日企精益生产水平评估清单6
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、项目背景生产车间是企业的核心部门，为了提高生产效率和工作环境的安全性，我们决定引入6S评分项目。
6S评分项目是一种管理方法，通过对车间的整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全进行评分，以达到提高工作效率、减少浪费和事故发生的目的。
二、评分标准1. 整理（Seiri）：评估车间是否有杂乱无章的物品，是否有无用的设备和工具堆积，是否有过多的备品备件。
评分时，可以根据物品的分类、标识、放置是否合理来进行评估。
2. 整顿（Seiton）：评估车间是否有明确的工作区域划分，工具和设备是否摆放整齐，是否有清晰的标识和指示牌。
评分时，可以根据工作区域的划分、工具设备的摆放、标识的清晰度来进行评估。
3. 清扫（Seiso）：评估车间是否保持干净整洁，是否有垃圾和污垢堆积，是否有定期的清洁计划和清洁检查。
评分时，可以根据车间的清洁度、垃圾和污垢的处理情况、清洁计划的执行情况来进行评估。
4. 清洁（Seiketsu）：评估车间是否保持良好的卫生习惯，员工是否穿戴整洁，是否有统一的工作服和个人防护用品。
评分时，可以根据员工的穿戴情况、车间的卫生习惯、工作服和个人防护用品的配备情况来进行评估。
5. 素养（Shitsuke）：评估车间员工的素养和纪律性，是否遵守工作规范和安全操作程序，是否有良好的沟通和协作能力。
评分时，可以根据员工的工作纪律、工作规范的遵守程度、沟通和协作能力来进行评估。
6. 安全（Safety）：评估车间的安全管理措施是否到位，是否有安全培训和演练，是否有事故隐患和安全隐患。
评分时，可以根据安全管理措施的完善程度、安全培训和演练的开展情况、事故隐患和安全隐患的处理情况来进行评估。
三、评分方法1. 设定评分标准：根据每个评分项目的要求，设定相应的评分标准和分值，确保评分的客观性和一致性。
2. 评分人员培训：组织评分人员进行培训，使其了解评分标准和方法，掌握评分的技巧和要点。
3. 现场评分：评分人员按照评分标准，在车间进行现场评分。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、项目背景生产车间的6S评分项目旨在提高生产车间的整体管理水平，优化工作环境，提高工作效率和质量，减少浪费和事故发生率。
通过对车间进行6S评分，可以发现问题和改进机会，促进持续改进和精益生产。
二、评分项目内容1. 整理（Seiri）整理是指清除车间中不必要的物品，保留必要的物品，并为每个物品指定合适的位置。
评分项目包括以下内容：- 物品分类和标识是否清晰明确；- 车间是否存在多余的物品或垃圾；- 物品是否按照使用频率和工作流程进行合理摆放。
2. 整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品有条理地摆放在指定位置，使其易于找到和使用。
评分项目包括以下内容：- 物品是否按照标准化的摆放位置进行摆放；- 物品是否有明确的标识和编号；- 物品是否摆放整齐，不乱堆放。
3. 清扫（Seiso）清扫是指保持工作环境的清洁和整洁，包括设备、工作台、地面等。
评分项目包括以下内容：- 工作区域是否干净整洁，无杂物和污垢；- 设备是否定期清洁和维护；- 是否有清洁计划和清洁责任人。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指保持整个车间的清洁和整洁，包括墙壁、天花板、门窗等。
评分项目包括以下内容：- 车间是否有定期的清洁计划和清洁责任人；- 是否有清洁工具和清洁用品的存放位置；- 是否有清洁标准和清洁检查表。
5. 纪律（Shitsuke）纪律是指遵守6S标准和规定，养成良好的工作习惯和行为规范。
评分项目包括以下内容：- 是否有6S标准和规定的宣传和培训；- 工作人员是否遵守6S标准和规定；- 是否有纪律检查和奖惩措施。
6. 安全（Safety）安全是指保障生产车间的安全和防止事故的发生。
评分项目包括以下内容：- 是否有安全规定和操作规程；- 是否有安全设施和紧急救援设备；- 是否有事故报告和事故分析机制。
三、评分标准和流程1. 评分标准根据以上6个评分项目，制定相应的评分标准，每个项目按照一定的权重进行评分，得出总分。
精益生产企业的评估标准及评估方法(精益企业评估)
不安全；存在许多危（wei）险；没有严格按政策办事；违反了当地规定的条例照明很差；昏暗；看上去像洞穴；工厂和办公室已有10 年没有粉刷油漆了中等程度安全；几乎没有危（wei）险；一定程度上执行了有关政策；基本符合当地规定的条例中等程度照明；有些办公室、工厂、天花板，墙壁、地面和机器才粉刷油漆不久非常安全；无危险；严格遵守有关政策；彻底符合当地规定的条例光亮照明，橡大白天一样；天花板、墙壁、地面和机器上刚粉刷油漆非常脏；地面不干净；机械、办公桌椅上都有灰尘/油污；档案柜已散架非常混乱；在走道和工作区有许多垃圾；桌子、档案和柜子安放无序总体而言，是清洁的，但并非一尘不染。
地面、机器、办公室都有些脏；设备跑冒滴漏；下班前做了些清洁工作总体而言不算混乱；包括办公室在内，走道和工作区有少量垃圾；采用了一些标识志系统办公室/工厂一尘不染。
机器上无灰尘/油污；无碎片或者脏物；地板可当桌面吃饭；下班前,做了清洁工作在车间地面、办公室和工作区仅有重要物件；地面有清晰标记用于物归其位 (例如：正方形“看板")像猪圈1不连续生产；机器成堆；大批量可以，但不算太好看起来像医院10有些工序为连续生产流程高度连续生产流程，为保持批量加工，采用小批量规格6通过看板系统，车间基层使用了某些拉动计划系统，与顾户或者供应商无联系；主要靠预测制定有些生产线产品转换时间短(数分钟) ；有些则时间长无“出毛病时，才有些贯彻 TPM (全面解决” 生产维护)批量生产者介于两者之间1 无无无无无评估因素6部份使用设计和FMEA 工序；有时将 6个西格玛指示用作设计指标有些机器具有自动停机功能操作工权，但并非有的操作工部份应用于重要工序部份从顾户定单至供应商，全面使用看板； MRPI 仅用于计划和交货期较长的产品。
仅根据顾客需求制定在一个节拍时间里，对装配线进行产品转换；批量转换时间短于 10 分钟全面贯彻 TPM真正的精益生产者评估意见评估大家10全面使用设计FMEA 工序；六西格玛指标明确地作设计指标当检测到次品时，所以有机器都能自动停机操作工有权有责任住手生产线；完全是个人质量负责制应用于所有重要工序严重遵守；便于使用 (例如，流动支架)无拉动计划； MRPI 使用量很大，采用预测法制定长达数小时很少。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目生产车间6S评分项目是为了评估和改进生产车间的整体管理和组织效率而进行的一项工作。
该项目主要关注车间的整洁、整顿、清洁、清理、素养和安全等六个方面，通过评分的方式来衡量车间的管理水平，并提出改进措施以提高生产效率和质量。
一、整洁（Seiri）：整洁是指对车间进行分类和清理，将不必要的物品和杂乱的设备清除出车间，使工作区域保持整洁有序。
评分时可以考虑以下指标：1. 工作区域是否有无关的物品和设备。
2. 是否有明确的标识和标识牌来指示物品的存放位置。
3. 工作区域的通道是否畅通无阻。
二、整顿（Seiton）：整顿是指对车间进行布局和整理，使工作区域的物品和设备摆放得井井有条，方便取用。
评分时可以考虑以下指标：1. 物品和设备是否按照使用频率和相关性进行合理的布置。
2. 是否有明确的标识和标识牌来指示物品和设备的位置。
3. 工作区域是否有足够的存储空间。
三、清洁（Seiso）：清洁是指对车间进行日常的清扫和保养，保持工作环境的整洁和卫生。
评分时可以考虑以下指标：1. 工作区域是否保持干净，无尘土和杂物。
2. 是否有定期的清洁计划和责任分工。
3. 是否有清洁工具和设备的存放位置。
四、清理（Seiketsu）：清理是指对车间进行整体的整理和改进，使工作环境更加舒适和高效。
评分时可以考虑以下指标：1. 是否有清晰的工作指导和流程标准。
2. 是否有清晰的工作标准和质量要求。
3. 是否有定期的工作检查和评估。
五、素养（Shitsuke）：素养是指对员工进行培训和教育，提高员工的技能和意识，使其能够按照标准要求进行工作。
评分时可以考虑以下指标：1. 员工是否接受过相关的培训和教育。
2. 员工是否按照标准要求进行工作。
3. 是否有定期的培训计划和考核机制。
六、安全（Safety）：安全是指对车间进行安全管理和风险控制，保障员工的人身安全和工作环境的安全。
评分时可以考虑以下指标：1. 是否有明确的安全规章制度和操作流程。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、背景介绍生产车间6S评分项目是为了提高生产车间的整体管理水平和工作效率而开展的一项工作。
6S是源自日本的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和遵守纪律六个步骤，使工作环境变得整洁、有序，提高员工的工作效率和工作质量。
二、评分项目内容1. 整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类、清理和整理，去除不必要的物品，保留有用的物品，并进行合理的分类和标识。
评分指标：- 物品分类是否清晰明确，标识是否齐全。
- 是否清理了不必要的物品，车间内是否整洁有序。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内物品的摆放进行规划和优化，使物品摆放合理、便于取用，并通过标识和标牌的方式提高工作效率。
评分指标：- 物品摆放是否合理，是否方便取用。
- 是否使用标识和标牌，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期清洁，保持车间内环境整洁、无尘和无杂物。
评分指标：- 车间内是否保持整洁，有无杂物和灰尘。
- 是否定期进行设备和工具的清洁和维护。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的环境、设备和工具进行定期的清洁和维护，确保工作环境的整洁和安全。
评分指标：- 是否定期进行车间环境的清洁和维护。
- 设备和工具是否保持干净、整洁，是否存在安全隐患。
5. 素养（Shitsuke）素养是指员工对6S管理方法的理解和遵守程度，培养良好的工作习惯和纪律，形成持续改进的意识。
评分指标：- 员工对6S管理方法的理解和遵守程度。
- 是否形成了良好的工作习惯和纪律，是否持续改进。
三、评分标准根据以上评分项目内容，我们可以制定以下评分标准：评分等级：A、B、C、D、E- A级：各项评分指标均达到优秀水平，车间整体管理良好。
- B级：大部分评分指标达到良好水平，车间整体管理较好。
- C级：部分评分指标达到合格水平，车间整体管理一般。
- D级：多项评分指标未达到合格水平，车间整体管理较差。
精益现场评价标准_6S管理水平评估评分表
要完全清洁地面 要确认划线规格符合标准
划线不得有毛刺、或油漆溢出
遵循二平二直原则（即直角、
直线、平行、平面）
0：通道与作业面没有划线；通道上有很多东
西，不畅通；通道严重不平整；通道脏乱，有
烟蒂、纸屑、金属屑、油、水或其他杂物。
1：通道已划线，但不够清楚，不够统一规
范；通道干净，但不够平整；可移动设备没有
0：没有1：包含1个要素；2：包含2个要素； 3：包含3~4个要素；4：包含全部要素；
13
2
0：作业现场未实行定置管理，设备、仪器、
工装、工具摆放杂乱。1：不能使用的设备、
仪器、工装、工具集中有序摆放在现场；设备
油、液的跑、冒、滴、漏、飞溅造成地面污染
的很多；超过一个月不使用的物料集中有序存
14 现场是否依作业现场物品存放标准执行
0：没有
1：有年度计划
6 是否制定了年度工作计划（目标等）
4
2：有年度计划且有目标分解 3：有季度计划目标且有分解
4：计划完整且有分解目标并有可行性
（5W1H）
0：没有
1：有
7
是否制定了相应的预算
3 2：合理
3：精准且有标准计算方法
4：预算及计算方式进行全员告知
0：没有 1：有但未发布；
8
年度工作计划是否被发布并目视化
备注/建议
（1. 将6S管理培训纳入车间人
员培训计划并形成制度，得到
有效贯彻执行；2. 对管理层和
6S管理骨干人员及新进员工必
须进行重点培训，并对广大员
工进行必要的培训。）详尽计
划标准：1、时间具体到日2、
确定主讲人3、有具体地点4、
有具体的培训内容5 、有确定
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、项目背景随着企业的发展和竞争的加剧，提高生产车间的效率和安全性变得越来越重要。
为了实现这一目标，我们决定引入6S评分项目，以评估和改进生产车间的整体管理水平。
本项目旨在通过对生产车间的整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面进行评分，推动生产车间的管理水平提升。
二、评分指标1. 整理 (Seiri)：指对生产车间内的物品进行分类和整理，清除无用的物品，保留实用的物品，并为每一个物品指定固定的储存位置。
2. 整顿 (Seiton)：指对生产车间内的物品进行有序的罗列和标识，确保物品易于取用和归还。
3. 清扫 (Seiso)：指定期清洁生产车间内的设备、工具和工作区域，保持整洁和卫生。
4. 清洁 (Seiketsu)：指定期检查和维护生产车间的清洁度，包括墙壁、地面、设备、工具等，并制定相应的清洁计划。
5. 素质 (Shitsuke)：指员工对6S管理的自觉性和执行力，包括遵守规章制度、培养良好的工作习惯等。
6. 安全 (Safety)：指生产车间内的安全管理，包括事故预防、紧急救援准备、安全培训等。
三、评分标准为了评估生产车间的管理水平，我们采用了一个5级评分标准，分别是A、B、C、D、E级。
1. A级：生产车间在整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面均达到最高标准，无明显不合格项。
2. B级：生产车间在整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面基本达到要求，但存在少量不合格项。
3. C级：生产车间在整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面达到普通要求，但存在较多不合格项。
4. D级：生产车间在整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面未能达到要求，存在严重不合格项。
5. E级：生产车间在整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面严重不合格，需要即将采取措施进行整改。
四、评分流程1. 准备阶段：确定评分指标和标准，编制评分表格，并通知相关人员。
2. 评分阶段：由评分小组对生产车间进行评分，记录每一个方面的得分并计算总分。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、项目背景随着企业管理水平的不断提高，6S管理模式在生产车间得到了广泛应用。
6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的六个日语单词的首字母。
通过6S管理，可以提高生产车间的安全性、整洁度和效率，进一步提升企业的竞争力。
因此，本项目旨在对生产车间的6S管理情况进行评分，为改进和提升生产车间的管理水平提供参考。
二、评分指标及权重1. 整理（10%）：评估生产车间是否有明确的物品归位和分类标准，以及物品摆放是否有序。
2. 整顿（10%）：评估生产车间是否有标准化的工作流程和作业指导书，并检查是否有异常情况的处理机制。
3. 清扫（15%）：评估生产车间的清洁度和卫生状况，包括地面、设备、工作台等的清洁情况。
4. 清洁（15%）：评估生产车间的环境整洁度，包括噪音、灰尘、空气质量等方面的情况。
5. 素养（20%）：评估生产车间员工的素质和工作态度，包括工作纪律、合作精神、责任心等。
6. 安全（30%）：评估生产车间的安全管理情况，包括安全设施、操作规程、事故记录等。
三、评分方法1. 指标评分：根据每个指标的具体要求，给予相应的评分，分值范围为0-10分。
2. 权重计算：将各指标的得分乘以相应的权重，得到各指标的加权得分。
3. 总分计算：将各指标的加权得分相加，得到生产车间6S评分项目的总分。
四、评分结果及改进建议根据评分结果，给出相应的评级和改进建议，以指导生产车间的管理改进工作。
1. 优秀（90-100分）：生产车间管理优秀，各项6S指标均达到或超过预期要求。
改进建议：保持良好的管理水平，持续改进细节，进一步提升生产效率和质量。
2. 良好（80-89分）：生产车间管理良好，大部分6S指标达到预期要求。
改进建议：加强弱项指标的管理，提高整体管理水平，推动全面升级。
3. 一般（70-79分）：生产车间管理一般，部分6S指标未达到预期要求。
改进建议：制定具体的改进计划，加强培训和宣传，提高员工的意识和参与度。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目标题：生产车间6S评分项目引言概述：生产车间6S评分项目是一种管理工具，旨在提高生产车间的整体管理水平。
通过对车间环境、设备、材料、方法、人员和安全等六个方面进行评分，匡助企业发现问题、改进工作，并提高生产效率和质量。
本文将从五个大点进行详细阐述。
正文内容：1. 车间环境评分1.1 清洁度评估：评估车间的清洁程度，包括地面、墙壁、机器设备等的清洁情况。
1.2 整齐度评估：评估车间内物品的摆放是否井然有序，是否有明确的标识和分类。
2. 设备评分2.1 设备状态评估：评估车间设备的运行状态，包括是否维护良好、是否存在故障等。
2.2 设备保养评估：评估车间设备的保养情况，包括定期保养、维修记录等。
3. 材料评分3.1 材料存放评估：评估车间内原材料和半成品的存放情况，是否有标识、分类和防潮措施。
3.2 材料使用评估：评估车间内材料的使用情况，包括是否按需使用、是否存在浪费等。
4. 方法评分4.1 工艺流程评估：评估车间的工艺流程是否合理、高效，是否存在瓶颈和优化空间。
4.2 操作规范评估：评估车间内员工的操作规范，包括是否按照标准操作、是否存在违规行为等。
5. 人员和安全评分5.1 人员素质评估：评估车间员工的技能水平、工作态度和团队合作能力等。
5.2 安全意识评估：评估车间员工的安全意识，包括是否遵守安全规定、是否存在安全隐患等。
总结：通过生产车间6S评分项目，企业可以全面了解车间的管理状况，发现问题并及时改进。
车间环境评分、设备评分、材料评分、方法评分以及人员和安全评分是评估车间管理的重要指标，每一个方面都有具体的小点进行评估。
通过不断优化，企业可以提高生产效率和质量，为企业的可持续发展奠定基础。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、项目背景生产车间6S评分项目旨在评估和改善生产车间的管理水平和工作环境，提高生产效率和员工工作满意度。
通过对车间的整体评分，可以发现问题，制定改进措施，并持续监督和改善车间的6S管理。
二、评分指标及权重1. 整洁度（20%）：评估车间的清洁程度和杂物管理情况，包括地面、设备、工作台等的清洁程度，杂物的归位和处理情况。
2. 整齐度（20%）：评估车间内物品的摆放和归类情况，包括工具、备件、原材料等的归位和标识，工作区域的整齐度。
3. 管理度（20%）：评估车间管理的规范程度，包括工作指导书的编制和更新、工作流程的规范执行、工时记录和生产数据的准确性等。
4. 安全度（20%）：评估车间的安全管理措施和员工的安全意识，包括安全设施的完善性、安全操作规程的执行情况、事故和隐患的处理情况等。
5. 纪律度（10%）：评估员工的纪律性和规范性，包括工作服着装、工作时间的遵守、工作纪律的执行等。
6. 精益度（10%）：评估车间的精益生产水平，包括生产线的布局和优化、生产过程的改进和创新、员工的持续改进意识等。
三、评分流程1. 建立评分标准：根据评分指标和权重，制定评分标准，明确每一个指标的评分细则和分值范围。
2. 评分人员培训：对评分人员进行培训，使其熟悉评分标准和评分方法，并了解评分的目的和意义。
3. 评分准备：评分人员在评分前，应先对车间进行全面的观察和了解，了解车间的现状和存在的问题。
4. 评分操作：评分人员按照评分标准，对车间进行评分，记录每一个指标的得分和评价情况。
5. 评分结果汇总：将评分结果进行汇总，计算得分，并制作评分报告。
6. 反馈和改进：将评分报告反馈给车间负责人，指出存在的问题和改进的方向，制定改进计划，并跟踪改进的发展和效果。
四、评分结果分析和改进1. 分析评分结果：根据评分结果，分析车间的整体表现和各个指标的得分情况，找出问题和不足之处。
2. 制定改进措施：根据评分结果和分析，制定改进措施，明确改进目标和时间计划，并明确责任人。
日企工厂精益生产水平评估全套资料
精益水平评估（日企）1．根基改善2．作业改善 3．车间之间的协调 4．保持好的状态5．质量保证 6．缩短交货期7．压缩库存8．成本减半精益生产水平评估清单（日企）I 根基的改善好的树木因其根基健康而能够顽强地生长。
工厂也是一样，当它的根基处于健康的状态时，才有可能实施 QCD勺改善。
但是欲速则不达，让我们首先从眼前的事情开始做起吧。
执行课题 1 以高层为主导进行工厂现场巡视水平 1 工厂高层几乎不去现场。
出现了问题、不良现象都无人问津，或者虽然提出了改善的方案，但都是不了了之。
水平 2 工厂高层 1天巡视现场 1 次以上。
水平 3 工厂高层每天定时去最终工序检查进度。
水平 4 将巡视现场与排除不良、进行改善相联系，想办法解决问题。
水平5按照工厂高层的指示，PDCA勺管理能经常地循环实施。
执行课题 2 整理水平 1 必要的和不需要的东西混杂在一起，空间被无用的东西占去很大一部分。
水平 2 让全体员工理解整理、整顿、清扫的目的（为什么 ?）以及实施的办法，并制定了执行计划。
水平 3 将无用的东西作废弃处理。
水平 4 把陈旧的、没有用的规定、标准或步骤手册作废弃处理。
对于必需品的维护，重新改版、制定了执行计划。
进一步废除旧的广告传单等。
水平 5 进一步地对手册进行了整理，制定了防止再次发生的对策，并得以固定下来。
执行课题 3 整顿水平 1 不知道什么东西放在哪里，寻找的时间很多。
是什么，在哪里，哪一个，谁也不很清楚。
水平 2 以仓库为主要对象，原材料、采购的零部件和储藏晶的整顿已完成。
大家都知道什么东西放在哪里。
在需要的时候，零部件能够容易且安全地出、入库。
材料的损耗也显著减少。
水平 3 对于在制品的整顿完成了。
对于批次的进展状况和移动情况，大家都能一目了然。
对于工序间滞留品的滞留原因和滞留时间，大家都有一定的认识。
水平 4 对于工具、测试仪器的整顿完成了，做到了“容易拿出来，放进去，不容易损伤，没有歪斜，不易弄脏” 。
6S精益管理每日查核评分表(生产区域通用版)
3
通道上不能放置物品。
6
通道无物品.
6
偶尔有个别物品,但不阻挡人/车通过.
3
经常有物品,人/车通过困难..
1
杂乱放置(到处都是),人/车无法通过.
0
清
扫
1
私用的杯子应按规定放置于杯架上面。
3
整齐，杯子编号和杯架上编号相对应，其他地方不能有杯子。
3
杯子整齐放在杯架上，其他地方不能有杯子。
2
杯子放在杯架上，但其他地方个别有杯子。
单位：查核人：
NO
内容与分值
现象与得分
现象与评分
现象与评分
现象与评分
得分
1区
2区
3区
4区
5区
6区
7区
8区
清
扫
3
设备应保持无灰尘、无油污。
3
整齐、干净、、无异物，不产生污染源。
3
整齐、干净、、无异物，但污染源未控制。
2
象征性清理,只要不影响生产就不管.
1
不清理,影响生产.
0
4
清洁柜、清洁用具应保持干净。
3
完全符合
3
只要有此类违规行为.
0
2
吸烟到规定的场所，不得在工作区吸烟，工作区无烟头，不能吸流动烟。
3
皆以遵循
3
虽然本部门人员遵循，但未禁止部门以外人员在本责任区域抽烟.
1
在禁止区域抽烟
0
3
按工作要求戴安全帽和作业手套。
3
符合安规/作业/品质要求
3
只要有此类违规行为.
0
4
不随地吐痰，不乱扔垃圾。养成保持清洁的好习惯。
9
整齐，标识与实物一致。不压线.
精品干货：日企精益生产水平评估全套资料，对比看看你的精益水平
精品干货：日企精益生产水平评估全套资料，对比看看你的精益水平目录：1．根基改善2．作业改善3．车间之间的协调4．保持好的状态5．质量保证6．缩短交货期7．压缩库存8．成本减半1 根基的改善好的树木因其根基健康而能够顽强地生长。
工厂也是一样，当它的根基处于健康的状态时，才有可能实施 QCD 的改善。
但是欲速则不达，让我们首先从眼前的事情开始做起吧。
执行课题 1 以高层为主导进行工厂现场巡视执行课题 2 整理执行课题 3 整顿执行课题 4 清扫、检点、整备执行课题 5 3 直 3 现执行课题 6 目视管理“一旦发觉，立即行动” 的认识固定下来了。
执行课题 7 杜绝浪费让“发现浪费的眼睛” 和” 杜绝浪费的技巧” 的活动得到发扬。
使杜绝浪费作为我工厂的文化被完全固定下来。
执行课题 8 凡事彻底2 作业的改善兔子再多也拉不了车。
将员工培养成具有改善意识和技能的精英们，只有这样，才可能从“根基” 开始向更高水平的状态转变。
执行课题 1 小集团活动和提案活动执行课题 2 排除不合格和微缺陷执行课题 3 加工条件的改善执行课题 4 缩短安搏作业的时间执行课题 5 工具的改善执行课题 6 设备的小改善执行课题 7 监视作业的废除执行课题 8 明确管理者的责任和作业人员的责任3 车间之间的协调从工厂的最上游到最下游，都以“顾客满足” 为导向来推进车间之间的协调。
如果顾客得不到满足，工厂和企业都不可能生存下去。
同时，实现车间之间的协调也是设备维修、 QCD改善的前提条件。
执行课题 1 确立整合性的目标体系执行课题 2 关心执行课题 3 快速反应执行课题 4 共享信息执行课题 5 纵向的联合行动执行课题 6 杜绝重复的浪费执行课题 7 生产与销售的协调执行课题 8 使顾客满意Ⅳ 保障良好状况保障良好状况指的是，由全体人员参与的把因为3M(Man，Materi al ， Mechani sm) 而发生的损耗和不良降到极小的生产保障。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、背景介绍生产车间是企业生产创造的核心部门，保持良好的生产环境和工作秩序对于提高生产效率和质量至关重要。
为了评估生产车间的管理水平和改进空间，我们开展了6S评分项目。
6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的六个日语单词的首字母，代表了一种管理方法和理念，旨在创造一个清洁、有序、高效、安全的工作环境。
二、评分指标及标准1. 整理（Seiri）：评估车间内是否存在无用物品、废弃物品和过剩物品，以及是否有合理的分类和标记。
标准包括：- 物品分类明确，按需摆放；- 无用物品和废弃物品及时清理；- 物品标签清晰可见。
2. 整顿（Seiton）：评估车间内物品的摆放和布局是否合理，是否有标准化的工具和设备摆放位置。
标准包括：- 工具和设备摆放位置标准化；- 工作区域清晰划分；- 物品存放位置标识清晰。
3. 清扫（Seiso）：评估车间内的清洁程度和卫生条件，包括地面、设备、工作台等。
标准包括：- 地面干净无杂物；- 设备无积尘和油污；- 工作台整洁干净。
4. 清洁（Seiketsu）：评估车间内的环境整洁程度和工作人员的个人卫生习惯。
标准包括：- 车间内无异味和污染物；- 工作人员穿戴整洁；- 工作人员个人卫生习惯良好。
5. 素质（Shitsuke）：评估车间内工作人员的素质和自律程度，包括工作态度、纪律性和遵守规章制度。
标准包括：- 工作人员遵守规章制度；- 工作人员工作积极主动；- 工作人员具备团队合作精神。
6. 安全（Safety）：评估车间内的安全管理措施和工作环境是否符合安全要求，是否存在安全隐患。
标准包括：- 安全警示标识齐全；- 安全设施完善；- 安全培训和意识普及。
三、评分方法和流程1. 评分方法：采用定量评分和定性评价相结合的方式进行评分。
定量评分根据评分指标的不同，设置不同的分值范围，例如整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全分别设定满分为20分，总分为100分。
定性评价根据实际情况，对每一个评分指标进行文字描述。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、背景介绍生产车间6S评分项目是为了提高生产车间的整洁度、安全性和工作效率而进行的评估活动。
6S是源自日本的管理方法，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素质和纪律，旨在通过改善工作环境来提高工作效率和员工满意度。
本评分项目旨在对生产车间的6S实施情况进行评估，发现问题并提出改进措施，以推动车间管理水平的提升。
二、评分项目内容1. 整理（Seiri）：- 检查车间内是否存在杂物、废弃物等不必要的物品，并进行清理。
- 检查物品摆放是否合理、标识是否清晰可见。
- 检查工作区域是否有过多的工具、设备等，是否需要进行整理和归类。
2. 整顿（Seiton）：- 检查工作区域的工具、设备是否摆放整齐、有序。
- 检查物品的摆放位置是否符合工作流程和操作规范。
- 检查工具、设备的存放位置是否合理、方便取用。
3. 清扫（Seiso）：- 检查车间内的地面、墙壁、天花板等是否清洁、无尘、无杂物。
- 检查工作台、工作区域等是否保持整洁，工具是否放置在指定位置。
- 检查设备、机器等是否保持清洁，是否需要进行维护保养。
4. 清洁（Seiketsu）：- 检查车间内的空气质量、光线状况等是否符合工作要求。
- 检查工作区域的温度、湿度等是否适宜工作。
- 检查员工的个人卫生状况，是否符合工作要求。
5. 素质（Shitsuke）：- 检查员工是否遵守工作纪律，如工作时间、着装要求等。
- 检查员工是否按照标准操作程序进行工作。
- 检查员工是否具备良好的职业道德和工作态度。
6. 纪律（Shido）：- 检查车间是否有明确的规章制度，并进行宣传和培训。
- 检查员工是否按照规章制度进行工作，是否存在违纪行为。
- 检查车间是否有奖惩措施，以保持纪律的执行。
三、评分标准根据以上评分项目，我们将对生产车间进行综合评分，评分标准如下：1. 每一个评分项目将根据实际情况设定得分范围，例如整理项目得分范围为0-10分。
2. 对于每一个评分项目，根据实际情况进行打分，可以是定量评分，也可以是定性评分。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目1. 项目背景生产车间6S评分项目旨在评估和改善生产车间的整体管理水平和工作环境。
通过6S评分项目，可以提高生产效率、减少浪费、改善工作条件和员工的工作满意度。
2. 项目目标2.1 提高生产效率：通过整理、整顿、清扫等措施，减少生产车间中的杂乱和浪费，提高工作效率。
2.2 改善工作环境：通过清洁、美化等措施，改善生产车间的工作环境，提高员工的工作舒适度和满意度。
2.3 强化安全意识：通过标识、警示等措施，提高员工的安全意识，减少事故发生的概率。
3. 评分标准3.1 整理（Seiri）：评估生产车间是否有必要的工具、设备和材料，是否有过多的无用物品。
评分标准包括物品摆放整齐、无杂乱物品等。
3.2 整顿（Seiton）：评估生产车间物品的摆放是否合理，是否容易取用。
评分标准包括物品分类明确、标识清晰、摆放整齐等。
3.3 清扫（Seiso）：评估生产车间的清洁程度，包括地面、设备、工作台等。
评分标准包括无尘、无污渍、无杂物等。
3.4 清洁（Seiketsu）：评估生产车间的整体卫生状况，包括环境的清洁、员工的个人卫生等。
评分标准包括无异味、无污渍、员工整洁等。
3.5 纪律（Shitsuke）：评估员工对6S管理的遵守程度，包括是否按规定执行、是否有自觉性等。
评分标准包括无违规行为、无懈怠等。
3.6 安全（Safety）：评估生产车间的安全措施是否到位，员工是否遵守安全规定。
评分标准包括安全设施齐全、员工佩戴个人防护用品等。
4. 评分流程4.1 制定评分计划：确定评分的时间、评分的人员、评分的标准等。
4.2 进行评分：评分人员按照标准对生产车间进行评分，并记录评分结果。
4.3 汇总评分结果：将各项评分结果进行汇总，计算得分。
4.4 分析评分结果：根据评分结果，分析生产车间的优点和不足之处，确定改进措施。
4.5 制定改进计划：根据分析结果，制定改进措施和时间表，并分配责任人。
4.6 实施改进措施：按照改进计划，逐步实施改进措施。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、项目背景为了提高生产车间的整体管理水平，提升工作效率和安全性，我们决定引入6S评分项目。
通过6S评分，可以对生产车间的现场管理进行全面评估，发现问题并及时改进，实现生产车间的精益化管理。
二、评分标准1. 整洁度（Seiri）：评估车间是否有杂物、废弃物和不必要的物品，评分标准为1-10分，10分表示无杂物，1分表示杂物堆积严重。
2. 整顿度（Seiton）：评估车间的物品摆放是否有序，是否标识清晰，评分标准为1-10分，10分表示物品摆放有序，标识清晰，1分表示物品乱放，标识混乱。
3. 清洁度（Seiso）：评估车间的清洁程度，包括地面、设备、工作台等的清洁情况，评分标准为1-10分，10分表示无灰尘、无污渍，1分表示脏乱差。
4. 清爽度（Seiketsu）：评估车间的环境是否整洁、舒适，评分标准为1-10分，10分表示车间环境整洁、舒适，1分表示车间环境脏乱差。
5. 纪律性（Shitsuke）：评估员工是否按照规定的标准执行6S管理，评分标准为1-10分，10分表示员工严格遵守规定，1分表示员工对规定不重视。
三、评分流程1. 评分周期：每月进行一次评分。
2. 评分人员：由专门的评分小组组成，包括车间主任、质量管理人员和安全管理人员。
3. 评分范围：评分小组将随机选取车间的若干个区域进行评分，确保评分的客观性和全面性。
4. 评分方法：评分小组根据评分标准，对所选区域进行实地评估，记录评分结果。
四、评分结果与改进措施1. 评分结果：评分小组将根据实际评分情况，对每个评分项目进行打分，并计算总分。
评分结果将以图表形式进行展示，直观反映车间的管理水平。
2. 改进措施：根据评分结果，评分小组将制定改进措施，并与相关部门共同落实。
改进措施可能包括加强培训、优化工作流程、增加设备维护等方面。
五、持续改进1. 定期检查：车间主任将定期检查6S评分项目的执行情况，并对评分结果进行分析，发现问题并及时解决。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、项目背景为了提高生产车间的效率和质量，促进工作环境的整洁和安全，我们决定引入6S评分项目。
6S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）的六个日语单词的首字母缩写。
通过实施6S评分项目，我们希望能够建立一个良好的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
二、项目目标1. 建立整洁有序的生产车间，提高工作效率。
2. 降低事故和质量问题的发生率，提高生产安全和产品质量。
3. 培养员工的自律和责任心，形成良好的工作习惯。
4. 提高团队协作和沟通能力，促进员工之间的合作。
三、项目流程1. 项目准备阶段：- 成立6S评分项目小组，确定项目负责人和团队成员。
- 制定6S评分项目的具体方案和时间计划。
- 进行员工培训，介绍6S评分项目的目的、方法和要求。
2. 整理（Seiri）阶段：- 对生产车间进行全面的检查和评估，确定需要整理的物品和设备。
- 清理和整理不必要的物品，确保车间内只留下必要的工具和材料。
- 标记和分类整理后的物品，方便员工使用和管理。
3. 整顿（Seiton）阶段：- 设计和布置合理的工作区域，确保工作区域整洁有序。
- 标识和标记工具和设备的摆放位置，方便员工找到并归还。
- 制定工具和设备的使用规范，确保每个员工都能正确使用和保养。
4. 清扫（Seiso）阶段：- 制定定期清洁计划，确保生产车间的清洁和卫生。
- 培养员工的清洁意识，鼓励他们主动清理工作区域和设备。
- 定期检查和维护设备，确保设备的正常运转和安全性。
5. 清洁（Seiketsu）阶段：- 建立清洁检查制度，定期检查生产车间的清洁情况。
- 制定清洁标准和要求，确保每个员工都能达到标准。
- 提供必要的清洁工具和设备，方便员工进行清洁工作。
6. 素养（Shitsuke）阶段：- 培养员工的自律和责任心，让他们主动参与和支持6S评分项目。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目一、项目背景为了提高生产车间的整体管理水平和工作效率，公司决定引入6S评分项目。
通过对车间进行6S评分，可以有效地改善工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率。
本项目旨在制定一套标准的评分体系，对生产车间的6S管理进行全面评估。
二、评分指标1. 分类整理（Sort）：评估车间是否按照规定的标准对物品进行分类整理，是否存在杂乱无章的情况。
2. 整顿（Set In Order）：评估车间是否按照规定的标准对物品进行整顿，是否能够快速找到需要的物品。
3. 清扫（Shine）：评估车间是否保持干净整洁的工作环境，是否存在垃圾和污渍。
4. 清洁标准化（Standardize）：评估车间是否制定了清洁标准和清洁计划，并能够按照计划进行清洁工作。
5. 纪律（Sustain）：评估车间是否建立了良好的纪律和规章制度，员工是否能够自觉遵守。
6. 安全（Safety）：评估车间是否存在安全隐患，是否有安全设施和培训措施。
三、评分流程1. 预评估：由专业评估团队对生产车间进行初步评估，确定评分的起始点和改进的方向。
2. 评分标准制定：根据评估结果和公司要求，制定一套详细的评分标准，包括各项指标的具体要求和评分细则。
3. 评分实施：评估团队按照评分标准对生产车间进行评分，并记录评分结果。
4. 结果汇总：将各项指标的评分结果进行统计和汇总，得出生产车间的总体评分。
5. 反馈和改进：将评分结果反馈给车间负责人，指出存在的问题和改进的方向，制定改进计划并跟踪执行情况。
四、评分结果的意义1. 评估车间的管理水平和工作效率，发现存在的问题和改进的空间。
2. 激励员工改善工作环境，提高工作积极性和生产效率。
3. 为车间管理者提供决策参考，制定改进计划和目标。
五、项目计划1. 项目启动：确定项目的目标、范围和计划，成立评估团队。
2. 评分标准制定：根据公司要求和车间实际情况，制定评分标准。
3. 评估实施：对生产车间进行评分，记录评分结果。
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工作行为规范系列
日企精益生产水平评估清
单6
（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-74960日企精益生产水平评估清单6 Japanese Enterprise Lean Production Level Evaluation Checklist 6 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。
精益生产水平评估清单6(日企)
Ⅵ缩短交货期
保证交货期并缩短交货期是制造业生存下去的必要条件。
要满足短交货期，企业不能缺少适当的缓冲库存。
“在保证必要库存，控制库存”的前提下，企业应最大限度地追求同步化。
此外，适当可行的生产计划以及EMS的强化也成为重要的课题。
执行课题1作业指示的改善
水平1由于没有作业指示书或作业指示的机制，作业指示不能发挥正常的机能。
工作人员根据自己的情况决定生产的优先顺序，由于作业准备、作业分配的不合理而引起工序混乱，继而变更作业、延迟交货的现象频繁发生。
水平2在多种少量生产型工厂中，中日程计划的准确度
不高，作为弥补，企业根据作业指示等制定了小日程计划(也叫作业计划)，负责这项工作的除了切实把握工厂实际情况的监督者以外，并没有其他人。
只有监督者对于制造的关键具有深刻的认识。
对于作业指示书应该具备怎样的功能开始了自发的研究。
水平3以监督者为中心，开始通过小日程计划和作业指示开展零部件准备和进度管理的改善活动。
并在其间推进了从生产现场的各方面开展“目视管理”的改善活动。
水平4及时地、准确地向生产管理部门传达小日程计划以及更新的信息、进展状况等，还进行了包括向中日程计划进行反馈的、两者间的合作机制的改善。
水平5通过监督者之间的合作，工作人员关注于工序、把握了前方工序进展状况以及并列工序的进度和步调等等，并顺利地开始了良性循环。
执行课题2生产计划的弹性化
水平1生产计划没有系统化，即使有，也仍然难以应对短交货期。
此外，对于进度失控或者对于订单变更、设计变更等的及时应对还较为困难。
水平2开始建立推进生产计划系统化的体制，掌握了工厂特性、业务处理流程、既有的系统环境等现状。
水平3以系统化为目标，以生产模式的确定为中心的系统构思、计划已经完成。
水平4完成了符合工厂特性和需求的灵活的生产计划系统的构造及其操作培训。
水平5当有一项订单变更或者设计变更时，企业能够灵活地修改生产计划;在致力于工序间的同步和库存最小化的同时，确保交货期并缩短交货期。
执行课题3工序管理
水平1企业还没有建立生产管理职员在收集、掌握进度状况的水平上进行实绩报告的制度。
不能够实时掌握工序和外销采购的进度，当交货期临近时，只好临时抱佛脚。
此外，对于工序的在制品状况谁也不清楚。
营业或顾客询问进度并进行督促时，相关人员不能当场作出正确的回答。
各工序之间的进度参差不齐，出现了由于“等待”而带来的损耗，工序之间的在制品滞留加剧，即便考虑了解决的办法，却不能适时地采取有效的手段。
水平2指示书、移动单，和订单交货期、日程计划、负荷计划一起，被作为可能执行的指示而发行。
并且通过作业日报等形式收集这些方面的实施状况，并利用到进度的把握、调整以及日程计划的修改上。
水平3通过利用基于计算机网络的POP终端机等，制定了工序管理的系统化计划，必要的准备已经完成。
水平4建立了工序管理系统，并且可以迅速准确地掌握进度和在制品滞留的状况。
能够在当场迅速、准确地回答营业、顾客提出的问题。
水平5生产实绩的数据被反馈到生产系统中，两者之间实现了迅速而灵活的配合。
相关人员随时可以掌握进度延迟的情况和工序之间的在制品滞留状况;同时，对于进度的调整、计划的修改和工序间滞留的排除，都能够迅速地采取对策。
交货期延迟降为零，现在正朝着缩短交货期的目标努力。
执行课题4工厂透明化
水平1，日程计划以及它的变更信息常常不能被及时传达给现场，或者频频出现突发的作业，零部件、原材料的获得经常被延迟，并且还有欠缺，等到临近交货期时，车间就
慌成一团。
此外，由于前后工序以及外部购买的进度不明确，车间就像处在一座孤岛上，七零八落地进行各自的作业。
而营业部门也不能随时掌握进展状况、负荷状况，或者库存状况，与生产的合作也不顺利。
水平2包括车间现场在内，全体员工已经掌握了计算机的操作，而且能自己提取并参考必要的信息，采取措施解决问题。
水平3各车间的监督者根据调出的信息，通过自己的分析、制表等两次加工，促使工期的缩短和其他工序的管理改善。
水平4各工序或各车间能随时掌握日程计划的变更、前后并行工序的进度，以制定所负责的工序和车间的作业计划，或者在必要时进行微调整来推进作业。
水平5任何时候，任何人，在任何地方都可以访问、调出或加工日程计划、进度及库存状况，工厂的透明化工程完成。
营业和车间的合作顺利发展，工序或者车间之间相互的关心和合作得到飞跃的提高。
执行课题5批量适当化
水平1认为只有大批量生产才是提高生产率的关键，却没有能力应对多种少量化和短交货期。
在工序之间、部门之间，在制品作为中间产品被堆积如山。
常出现必要的零部件不够，不需要的零部件却生产过剩的局面。
虽然工序现场拼命努力，却还是会出现等待和库存的损耗，缩短交货期并非想象的那样简单。
水平2全体员工逐渐理解了大批量生产会阻碍缩短交货期的实现，而小批量生产才是适合的。
水平3即便是多种少量生产，也力图做到生产的流水线化。
其方法是:通过对产品、零部件的PQ分析和其他现状分析，把类似作业或类似零部件成组化，制定最合适的批量大小和批量编制，制定作业日程，进行一部分的试生产。
水平4修改工序系列、工序布局，对监督者和操作者进行培训，充分利用作业准备时间的缩短等作业成果，横向开展批量化的实施活动。
水平5小批量生产方式已全面稳定下来，工期进一步缩短，在制产品得到了进一步的压缩。
同时，对订单变更的灵活应对取得了飞跃性的进步。
执行课题6多技能化
水平1由于各车间的分割及互不关联，导致企业拥有较多的单技能工，难以对工序之间的不平衡进行灵活调整。
水平2关注生产线的问题点并进行了现状分析，在制定的改善方案中包括了培养多技能工的计划。
水平3向监督者及操作者阐述多技能工的重要性，并成功地得到了全体员工的理解和支持。
水平4实施培养多技能工的计划，定期地轮流进行培养多技能工的培训。
水平5一个工作人员可以同时进行多个工序;并且对生产计划以及由于突发任务等引起的计划变更或者偶然发生的故障能够及时处理，可灵活进行操作者编制的更替、机械和设备布局的改变等，因而工序之间的平衡正在迅速地得以实现。
执行课题7零滞留化
水平1等待零部件的获取、等待工序、等待批量、等
待搬运等等的浪费较多。
由于生产“当前不需要的产品”，和各车间或工序的同步化合作还不充分，使得工序之间出现
产品滞留，无法将产品顺利地传递到下一工序。
水平2为了把握由“等待的损耗”和“不需要品的生产”而引起的实际滞留状况，进行了具体情况的调查和分析，并开始着手改善的对策。
水平3将生产计划的弹性化进一步推进到同步化，从计划方面制定了排除滞留的方针和对策。
水平4坚持推进“不滞留，向前流”的方针，例如设置可以多方面支援搬运、作业安排、统一管理进度等工作的专员等，切实推进工序管理的改善。
水平5采取与产品、零部件特性相符合的U字型生产线、自动食堂方式、单元生产方式、一人生产方式等形式。
其结果是，虽然各种生产方式并存，但如果能够自觉地运用，同时全体员工保持最佳的合作方式，滞留将一步步向零趋近。
执行课题8内外生产的同步化
水平1外协产品、采购品交货期频频推迟，和内部产品不能保持同步;而另一方面，可以晚些入库的产品却因不断提前入库而堆积成山。
水平2工厂已开始调查交货期推迟的实际原因。
了解了
外协厂家、供应商的能力和特性、本工厂发行订单的处理方法、对外协厂家的支援和指导不力等实际情况，并采取了相应的对策。
水平3改善了生产日程计划和内部生产进度之间的匹配，将需要采购的零部件分为提前准备和确定准备部分，而针对确定准备的部分，采用在临近最后的时间点上再采购的方式。
水平4推进和外协厂家的同步化、接受和发行订单的EDI 化。
通过指标达标法的方式和利用计算机系统的警报方式，在事先实施督促和提前修改指示的同时，向外协厂家和供应商表示“确定的订单绝对不会更改”，以取得他们的信任。
水平5对外协厂家说明奖惩方式，在可能的范围内与内部生产保持同步的订单发行方式，并取得他们的理解和支持。
在具体执行时，若能保证公正和客观，则可确立订单发行者的威信。
请输入您公司的名字
Foonshion Design Co., Ltd。