板簧生产工艺流程图
钢板弹簧制造工艺
钢板弹簧制造工艺第一节：断料1、 剪切力的计算：①平口剪切力： P 1= bh σb (kgf) ( 或者 P = Kbh τb K 是系数取1.3 ) 式中： b 扁钢宽度（mm ）； h 扁钢厚度(mm) ； σb 抗拉强度（Kg/mm 2）结合板簧片的交货状态，这里的抗拉强度是指热轧状态下的，不是热处理状态下的。
之所以没有选抗剪强度τb ，是考虑到扁钢有厚度公差，还有剪刃变钝，剪刃间隙大小的变化等因素。
②斜口剪切力: P 2 = φσtg h b 25.0（kgf ） 式中φ为斜刃倾斜角。
③斜口剪切力与平口剪切力的比较：bbbh tg h p p σφσ2125.0= = φbtg h 5.0 设上式中 b tg φ=A ，也就是斜口高度，则上式变为h A Ah p p 5.05.012== 即： 125.0p hA p = 从此式可以看出，当A>0.5h 时（也就是半个片厚时），斜口剪切的剪切力就可以小于平口剪切的剪切力，这就是当设备或模具所受力过大时，可以选择斜口剪切的工艺方法之理论依据。
2、 常见的断料缺陷和产生原因：①剪切裂纹：原因是剪刃刀片不锋利；剪刃刀片间隙调整不当。
正确安装剪刃刀片并及时更换修理变钝的剪刃刀片，就可避免产生缺陷。
②剪切毛刺：使用变钝的剪刃刀片，间隙过大，是造成剪切毛刺的重要原因。
毛刺经淬火后硬度高，装配后对其相邻的片会形成损害（加剧摩擦和产生噪音），严重影响使用寿命。
③切口拉伸：在热剪切时由于加热温度过高所致。
温度越高端头切口拉伸现象越严重。
④切口厚度切斜：即单片切口沿厚度方向呈斜坡形状，是由于剪刃刀片间隙过大或剪切时扁钢前后方向串动所致。
⑤切口切斜：即斜头，是沿着单片宽度方向呈倾斜角。
原因是剪切时扁钢侧边没有靠近档板或持料不稳所致；扁钢侧弯太大也会造成斜头。
剪切长片时应尽量利用侧弯较小的扁钢材料。
⑥切口不齐：是指切口波浪弯，是由于剪刃刀片钝损或刀片间隙过大所致。
螺旋板簧制造工艺流程
螺旋板簧制造工艺流程英文回答：The manufacturing process of spiral coil springs involves several steps. Let me walk you through it.Firstly, the production starts with the selection of raw materials. High-quality steel wire is commonly used for making spiral coil springs. The wire is typically sourced from reputable suppliers who ensure its strength and durability.Once the raw material is obtained, it undergoes a process called coiling. This involves winding the steel wire around a mandrel or rod in a spiral shape. The diameter and pitch of the coil are determined based on the specific requirements of the spring. The coiling process can be done manually or with the help of automated machinery.After coiling, the next step is heat treatment. The coiled wire is heated to a specific temperature and then quenched to enhance its mechanical properties. Heat treatment helps to improve the spring's strength, flexibility, and resistance to fatigue.Once the heat treatment is complete, the springs are subjected to a process called stress relieving. This involves heating the springs again to a lower temperature and slowly cooling them. Stress relieving helps to reduce any residual stresses in the springs and further improves their durability.Next, the springs are usually shot peened. This process involves bombarding the springs with small metallic particles to create compressive stresses on the surface. Shot peening helps to increase the fatigue life of the springs by improving their resistance to crack initiation and propagation.After shot peening, the springs may undergo additional processes such as grinding or polishing to achieve thedesired surface finish. These processes help to remove any imperfections or burrs on the springs and improve their appearance.Finally, the springs are inspected for quality control. This may involve checking the dimensions, surface finish, and mechanical properties of the springs. Any defective or non-compliant springs are rejected, while the acceptable ones are packaged and prepared for shipment.Overall, the manufacturing process of spiral coil springs involves several crucial steps, from material selection to heat treatment and quality control. Each step plays a significant role in ensuring the final product meets the required specifications and performs effectively in various applications.中文回答：螺旋板簧的制造工艺流程包括几个步骤。
60Si2Mn汽车板簧热处理工艺设计
60Si2Mn汽车板簧热处理工艺设计1序论1.1 热处理工艺课程设计的意义热处理工艺课程设计是高等工业学校金属材料工程专业一次专业课设计练习，是热处理原理与工艺课程的最后一个教学环节。
其目的是：1. 培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。
2. 学习热处理工艺设计的一般方法、热处理设备选用和装夹具设计等。
3. 进行热处理设计的基本技能训练，如计算、工艺图绘制和学习使用设计资料、手册、标准和规范。
1.2 热处理课程设计的任务进行零件的加工路线中有关热处理工序和热处理辅助工序的设计。
根据零件的技术要求，选定能实现技术要求的热处理方法，制定工艺参数，画出热处理工艺曲线图，选择热处理设备，设计或选定装夹具，作出热处理工艺卡。
写出设计说明书。
①汽车热处理工艺设计。
②制定热处理工序的工艺参数③分析各热处理工序中材料的组织和性能。
④选择热处理设备。
⑤选择与设计热处理工艺所需的挂具、装具或夹具。
⑥填写热处理工艺卡片。
2 汽车板簧的工作要求、技术要求及选材2.1工作要求和技术要求汽车钢板弹簧式一种弹性元件，其作用式承受车厢以及载物（静载物）的作用，可传递垂直载荷，缓和及抑制不平路面所引起的冲击，限制车身和车轮的振动。
作为弹性元件它既有缓冲、减振、贮能的功能，又负担传递力和导向的作用，在工作过程中，钢板弹簧承受高因道路不平所引起的冲击载荷，并由此或单向循环弯曲应力和振动的作用，同时也要受到泥水和泥沙等侵蚀。
由此其结构简单、使用可靠、维修方便、因而被一般载重汽车广泛使用。
汽车钢板弹簧采用合金钢制造，硬度在380~460HBW，板簧达到最大的强度特性，即高的弹性极限，经过抛丸后处于表面压应力状态，然后进入初步机加工阶段。
有资料介绍重型汽车的“概率-应力曲线”表明，钢板弹簧的所受应力在882~980Pa。
汽车钢板弹簧的主要失效形式有腐蚀疲劳断裂、应力腐蚀断裂、脆性断裂、磨损和应力松弛以及永久性塑性变形等，其危害有停车待修、钢板弹簧损耗量大、降低行车舒适性等，因此应认真对待，减少出现失效的概率，在弹簧制造和热处理等各个环节确保产品质量合格。
板簧生产工艺流程
板簧生产工艺流程板簧生产工艺流程切割原材料•选择合适厚度的钢板•使用剪切机将钢板切割成特定大小的块轧制•经过轧制机进行初步加工•车辆过渡装置•过渡轧机钻孔•将已经轧制过的板子放入钻孔机内进行孔脚定型•聚酰亚胺隔离片装夹工件•数控机床控制钻头深度进行钻孔冷弯•将已经钻孔的板子放入冷弯机中进行加工•冷弯机通过三点弯曲尺寸调节机构进行角度调整表面处理•对冷弯后的板子进行表面处理，例如喷漆或氧化处理•处理完后进行烤漆干燥等后续工作装配•将处理完的钢板进行装配，加入弹簧构件•利用钉子、螺丝等将各部分连接起来质检•对板簧进行质检，检查尺寸、弹性等性能•合格的板簧进行包装，准备出售总结板簧生产工艺包括切割原材料、轧制、钻孔、冷弯、表面处理、装配和质检等多个步骤。
通过严格的操作流程和质检要求，确保产品质量的稳定性和可靠性。
我们在以上的工艺流程中，可以看到每一道工序的重要性和流程控制的必要性。
下面我们对每一个步骤进行更加详细的解释。
切割原材料切割原材料是板簧生产的首要步骤。
原材料即为金属钢板，通常使用普通碳素结构钢、弹簧钢、合金钢等。
钢板厚度也需按照不同类型的板簧选择相应的厚度。
在切割时一般使用剪切机，剪切机可以将钢板切割成大小相同的成型块或按照需要进行尺寸自由调整。
轧制在原材料切割完成后，需要将其进行初步加工，即轧制。
轧制即将板材逐步加工成长条或所需形状。
在板簧生产中，主要有过渡轧机、三辊轧机等轧制设备。
通过合适的轧制工艺，可使钢板材料的厚度均匀，增强钢材的可塑性，使得后续加工更为容易。
钻孔钻孔是板簧弹簧的重要工艺之一。
钻孔过程中，先将已经轧制过的板子放入钻孔机内进行孔脚定型。
然后将聚酰亚胺隔离片装夹工件，数控机床将根据预定的程序进行控制，以达到必要的孔径、孔距、孔位及精度。
此时，钢板的各个部位均匀强度，可以保证孔洞的精度。
冷弯对于钻孔完成的板簧，需要进行冷弯操作，使其达到所需弯角。
冷弯机通过三点弯曲尺寸调节机构进行角度调整。
弹簧的生产过程-推荐优秀PPT
有压并高度要求的时候，为保证压并高度，可能需 要多磨去一些，但端头厚度不能小于1/8钢丝直径；
自由高度要求按照图纸；
垂直度一般在这道工序完成后就基本确定了，
磨套、砂轮等对垂直度、粗糙度影响较大
• 卷簧和磨簧的关系
螺旋升角和高度波动会对磨簧造成影响，螺旋升角 不合理会造成端面、端头厚度不好，甚至中间被磨穿 。高度的波动会造成有的弹簧磨的太多，有的弹簧磨 不到，至于垂直度两者没有必然联系。
弹簧的生产过程
优选弹簧的生产过程
弹簧 （点标记） 处理 包装入库
磨簧 倒角 低温回火 表面
• 拉簧/扭簧/异型簧的制作流程
成型 回火 （手工） （回火） 表面处理 包装入库
材料： 碳钢、不锈钢、合金钢
• 卷簧/成型
—把钢丝成型符合图样要求的形状。
下表为较为成熟的回火工艺：
凡是用经过强化处理的钢丝，如碳素弹簧钢丝，重要 用途碳素弹簧钢丝，琴钢丝、油催化回火弹簧钢丝以 冷成型工艺制作的弹簧，成型后都需要进行去应力退 火
• 磨簧（研磨） 两端圈一般叫支撑圈，为了保证弹簧在使用过程中
的稳定，就需要增大与配套件的接触面积，此时就需要 磨削端面。
磨簧后的主要指标为：磨削面、端头厚度、自由高 度、垂直度、（平面度、粗糙度）
因考虑后道工序的影响（回火、强压 、强扭等，需要给出一个预制尺寸，这 个预制尺寸会随着材料炉号、机械性能 的不同而波动，因此每批次的线材都需 要做首件来确认。
批量的稳定性，因设备在首样合格后 ，成型就是一个重复性的机械动作，相 对稳定，因此线材的质量对产品的稳定 性有很大影响。
• 去应力退火（回火） 消除金属在冷加工过程中产生的应力，稳定形状。
后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书
铣端面钻孔机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件）设计者:指导老师:2011年3月8日机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件）内容：1、零件图 1张2、毛坯图 1张3、机械加工工艺过程综合卡 1张4、机械结构装配图 1张5、结构设计零件图 1张6、课程设计说明书 1份班级：学生: 指导老师：目录设计任务书序言 -———-———————--——— 4一.零件的分析二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式—————-—-———— 4(二）基面的选择————————-——-———— 5（三)制订工艺路线———-———---———-— 5(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定—- 7（五）确定切削用量及基本工时—————-———— 8三.夹具设计（一）问题的提出 -——-—-----——-——— 13（二）卡具设计 -——--———--————-—— 13四。
参考文献 -————————————————14序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此, 它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。
一、零件分析(一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳.后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展,能有正常的缓冲作用.因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。
钢板弹簧工艺知识
汽车钢板弹簧工艺知识一、原材料知识1、钢材是含碳量小于2.11%的铁碳合金，当含碳量大于2.11%的铁碳合金为铸铁。
当含碳量小于0.25%的钢为低碳钢；当含碳量为0.25～0.60%的钢为中碳钢；当含碳量大于0.60%的钢为高碳钢。
2、我公司所用的钢材是合金钢，合金钢按用途可分为：合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢。
钢板弹簧钢属于合金结构钢。
3、合金结构钢的编号：合金结构钢的编号采用“数字+元素符号（或汉字）+数字”表示，前面的数字表示钢中含碳量的万分之几；元素符号表示所含的合金元素，元素符号后面的数字表示该元素平均含量的百分之几。
如果合金元素含量小于1.5%时，则不标明其含量，若钢的质量为高级优质钢，在钢号的最后还需加上“A”或“高”字。
例如60Si2Mn钢，表示平均含碳量为0.60%，平均含硅量为2%，平均含锰量＜1.5%的合金结构钢。
4、我公司钢板弹簧采用的钢种有：60Si2Mn、SUP9、50CrVA、51Crv4、其中60Si2Mn材料主要用于厚度为15mm以下的等截面产品，50CrVA、51Crv4材料主要用于变截面轧制产品，SUP9具有较高强度、塑性和韧性，淬透性较好等特点，主要用于厚度大于等于15mm以上的等截面的产品。
二、钢板弹簧在汽车上的位置和作用钢板弹簧位于车架与车桥的结合部位，主要作用有：1、承受并传递作用在车桥与车架之间的各种力和力矩；2、缓和、抑制冲击，保证汽车有良好的平顺性；3、衰减振动；4、导向作用（即决定车轮相对于车架的运动特性）。
三、钢板弹簧加工工艺流程我公司工艺平面布置就充分体现了钢板弹簧加工的整个工艺流程，从断料开始直到总成下线，具体为：断料---校直---冲（钻）孔---（轧制）---（校直）---卷（包）耳---淬火---回火---热处理---喷丸---（单片油漆）---装配---予压---总成静电油漆---（烘干）---摘簧。
四、钢板弹簧加工工序知识（一）断料1、断料的目的：将钢厂提供的弹簧扁钢，剪切成工艺规定的各种不同长度的坯料。
板簧生产工艺流程(一)
板簧生产工艺流程(一)
板簧生产工艺流程
制备原材料
•确定板簧所需材料的规格和质量标准
•按标准采购材料，并进行质检
板材切割和弯曲
•将板材按设计要求切割成所需尺寸或形状
•将板材弯曲成所需的弧度和角度
热处理
•把板簧置于加热炉中，进行高温加热
•冷却到室温，使之具有一定的韧性和弹性
表面处理
•对板簧进行抛光、除锈、喷涂等表面处理
装配和调试
•根据设计图纸，将板簧装配到制品中
•进行调试，保证板簧的性能和质量符合要求
质量检验
•对制成的板簧进行总检、抽检等各项测试
•保证板簧的性能和质量符合要求
包装和出货
•将合格的板簧进行包装，并标明相关的产品信息和质量证明书
•安排快递或物流，并进行出货
以上就是板簧生产工艺流程的基本步骤。
其中每个环节都非常的重要，需要进行科学严谨的操作和检验，才能保证所制成的板簧的质量和性
能符合客户的要求。
板簧的应用领域和优势
应用领域
•具有一定机械作用的各种机械设备中
•汽车、船舶、航空航天、高速铁路等运输行业
•家电、电子、照明等领域
优势
•具有较好的弹性和韧性，能够承受较大的载荷
•制作精度高，制品尺寸精度高，几何形状稳定，使用寿命长•工艺性能高，能够在不同场合下进行应用
综上所述，板簧是一种具有广泛应用领域、优良性能和高可靠性的产品，具有重要的经济意义和社会价值。
后钢板弹簧吊耳工艺过程卡
后钢板弹簧吊耳工艺过程卡铸件后钢板弹簧吊耳工艺过程卡工艺过程：铸件后钢板弹簧吊耳生产工艺过程卡，主要包括冶炼、浇注、清理、表面处理、加工、组装和检验等工序。
一、冶炼1.1原料准备：将所需的金属材料按照标准要求进行配比和堆放，确保原料的质量和数量。
1.2熔化：将原料投入冶炼炉中进行熔化，控制炉温和保持熔池稳定。
1.3炉渣处理：对熔池中的炉渣进行清理和处理，确保熔池的纯净度。
二、浇注2.1模具准备：根据图纸要求，选择相应的模具，进行清洁和涂抹隔离剂。
2.2浇注准备：将熔化的金属倒入浇注容器中，控制浇注温度和速度。
2.3浇注过程：将浇注容器放置在模具上方，控制浇注速度和浇注量，确保金属充填模腔。
三、清理3.1模具拆卸：待熔化金属冷却后，拆卸模具，取出铸件。
3.2铸件清理：对铸件进行切割、砂芯去除、打磨等工序，去除铸件上的毛刺和氧化物。
3.3铸件检查：对铸件进行目测和尺寸检查，确保铸件无缺陷和符合客户要求。
四、表面处理4.1抛丸处理：将铸件放入抛丸设备中，通过高速喷射打磨剂清理铸件表面，去除表面氧化物和杂质。
4.2清洗：将抛丸后的铸件放入清洗槽中，用水和清洗剂进行清洗，去除抛丸剩余的砂粒和清洗剂残留。
4.3除锈：对铸件进行除锈处理，去除铸件表面的锈蚀和氧化。
4.4涂装：对铸件进行涂装处理，提高表面的耐腐蚀性和美观度。
五、加工5.1切割：根据铸件尺寸和客户要求，使用切割设备对铸件进行切割，形成所需的形状和尺寸。
5.2机械加工：针对不同的要求，使用加工设备（如车床、铣床）对铸件进行加工，形成所需的孔洞、凹槽等形状。
5.3焊接：根据需要，对铸件进行焊接加工，确保各部件之间的连接牢固和密封。
5.4熟化处理：根据需要，对铸件进行熟化加热处理，提高铸件的硬度和强度。
六、组装6.1部件准备：将经过加工的铸件和其他所需的零部件准备好，确保齐全且符合要求。
6.2组装顺序：按照图纸和组装要求，按照顺序将各部件进行组装。
6.3紧固件安装：对各部件进行紧固件的安装和调整，确保组装的牢固和合理。
货车车架钢板弹簧的加工流程以及加工工艺
货车车架钢板弹簧的加工流程以及加工工艺下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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板簧工艺流程图
零件号: 零件名: 日期/版本: MHK11-67M561-0456 后钢板弹簧总成 编制: 审核: 页数: 第 页 共 4 页
操作
160-切 工位 角、包 序号 耳
制造/装配
移动
储存
检验
工位操作描述
序号 关键产品特性 序号 关键控制特性
包耳检验（切角 长度、切角宽度 、包耳角度等） 用叉车搬运至淬 火工位 上料加热 淬火成型 170-淬火 冷却 淬火检验（硬度 、弧高、侧弯、 复合间隙等） 用行车搬运至回 火工位 180-回 火 硬度 § 时间、频率 硬度 硬度 § § 节拍、炉温 介质、频率
工位操作描述
序号 关键产品特性 序号 关键控制特性
用叉车搬运至压 套工位 220-压 套、推 削 压套
检验（吊耳宽度 、孔径等） 用叉车搬运至装 配工位 230-装 配 叠片、装配
检验
总装线链板 240-预压
预压
总装线链板 250-弧 高分选
弧高分选
总装吊装喷漆线 260-喷 面漆做 标识
喷面漆，喷印标 识 用总装吊装线及 叉车搬运至成品 检验工位 成品检验（外观 、几何尺寸、金 相、刚度）
操作
制造/装配 工位 序号 80-切角 移动 储存 检验
工位操作描述
序号 关键产品特性 序号 关键控制特性
切角检验（长度 、宽度、外观质 量） 用叉车搬运至冲 垫片工位 100-冲 垫片孔 冲垫片孔 冲垫片检验（长 度，宽度等）
用叉车搬运至冲 锪夹箍孔工位 110-冲 锪夹箍 孔 冲锪夹箍孔 孔检验（孔径、 孔位、锪孔锥度 、深度） 用叉车搬运至卷 耳工位 卷耳 卷耳检验（卷耳 孔径、中心距、 接缝间隙等） 用叉车搬运至端 磨工位 1４0-端 磨 端磨 端磨检验（耳孔 宽度、磨削长度 等） 用叉车搬运至切 角度、包耳工位 160-切 角、包 耳 切角、包耳
卡车钢板弹簧制造工艺流程
卡车钢板弹簧制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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板簧生产工艺流程图
高晶板簧生产工艺流程图主要危险源辨识1,、主要物料危险有害因素：氧气、乙炔、氩气、油漆、稀释剂的物质危险特性如下所述；2、人的不安全因素辨识人的因素（心理生理性、行为性（指挥、操作、监护））、物的因素、环境因素、管理因素（机构、责任制、规章、制度）3、物的不安全状态（防护、保险信号等装置缺乏或有缺陷，设备设施，工器具附件有缺陷）4、生产过程的危险、有害因素分析机械伤害、物体打击、高出坠落、火灾爆炸、中毒、窒息、灼烫、车辆伤害、起重伤害、触电、淹溺。
起重伤害、机械伤害、物体打击、高出坠落、触电、火灾、爆炸、灼烫、车辆伤害。
中毒窒息。
5、职业卫生危险有害因素分析5.1油漆稀释剂：长期接触有毒的笨、甲苯和二甲苯可能出现眩晕、灼烧感、咽炎、支气管炎、乏力、易激动等，皮肤长期反复接触可至皮炎，苯、甲苯和二甲苯对皮肤，粘膜有刺激性，对中枢神经系统有麻醉作用。
短时间内吸入较高浓度的笨、甲苯和二甲苯可出现眼及上呼吸道明显的刺激症状，眼结膜和咽部充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢乏力、步态意识模糊，重症者可有躁动、抽搐、昏迷。
5.2粉尘：高频炉、VD炉、LF炉、抛丸机会产生一定量的粉尘，焊接时有一定量的焊接烟尘，长期接触粉尘容易导致从业人员产生石墨尘肺、铸工尘肺、呼吸系统肿瘤。
5.3高温：高频炉、VD炉、LF炉炉外温度在50℃左右，存在高温热辐射，作业时间过长、劳动强度过大、机体难以适应的情况下，则可能引起体温调节、水盐代谢紊乱二发生中暑。
高温作业还会使人神经系统受到抑制，注意力分散、动作准确性和协调性及反应速度降低，产生疲劳，易引发安全事故和质量事故。
5.4热辐射（存在于熔炼卷耳、淬火、退伙等工序）5.5噪声与振动（LF炉、连铸机、抛丸机、各类机床、水泵等设备）。
钢板弹簧热加工流程
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金属材料与热处理技术课程设计-汽车板簧的热处理工艺
1、零件图图（1）汽车板簧实物图及所在图（2）汽车板簧零件图及尺寸2、服役条件汽车板簧是由不少于1片的弹簧钢叠加组合而成的板状弹簧。
在汽车行驶的过程中承受各种应力的作用，其中以反复弯曲应力为主，绝大多数是疲劳破坏。
即服役条件为冲击、振动或长期交应力。
3、所需性能及技术要求应具有高的疲劳强度和等性能。
其性能要求：R P0.2≥1150MPa，Rm≥1280MPa，A10≥5%,Z≥20% 。
生产过程中，用硬度和观察金相组织来表示技术要求：淬火后硬度≥63HRC，回火后硬度：42～45HRC。
4、选择材料我们从以下四中常用弹簧钢中选择材料制造汽车板簧并进行分析。
65Mn、50CrVA、60Si2Mn、65Si2MnWA。
下表为性能参数的比较。
4.1 65Mn它强度高、淬透性好、脱碳倾向比硅钢小、价格低、切削加工性好。
但过热敏感性大，易产生淬火裂纹，并有回火脆性。
用途广泛，用于制造各种截面较小的扁、圆弹簧、板簧和弹簧片。
虽然65Mn价格低，但容易产生淬火裂纹，影响产品的合格率甚至使用寿命。
此外，屈服强度、抗拉强度都不符合性能要求，故不选用。
4.2 55CrVA该钢是高级优质弹簧钢。
具有良好的耐腐蚀性，良好的回火稳定性，当加热到300℃弹性仍可保持。
该钢切削加工性尚好。
但塑性较差。
焊接性差。
适用于制造重要的承受大应力的各种弹簧，使用温度不超过400℃。
由于板簧加工过程中需要校真和卷耳，而55CrVA的塑性较差，且屈服强度未达到性能要求，故不选用。
4.3 65Si2MnWA该钢是含钨弹簧钢，价格高，用于制造耐高温且要求强度更大，或截面较大的弹簧。
虽然性能很好，但由于价格高，为了降低成本提升产品竞争力，故不选用。
4.4 60Si2Mn表1. 60Si2Mn的化学成分它是用途十分广泛的一种合金弹簧钢。
该钢淬透性好。
淬火回火后具有较高的强度和弹性极限。
较高的屈强比（б0.2/бb）和抗松弛能力及回火稳定性。
元素分析：（1）同时加入硅、锰，能显著强化基体铁素体，大为提高了钢的弹性极限，屈强比可达到0.8～0.9，而且疲劳强度也显著提高。
弹簧的生产过程课件
持续改进
通过对生产过程和质量管理体系的持续改 进，提高弹簧生产的质量水平。
06
弹簧生产安全防护
安全操作规程的制定和执行
制定安全操作规程
在弹簧生产过程中，制定符合实 际生产情况的安全操作规程，包 括操作步骤、安全注意事项等。
培训员工
对员工进行安全操作规程的培训， 确保员工了解并掌握安全操作规 程，能够正确执行。
保养
对设备进行定期的清洁、润滑等保养工作，以保持设备的良好状态。同时，对于 长期不使用的设备，要进行封存保管，避免受潮和灰尘影响。
05
弹簧生产质量控制
质量管理体系的建立和运行
质量方针和目标
明确弹簧生产的质量标准和目标，为质量控 制提供指导。
程序文件和作业指导书
制定弹簧生产的程序文件和作业指导书，规 范生产流程和操作方法。
镀锌处理
在抛光后，对弹簧进行镀锌处理， 以增加其耐腐蚀性和美观度。
喷塑处理
在镀锌后，对弹簧进行喷塑处理， 以进一步增加其美观度和保护层。
04
弹簧生产设备
弹簧成型机的工作原理和特点
工作原理
弹簧成型机通过压缩空气驱动，运用 机械原理实现弹簧形状的成型。
特点
高效、准确、操作简便，能够实现各 种形状的弹簧成型，广泛应用于汽车、 机械等领域。
弹簧检测设备的种类和使用方法
种类
弹簧检测设备包括弹簧拉力试验机、弹簧疲劳试验机、弹簧刚度试验机等。
使用方法
根据不同设备的类型和测试需求，按照操作指南进行使用，对弹簧的性能进行 准确的检测和评估。
生产设备的维护和保养
维护
定期对弹簧成型机和检测设备进行检查和维护，确保设备正常运行，延长设备使 用寿命。
机械制造技术课程设计-前钢板弹簧吊耳加工工艺及铣平面夹具设计(全套图纸)
前钢板弹簧吊耳加工工艺设计和铣平面夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：摘要本次设计是对前钢板弹簧吊耳零件的加工工艺设计。
前钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。
由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。
所以本设计遵循先面前孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。
基准选择以前钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以前钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。
主要加工工序安排是先以前钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。
在前续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。
整个加工过程均选用专用机床。
关键词前钢板弹簧吊耳，加工工艺全套图纸，加153893706ABSTRACTThe design of the plate after spring lug parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Spring plate after hanging parts of the main plane of the surface and pore. By the principle known Processing, the plane guarantee precision machining holes than guarantee the machining precision easy. So the design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. After selecting base plate spring lug large cylindrical face as a rough benchmark, After the leaf spring lug large cylindrical end with two holes as a precision technology benchmarks. main processes arrangements after the first spring plate lug large cylindrical face each other benchmarks machined face, End position to further processing out of holes. In addition to the follow-up processes are individual processes with end-positioning technology and other processing Kong and plane. The entire process of processing machine combinations were selected.Key words The empress steel plate spring coil mourns the ear,Process the craft,Appropriation tongs目录摘要............................................................................................................................ I ABSTRACT ................................................................................................................. I I1 绪论 (1)2 前钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 (2)2.1零件的分析 (2)2.1.1零件的作用 (2)2.1.2零件的工艺分析 (2)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (3)2.3前钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择 (3)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (3)2.3.2粗基准的选择 (3)2.3.3精基准的选择 (4)2.4工艺路线的制定 (4)2.4.1 工艺方案一 (4)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (5)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (6)2.7时间定额计算及生产安排 (13)2.8本章小结 (14)3 铣平面夹具设计 (15)3.1设计要求 (15)3.2夹具设计 (15)3.2.1 定位基准的选择 (15)3.2.2 切削力及夹紧力的计算 (15)3.3定位误差的分析 (17)3.4零、部件的设计与选用 (18)3.5夹具设计及操作的简要说明 (19)总结 (21)参考文献 (22)致谢 (23)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之前，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以前从事专业技术的工作打下基础。
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高晶板簧生产工艺流程图
主要危险源辨识
1,、主要物料危险有害因素：
氧气、乙炔、氩气、油漆、稀释剂的物质危险特性如下所述；
2、人的不安全因素辨识
人的因素（心理生理性、行为性（指挥、操作、监护））、物的因素、环境因素、管理因素（机构、责任制、规章、制度）3、物的不安全状态（防护、保险信号等装置缺乏或有缺陷，设备设施，工器具附件有缺陷）
4、生产过程的危险、有害因素分析
机械伤害、物体打击、高出坠落、火灾爆炸、中毒、窒息、灼烫、车辆伤害、起重伤害、触电、淹溺。
起重伤害、机械伤害、物体打击、高出坠落、触电、火灾、爆炸、灼烫、车辆伤害。
中毒窒息。
5、职业卫生危险有害因素分析
5.1油漆稀释剂：长期接触有毒的笨、甲苯和二甲苯可能出现眩晕、灼烧感、咽炎、支气管炎、乏力、易激动等，皮肤长期反复接触可至皮炎，苯、甲苯和二甲苯对皮肤，粘膜有刺激性，对中枢神经系统有麻醉作用。
短时间内吸入较高浓度的笨、甲苯和二甲苯可出现眼及上呼吸道明显的刺激症状，眼结膜和咽部充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢乏力、步态意识模糊，重症者可有躁动、抽搐、昏迷。
5.2粉尘：高频炉、VD炉、LF炉、抛丸机会产生一定量的粉尘，焊接时有一定量的焊接烟尘，长期接触粉尘容易导致从业人员产生石墨尘肺、铸工尘肺、呼吸系统肿瘤。
5.3高温：高频炉、VD炉、LF炉炉外温度在50℃左右，存在
高温热辐射，作业时间过长、劳动强度过大、机体难以适应的情况下，则可能引起体温调节、水盐代谢紊乱二发生中暑。
高温作业还会使人神经系统受到抑制，注意力分散、动作准确性和协调性及反应速度降低，产生疲劳，易引发安全事故和质量事故。
5.4热辐射（存在于熔炼卷耳、淬火、退伙等工序）
5.5噪声与振动（LF炉、连铸机、抛丸机、各类机床、水泵等设备）。