水泥混凝土路面三辊轴机组摊铺施工工法

水泥混凝土路面三辊轴机组摊铺施工工法

1工法特点

水泥混凝土面层三辊轴机组铺筑施工技术，其施工工艺机械化程度适中，设备投入少，技术容易掌握。

2适用范围

三辊轴机组铺筑施工工法适用于二级及二级以下公路水泥混凝土面层施工，也可用于高速、一级公路硬路肩、匝道、收纳广场边板、封闭式中央分隔带、弯道超高加宽段硬路肩以及局部异形面板等的施工，也可用于路面断板、碎板等局部少量板块的翻修改建。

3工艺原理

水泥混凝土经过机械或人工初步找平，混凝土拌和料进入振动腔（排式振动棒）成型，三辊轴机组在在固定两侧的钢模上

向前行走，经振捣提浆、密实后，抹平形成混凝土路面，按确定的最佳时间进行切缝，切缝后立即进行保湿养生。

4施工工艺流程及操作特点

4.1 施工工艺流程图

4.2 操作要点

三辊轴机组铺筑面层时，按照支模、安装钢筋、布料、振捣、三辊轴整平、精平、养生、刻槽（拉毛）、切缝、填缝的工艺流程进行施工。

4.2.1施工准备

1、人员培训与技术交底:在摊铺开始前，对施工、试验、机械、管理等岗位的技术人员进行技术交底，对各工种技术工人进行技术操作培训。技术人员、操作工人对工序衔接、各工序技术要求做到心中有数，把握操作要点，不经培训不得上岗操作。

2、拌和楼设置:一般设置在摊铺路段的中间位置，并能使拌和站的布置满足材料储运、存放、混合料拌和、运输、供电、供水、钢筋加工及场地防水、排水等使用要求。

3、拌和楼及配套设备应安装、检测、调试、保养完毕处于待用状态，备齐可供使用l0d 以上的材料，配合比设计满足设计要求。

4、下承层验收、修补、清扫：检测基层的强度、压实度、结构层厚度、平整度、高程、横坡等，各项指标均应满足规范要求，否则应修整，使之符合要求为止。对于基层裂缝，根据情况可采用沥青材料灌缝等方法处理，对于表面松散处，则在凿除后用C20混凝土进行修补。对监理验收合格的基层用水车冲洗表面浮土，砂石等杂物。同时封闭施工现场，防止非施工人员及车辆进入现场破坏，污染基层。

5、道路、通信准备:确保施工时运送混凝土的道路畅通，不得延误运输时间和损坏基层。要在摊铺现场和拌和楼之间建立快速有效的通信指挥系统，有专人不间断值班，进行生产协调和指挥。

6、确定生产配合比

设计配合比要满足混凝土抗弯拉强度、工作性、耐久性和经济性的要求，施工配合比应根据天气、季节及运距等的变化，微调减水剂、引气剂或保塑剂的掺量，保证施工现场混凝土的振动度系数、坍落度等工作性适宜于三辊轴机组摊铺，且波动最小。同时，根据当天不同时间的气温变化微调加水量，维持坍落度基本稳定。

4.2.2 测量放样

支立模板前在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每l0m布设中桩和边桩;每100m布设临时水准点;核对路面高程、面板分块、胀缝和构造物位置。测量放样的质量要求和允许偏差符合相应测量规范的规定，并不能超出规范对模板安装精确度的规定。

4.2.3模板的要求及安装

1、要求：模板采用刚度足够的槽钢制成，模板安装保证其具有足够的稳定性确保施工中不变形。模板的高度应为面板设计厚度，长度以两人能够搬动为准，一般为3-5m，在小半径弯道可使用小于3米的模板，模板的加工精度要满足规范要求，模板侧面按设计要求预留拉杆孔，模板数量不少于3d的摊铺需要。

2、安装：模板安装的平面位置和高度通过拉线绳进行控制，模板垂直通过垫木楔方法调整，底部的空隙用砂浆封堵，模板之间采用螺栓连接，模板的固定采用背部焊接钢筋固定支架，支架间距在lm以内，用钢钎固定。模板内侧与混凝土接触表面涂脱模剂。模板安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接紧密平顺，模板底部不得有漏浆、前后错开、高低错台等现象。模板能承受摊铺、振捣、整平等设备的冲击和振动而不变形、没位移。模板安装检验合格后，与混凝土拌和物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂，接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。

3、模板的安装精度:模板安装完毕后，对平面位置、高程、宽度、顶面平整度等进行检查，检查结果满足规范要求，特别要检查板厚是否满足要求，如果偏厚一点可以直接铺筑，如若略薄，则按1/500纵坡调整来保证面层厚度要求，如偏差过大，则先处理基层，确保面层厚度。

4、模板的拆除:当混凝土抗压强度不小于8.OMPa时方可拆模，拆模时不允许采用大锤

强击拆模，可使用专用的工具，不能损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土，同时不能损坏模板，拆下的模板及时清除砂浆等物，并矫正变形和修护局部损坏。

4.2.4混凝土拌和、运输

1、拌合：

拌和楼的设备和容量要满足三辊轴摊铺机的需要，对于高等级公路路面施工要求达到100m3/h以上。

拌和楼经过标定，并配备和采用有计算机自动称料和砂含水率自动反馈控制系统的拌和楼进行生产，每天打印出混凝土配料的统计数据和误差。如发现配料误差大于精度要求，分析原因，排除故障，保证拌和精度。定期测定集料含水率，并进行混凝土的配合比调整。

外加剂掺加:施工中连续不断地拌和均匀。

拌合：按监理工程师批准的混凝土配合比拌制水泥混凝土。根据拌和物的粘聚性、均匀性及强度稳定性由试拌来确定最短拌和时间。每天开机前，试验室要对碎石和砂子进行含水量检测，并计算出生产配合比。开机前要检查设备情况，确保机械螺旋、计量系统正常，检查料仓、料位、水位是否满足要求。开机运行预热15分钟，空转一下皮带轮，清除残留的渣滓和多余的水分，加水清洗拌锅，设置生产配合比，并拌和0.5m3混凝土废除，使拌锅腔体内留有砂浆，减少成品混凝土砂浆损失。

拌和质量检验和控制:按规范要求检验混凝土的各项指标，随时检测砂、石含水率以便于严格控制水灰比。混凝土出机时测定坍落度并制定试件。每台班拌第一罐混合料时，增加10Kg-15Kg水泥及相应的水与中砂，以防止粘罐损失一部分砂浆，并适当延长搅拌时间。

控制混凝土出厂温度在10到35度之间。混凝土拌和物均匀一致，每盘料的坍落度为10-40mm，允许误差为l 0毫米。

2、运输：

根据施工进度、混凝土用量、拌和场生产能力、运距及路况，合理配备车型和车辆总数，总运力应比总拌和能力略有富余。混凝土拌和料从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺完毕的最长允许时间，由试验室根据水泥砼初凝时间、施工气温及坍落度损失试验结果确定，一般不大于1h。当运距较远或在气温条件不同的情况下，可采用外掺剂来调节初凝时间，使混合料性能满足施工要求。

在装料时，应防止混凝土离析。自卸车不应停在一个位置上受料，每往车厢内装一斗料，车就移动一次位置，一车料最少应分三次装载，分车厢的前部、中部、后部装料，卸料落差高度不得大于1.5m。混凝土一旦在车内停留超过初凝时间，应采取紧急措施处置，防止混凝土硬化在车厢内或车罐内。如运送的混凝土等待的时间过长（大于初凝时间-施工完毕时间），必须给与废除。

车辆选择:通常选用10到15吨的自卸汽车。

运输时间:保证混凝土运到现场适宜摊铺，并宜短于拌和物的初凝时间1h。