，用来选 取参照模型的曲面以
定义聚合体积块
按照指定的曲面选取方式 并根据系统提示选取参照 曲面后，系统将弹出“封 合”菜单栏，用来关闭体 积块和所选曲面上的孔开 口，封闭体积块后，即可
指定体积块数目和分割对象 后，系统将弹出“分割”对 话框，并提示选取分割曲面
选取分割曲面
系统会弹出“属性”对话框，为 新创建的体积块输入名称后，单 击“确定”按钮即可完成分割
若在“分割体积 块”菜单栏中选 择“模具体积块” 菜单，系统将打 开“搜索工具” 对话框，用来选 取一个要进行分 割的现有模具体
积块
上模 型芯 下模
此为通过分割 工件和体积块 得到的吸尘器
壳模具
4.2 创建模具体积块
4.2.1 聚合体积块——底托模具 4.2.2 草绘体积块——按键模具 4.2.3 滑块体积块——充电器盖模具
4.2.1 聚合体积块——底托模具
聚合体积块是指利用收集体积块工具收集（复制）参 照模型的曲面和参考边，并指定一个盖平面将其封闭，以 此定义模具体积块。利用此方法创建的体积块会随参照模 型的改变而自动更新。
4.3.1 抽取模具元件——电扇座模具
分割完模具体积块以后，即可抽取模具元件。在“模 具”菜单管理器中选择“模具元件”菜单，弹出“模具元 件”菜单栏，选择“抽取”菜单，或者直接单击模具工具 栏中的“型腔插入”按钮，系统将弹出“创建模具元件” 对话框。
列表框中显示了当前模具中 的所有模具体积块，可以单 个选取要抽取的体积块，也
冲压模具设计与制作配套案例库：案例04 导柱式简单落料模
案例四导柱式简单落料模图8-56为导柱式简单落料模。
上、下模利用导柱1、导套2的滑动配合导向。
虽然采用导柱、导套导向会加大模具轮廓尺寸，使模具笨重，增加模具成本；但导柱导套系圆柱形结构，制造不复杂，容易达到高的精度，且可进行热处理，使导向面具有高的1 一导柱；2—导套；3—挡料销；4一模柄；5 —凸模；6一上模板;7 —凸模固定板；8—刚性卸料板；9一凹模；10一下模板图8—56导柱式简单落料模硬度，还可制成标准件。
所以，用导柱导套导向比导板可靠，导向精度高，使用寿命长, 更换安装方便，故在大批量生产中广泛采用导柱式冲裁模。
8.5复合模复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔及拉深等数道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，表面较为平直。
8.5.1 复合模正装和倒装的比较常见的复合模结构有正装和倒装两种。
图8-57为正装结构，图8-58为倒装结构。
图8-57为落料拉深复合模。
处在上模部分的工作零件落料凸模也是拉深凹模。
工作零件还有落料凹模和拉深凸模。
工作时，条料送进，由带导料板的固定卸料板导向。
冲首件以目测定位，然后以挡料销定位。
拉深压边靠压力机气垫，通过三根托杆和压边 圈进行，冲压后把工件顶起。
落料的卸料靠固定卸料板。
推件器还起一部分拉深凹模的 作用。
当上模压至下死点时，推件器与上模刚性接触，压出工件底部台阶。
上模上行后， 推杆和推出器推出工件。
图8-58为倒装的冲压垫圈复合模。
工作零件包括处在下模部分的凸凹模和处在上 模部分的落料凹模和冲孔凸模。
这副模具采用了刚性推件装置。
通过推杆7、推块8、 推销9推动顶件块10,顶出工件。
另外，具有两个固定挡料销12和一个活动挡料销18导向，控制条料的送进方向。
利用活动挡料销11挡料定位，控制条料送进距离。
复合模正装和倒装优缺点比较见表8-1 Io 表8-11复合模正装和倒装比较序 号正 装 倒 装1 对于薄工件能达到平整要求 不能达到平整要求2 操作不方便，不安全，孔的废料由 操作方便，能装自动拨料装置，既能图8-57落料拉深复合模（正装） 1-凸模；2 -凹模；3-上模固定板；4、16-垫 板；5-上模板；6-模柄；7-ffiff ； 8-推块；9- 推销；IO-顶件块；11、18-活动挡料销；12- 固定挡料销；13-卸料板；14-凸凹模；15-下8.6级进模级进模是多工序冲模，在一副模具内可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道 工序，能生产复杂的冲压件；级进模由于工序可以分散，不必集中在一个工位，因而模 具强度较高，寿命较长；级进模易于自动化，可以采用高速压力机生产，生产率高。
冲压磨具结构设计的十大经典案例
冲压磨具结构设计的十大经典案例案例一：汽车车身冲压件的多工位磨具汽车车身冲压件的磨具设计具有独特的特点和挑战。
为了提高生产效率和质量，设计师通常需要设计多工位磨具。
多工位磨具可以在一次夹紧的情况下完成多个冲压工序，大大提高了冲压生产线的效率。
案例二：飞机翼罩冲压模具飞机翼罩是航空领域中关键的部件之一，其冲压模具设计要求非常高。
翼罩的形状复杂且精度要求高，需要考虑到翼罩的强度、刚度和表面光洁度等因素。
设计师经过精心的磨具结构设计，保证了飞机翼罩的质量和性能。
案例三：家电外壳冲压磨具家电外壳冲压磨具的设计要求外壳的造型美观，同时要满足耐用性和制造成本的要求。
设计师通过合理的冲压工艺和磨具结构设计，实现了家电外壳的高效生产和质量控制。
案例四：电子产品金属外壳冲压模具电子产品金属外壳的冲压模具设计要考虑到外壳的精度、尺寸稳定性和表面处理要求。
设计师通过合理的模具结构设计和冲压工艺，实现了电子产品外壳的高质量和高效生产。
案例五：手机壳冲压模具手机壳的冲压模具设计要考虑到外观要求，如曲面和切割边缘的处理。
设计师通过创新的磨具结构设计和冲压工艺，实现了手机壳的设计复杂性和高质量要求。
案例六：钢铁行业冲压磨具设计钢铁行业的冲压磨具设计要考虑到材料的硬度和可加工性。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，提高了钢铁行业的生产效率和产品质量。
案例七：航天器零部件冲压模具航天器零部件的冲压模具设计要求非常高，需要考虑到零部件的材料性能、结构复杂度和重量要求等因素。
设计师通过优化的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了航天器零部件的高质量和可靠性。
案例八：新能源汽车零部件冲压模具新能源汽车零部件的冲压模具设计要考虑到其特殊材料和结构要求。
设计师通过创新的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了新能源汽车零部件的高质量和可靠性。
案例九：家具五金件冲压模具家具五金件的冲压模具设计要考虑到五金件的形状复杂度和表面质量要求。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，实现了家具五金件的高质量和高效生产。
注塑模具设计实例100例
注塑模具设计实例100例英文回答：Injection mold design is a critical aspect of the manufacturing process for plastic products. It involves designing a mold that will be used to shape molten plastic into the desired product. Over the course of my career, I have encountered numerous examples of injection mold designs, each with its own unique challenges and requirements. Here, I will share some of these examples and discuss the design considerations involved.One example that comes to mind is the design of a mold for a plastic bottle cap. The cap had a complex shape with multiple threads and a tamper-evident band. Designing the mold for this cap required careful consideration of the parting line, draft angles, and gate locations. The parting line is the line where the two halves of the mold separate, and it is important to ensure that it does not intersect with any critical features of the cap. Draft angles arenecessary to facilitate the ejection of the part from the mold, and gate locations need to be strategically placed to ensure proper filling of the mold cavity.Another example is the design of a mold for a plastic automotive interior component. This component had intricate details and required a high level of precision. The mold design had to account for the shrinkage of the plastic material, as well as the need for cooling channels to dissipate heat during the molding process. Additionally, the mold needed to incorporate features such as inserts and sliders to create the desired shape and functionality of the component. This required careful consideration of the part geometry and the mold construction.中文回答：注塑模具设计是塑料制品制造过程中的关键环节。
Creo 4.0模具设计—基于大案例的实例精讲：模具检测与开模
在工作区中选取铸件作为静态零件，系统会
在操控板中显示检测结果“没有发现干扰”。 然后在“模具干涉”菜单栏下选择“完成/ 返回”菜单，即可完成对移动1的干涉检测
综合实例2 设计粉末冶金模具——齿轮 模具
关于此模具的设计 方法，请参考本书 配套光盘中的“综 合实例2 设计粉末 冶金模具—齿轮模
具.avi”视频文件
系统默认用三种颜色在零件模型上显 示拔模检测结果，其中洋红色代表通 过拔模检测的曲面（正值区和模角度， 最大可达90°）；黄色代表未通过拔 模检测的曲面，即需要拔模的曲面； 青色代表负值区和较小的拔模角度 （最小可达-90°）。“颜色范围” 窗格将会显示与每种颜色相对应的拔
模角度范围
此为电吹风外壳的拔模检测 结果。由结果可知：电吹风 外壳的外表面在拖动方向上 已经充分拔模（显示为洋红 色），符合脱模要求，因此
过检测
此为MP3按键模具的水线检测 结果。此处只有水线的端口处 有一小圈显示红色（间隙比指 定值小），因为此处与工件表 面相通。其余部分均显示为绿 色（间隙比指定值大，通过检 测），故此水线不存在干涉和
薄壁
综合实例1 设计粉末冶金模具——轴套 模具
凹模（阴模）
上凸模（上模冲） 铸件（压坯）
下凸模（下模冲）
此时，系统将在型 腔内生成一个铸件， 同时其对应零件项 将显示在模型树中
6.2.2 开模——支承座模具
开模又称开模仿真，也就是模拟模具的打开过程，以 检查设计的合理性和正确性，查看模具的分型效果等。
பைடு நூலகம் 此为支承座 模具的开模
效果
6.2.3 开模干涉检查
用户可以在定义开模中的每个移动时，检查移动零件 （如模具元件）对静态零件（如铸件）的干涉。系统会在 操控板区和模具模型中显示干涉分析结果。
典型模具设计实例
用来控制创建 分型面和缝合 分型面时的公 差值。
拉伸：当所亮出的某分型线段可朝一个方向拉 伸成面时，应选中“拉伸”单选按钮，拉伸长 度由 “创建分型面”对话框中的“距离”文本 框控制。 有界平面：如果高亮显示的分型线均在同一平 面上（不包括两端的过渡对象），便提供“有 界平面”单选按钮，创建一个局部的边界平面。 边界平面应用于不能通过单一的方向拉伸创建 分型面且方向间的夹角大于180°的情况。 扩大的曲面：如果一个分型线段在一个单一曲 面上，就可以生成扩大曲面类型的分型面。 修剪和延伸：该单选按钮创建的是扫掠曲面， 即沿规定的方向拉伸线，可沿型腔区域或型芯 区域的分型轮廓线延伸成分型面。 条带曲面：在未创建引导线的情况下，自动创 建引导线，并沿引导线生成整个分型曲面；在 已创建引导线的情况下，将直接根据所创建的 引导线生成某段分型线段的分型曲面。 跳过：如果选择“跳过”选项，则当前分型段 不会生成分型面 。
2、可互换模架
3、通用模架
4、自定义模架
位图信息 模架编号 表达式列表
编辑注册文件 编辑数据库 旋转模架 布局信息
3-1
类型（TYPE）
在“模架管理”对话框中的“类型”下拉列表中可以
选择多种模架类型，即不同供应商提供的模架规格所确 定的模架类型，如DME模架包括2A（二板式A型)、2B （二板式B型)、3A（三板式A型)、3B（三板式B型)、3C （三板式C型)、3D（三板式D型)6种类型。
选定面的中心：把模具 CSYS 原 点 设 置 到 所 选 面 的中心。
当选择“产品体中心”选项或“选定面中 心”选项时，对话框变为下图的形式 。
锁定X位置：允许重新放置 模具坐标烯而保持被锁定的 YC-ZC平面的位置不变。 锁定Y位置：允许重新放置 模具坐标烯而保持被锁定的 ZC-XC平面的位置不变。 锁定Z位置：允许重新放置 模具坐标烯而保持被锁定的 XC-YC平面的位置不变。
冲压模具设计实例
冲压模具设计实例冲压模具是一种常见的机械模具，用于在冲压过程中对金属材料进行切割、弯曲、拉伸等加工。
下面是一个冲压模具设计的实例：设计要求：设计一个用于冲压汽车车身外壳的模具。
车身外壳由钣金材料制成，需要进行切割、弯曲和拉伸等加工。
模具应具有高效、稳定的冲压性能，并能够满足汽车外壳的精度和质量要求。
设计步骤：1.确定模具结构：根据汽车车身外壳的形状和加工要求，决定采用什么样的模具结构。
常见的模具结构有单步模具、多工位模具和逐步模具等。
考虑到冲压外壳的复杂形状和多种加工要求，选择采用多工位模具。
2.分析冲压工艺：对汽车车身外壳进行冲压工艺分析，确定需要进行的切割、弯曲和拉伸等加工步骤。
根据工艺要求，确定每一个工位的动作和工艺参数。
3.设计模具结构：根据冲压工艺和要求，设计模具的结构。
模具主要由上模板、下模板、顶柱、导向柱、導向套和模具座等组成。
根据模具的结构和功能要求，确定各个零部件的形状、尺寸和安装方式。
4.绘制模具图纸：根据设计的模具结构，绘制模具的详细图纸。
图纸应包含模具的各个零部件的尺寸、形状和配合要求，以及模具的装配和使用说明。
5.进行模具加工：根据模具图纸，制作和加工模具的各个零部件。
根据材料的选择和工艺要求，采用不同的加工方式，包括铣削、车削、镗削和磨削等。
6.完成模具装配：将加工好的各个零部件进行装配，确保零部件的配合精度和工作性能。
对模具进行调试和试用，保证模具的稳定性和工艺性能。
7.进行模具试产：使用设计好的模具对汽车车身外壳进行试产。
根据试产效果和质量，对模具进行优化和改进。
对模具的结构和工艺参数进行调整，以提高冲压效率和产品质量。
8.进行产量生产：在模具试产通过后，开始进行批量生产。
根据生产计划，进行模具的换模和调试，确保每个模具的稳定性和工艺性能。
对产量进行检测和控制，保证产品的质量和工艺要求。
以上是一个冲压模具设计的实例。
在实际设计中，还需要考虑材料、设备和加工工艺等因素。
冲压模具设计实例
冲压模具设计实例设计实例：汽车车门内板冲压模具1.需求分析首先进行需求分析，了解客户对产品的要求。
在这个实例中，我们的客户要求生产汽车车门内板，需要模具能够冲压出符合要求的车门内板。
2.零件设计根据客户需求，设计车门内板零件。
考虑到实际生产中的材料和工艺要求，确定车门内板的形状、尺寸和厚度等。
3.工艺设计根据车门内板的形状和材料特性，确定冲压工艺。
包括冲压次数、冲压力度、冲裁布局等。
4.模具设计根据上述工艺要求，开始进行冲压模具的设计。
主要步骤如下：(1)模具结构设计：确定模具的结构形式，包括上模座、下模座、导柱、导套等部件。
(2)模具材料选择：根据模具的使用要求和生产批量确定模具材料。
汽车车门内板的生产通常使用耐磨性、强度高的工具钢。
(3)模具零件设计：根据模具结构设计的要求，设计模具的每个零件，包括上模、下模、剪切刀等。
(4)组件装配设计：将每个零件进行装配设计，确保零件可以精准地定位和配合。
(5)冲裁布局设计：根据冲裁过程的要求，确定上模、下模和冲裁刀的位置和布局，确保冲裁过程稳定和准确。
(6)模具热处理设计：由于模具在冲压过程中受到较大的应力和摩擦力，需要进行热处理，提高其硬度和耐磨性。
(7)模具安装设计：考虑到模具的使用和维护，设计合理的模具安装方式，方便更换模具和进行维护。
5.模具加工制造根据模具设计图纸，进行模具加工制造。
包括数控加工、磨削、电火花等工艺。
确保模具加工精度和质量。
6.模具调试和试产完成模具制造后，进行模具的调试和试产。
包括模具的安装和调整，冲压参数的调整等。
确保模具运行稳定和冲压产品质量合格。
通过以上步骤，完成一套汽车车门内板冲压模具的设计和制造。
在实际生产中，可以根据需求进行相应的改进和优化。
冲压模具设计是一门综合性较强的工程技术，需要综合考虑材料、工艺、机械、加工等方面的知识。
只有通过科学合理的设计，才能制造出高质量的冲压模具。
模具设计案例分析-纯干货
结果： 问题解决。
注塑缺陷
零件代号 零件名称 产品尺寸 出数 注塑机
GT01FM.30.01 打草头 Φ81*43 1*2 128T
产品介绍： 本产品为风叶,筋板多,而且薄.
问题点： 注塑过程中筋板打不饱。
注塑缺陷
改善前 1，改善前,试模后观察产品哪些筋板注 塑过程中出现不饱的,在其位置加排气镶 针.
性较差。风扇各扇叶较深，且有较高的动平衡 要求。
问题点：
由于PA+GF30%流动性较差，且扇叶较 深，在成型时需要较高的注射压力才能将其 注满，但扇叶的最末端会出现困气现象，中 间装电机轴的位置在模具上强度如果不够也 会产生变形，导致无法满足同心度要求。
注塑缺陷
改善前
1，简化三板模，细水口。 2，产品筋板较多，需要较大注塑压力，模具 中间的镶针在高压的状态下容易变形。 3，筋板较细，容易困气。
注塑缺陷
改善前 由于产品外观要求的局限性，产品结构无法 改变。变形不可避免。
改善后 在产品内部增加横向筋板并增加空心柱与下 盖过盈配合。
注塑缺陷
分析： 上下手柄由于外观设计的限制，上下手柄横向与纵向比例相差较大，两边有
较大弧度，筋板的支撑无法控制产品的变形。上手柄没有横向筋板，产品不可避 免地会向中间收缩。而下手柄有足够的横向筋支撑，模向的变形相对较小，所以 上下手柄合起来时会产生合缝。
注塑缺陷
零件代号 零件名称 产品尺寸 出数 注塑机
VK01SR.10.05 VK01SR.10.04
上手柄
下手柄
200*50*61
188*49*57
1*2
1*2
150T
150T
产品介绍： 上下手柄采用止口配合，材料为PP。
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（2）从注塑模向导【Mold Wizard】工具条上选择初始化项目【Initialize Project】图标，弹出打开部件文件【Open Part File】对话框。如图16-XXX所示，在目录part\chapter_16\section_16.1\CANOPY.prt中，选择并打开部件CANOPY.prt
图16-XXX模型注塑工艺分析
（5）如图16-XXX所示，在塑模部件验证对话框中，设置拔模角度限制【Draft Angle Limit】=1并按回车键，系统内部将会自动计算产品模型中各个面的拔模斜度。计算完成后，系统将模型的表面分成三类面：正面（型腔面）、垂直面（拔模角为0度）和负面（型芯面），而正面和负面又细分为大于和小于指定拔模角度的面，点击各类面的检查盒打开其检查符后，该类型的面就会在模型中呈高亮显示，以方便观察。
步骤6给定模具缩水率
从注塑模向导【Mold Wizard】工具条上选择缩放体【SHRINKAGE】图标，弹出工件尺寸【SCALE BODY】对话框。如图16-XXX所示，在均匀比率选项上填入1.005的缩水率，点击确认【OK】，系统会自动把产品以坐标原点为中心放制品缩水率。
（4）继续在MPV初始化对话框中，确信【Analysis Type】分析类型设置为面/区域【Face/Region】，选择确定【OK】，弹出塑模部件验证【Molded Part Validation】对话框。利用塑模部件验证功能，可以对产品模型表面的拔模角度、倒扣区域进行分析，由此了解模型的注塑工艺性，有助于确定模具的结构。
（1）从注塑模向导【Mold Wizard】工具条上选择模具坐标【Mold CSYS】图标，弹出模具坐标系【Mold CSYS】对话框。确信不要退出模具坐标系对话框，从主菜单选择格式【Format】WCS动态【Dynamics】，使得工作坐标系处于动态操纵状态。
（2）如图16-XXX所示，将工作坐标系绕ZC轴旋转90度，使YC轴处于模具竖直方向，确保ZC指向拔模方向。
16.1一模一腔抽芯机构大水口模具设计
图16-XXX 电器下盖
步骤1 了解模具设计基本信息
本制品模具的入浇方式为大水口直接入浇；注塑机的选用日纲100T的注塑机；模具制造其他信息如下：
产品名称：CANOPY
模具编号：TL_09001M
胶料/缩水：ABS / 1.005
模具材料：738H
模具标准件：FUTABA_MM
图16-XXX移动和旋转工作坐标系
（3）完成移动和旋转工作坐标系后，在模具坐标系对话框中，选择当前坐标WCS【Current WCS】，点击确认【OK】，系统旋转（或移动）模型，使得产品体的当前坐标与绝对坐标系的原点重合。此时，绝对坐标系就是模具坐标系，模具坐标系的XY平面就是模架的动模和定模相碰面、Z轴的正方向就是产品的拔模方向。
（6）继续在塑模部件验证对话框中，可以了解到底切区域（倒扣区域）包含了17个面。点击底切区域【Undercut Areas】检查盒打开其检查符，此时模型中的底切面就高亮显示，见图16-XXX所示，旋转模型仔细观擦。
图16-XXX模型中的底切区域
（7）点击取消【Cancel】退出模部件验证对话框，完成对产品模型的验证。
模具设计综合案例
第16章实际模具设计综合案例
本章主要是通过实例的操作来提高实际操作能力，培养的要求：要贯彻以基础知识学习和学员独立操作能力培养的原则，理论讲授与上机实操相结合；扩大学员视野，了解先进的模具设计与制造工艺及方法；在课程实施中，还要注意结合教学内容，培养学员的工程意识、产品意识、质量意识，提高其工程素质。
图1-29 模具项目的初始化设置
（4）在项目初始化对话框中，当完成设置后，选择确定【OK】，系统开始初始化过程。此时，系统会利用装配克隆的技术为当前模具项目建立一个装配结构，如图16-XXX所示。同时，系统也会自动在指定的项目目录中保存这个模具项目装配。
图16-XXX模具项目总装部件的装配结构
步骤5定义模具坐标系
图16-XXXMPV初始化对话框
（3）点击选择脱模方向【Specify Draw Direction】图标，弹出矢量【Vector】对话框。如图16-XXX所示，选择矢量类型为ZC轴，选择确定【OK】，自动返回到MPV初始化对话框。在默认状态下，也可以点选屏幕上的蓝色坐标箭头来确认脱模方向。
图16-XXX指定拔模方向
标准模架：龙记大水口系列工字模胚
浇注系统：大水口直接入水
冷却系统：采用标准NPT喉牙,冷却直径不限
步骤2 启动产品进行可塑性分析
（1）开启NX6.0打开文件part\chapter_16\section_16.1\CANOPY.prt，进入建模。
（2）选择分析【Analysis】塑模部件验证【Molded Part Validation】，弹出如图16-XXX所示的MPV初始化【MPV Initialization】对话框，此时，产品模型被自动选中而呈高亮显示。
图16-XXX打开制品部件
特别提示：如果制品部件中包含了多个实体，系统将提示指定其中一个实体模型进行项目的初始化。
（3）当确定打开制品部件后，系统弹出项目初始化【Project Initialize】对话框。在该对话框中，可以指定当前项目的单位制（一般由制品部件来确定）、项目路径【Project Path】和名称【Project Name】、制品塑料品种及其收缩率。如图16-XXX所示，指定文件放置在刚才建立的文件夹内，模具名称为TL_09001M，在配置【CONFIGURATION】选项上选择原先的【ORIGINAL】,其他的选项为默认值。
（8）根据在塑模部件验证中分析了解到底切区域（倒扣区域）包含了17个面，这些倒扣区域的面分别位于模型的上侧和右侧2个方向。经过对模型的整体分析，在模型的上侧应用两个斜顶和右侧布置一个滑块侧抽芯机构，其结构方案如图16-XXX所示。
图16-XXX确定模具结构方案
步骤3启动注塑模向导。
从标准【Standard】工具条中选择开始【Start】所有应用模块【All Applications】注塑模向导【Mold Wizard】，启动注塑模向导模块，系统同时弹出注塑模向导【Mold Wizard】工具条。