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冲孔灌注桩技术交底书

为规范化施工、规程化操作、标准化检查，达到优质、高效、安全地完成

冲孔灌注桩的施工任务，我部根据佛山市北滘至乐从公路主干线G325国道下沉式立交工程桩基设计图纸、《公路工程桥涵施工技术规范》、业主招标文件技术规范，特做技术交底如下:

、施工准备

1、平整场地，清除树根等杂物，具备钻机施工条件。

2、施工用水、电、泥浆池位置、弃渣场、机械调试等统一布置并考虑周到。

3、钢筋加工场地合理布置，做好场地硬化，加工区场地硬化要用低标号混凝土，成品区（钢筋笼）用低标号混凝土硬化或5cm碎石。严禁钢筋与地面接触，同时做好防雨措施。钢筋堆放整齐，高于地面30cm以上，要安放产品标示牌，由项目部统一制作，各施工队妥善管理。

4、导管水密承压试验，经现场技术人员和监理共同检验达到8个气压，不漏水为合格。

5、测量放样：由项目部测量班进行桩位（包括每桩的高程控制桩）放样, 经核对后以书面形式向施工队交桩，施工队必须对桩位的纵、横向间距进行核对，核对无误后，由各桩基队自行护桩，护桩时采用“十字”线定位，确保桩位准确无误，桩撅牢固，注意施工保护

6、孔口护筒采用4—8mn钢板制作，内径比桩径大20cm护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按2.0m埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设, 护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，

严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm-40cm钢护筒筒底的高程符

合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于

5cm 控 制，

护筒竖向的倾斜度不大于1% 二、泥浆的制备

泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，并投放一定量的 Na2CO3以

降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在 1.1〜1.3范围。试验泥浆的全部 性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥 浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置。

钻孔用泥浆技术指标见下表。

泥浆技术指标表

三、成孔

⑴钻孔

并通知监理工程师确认，每次取出的岩样要详细 做好记录，并晒干保留作为验收依据。交接班应 详细交接冲孔情况及注意问题，发现异常情况马上纠正，并随即切除电源。

钻孔过程中桩机上设有记录本，由操作人员做好各项原始记录，一般每 小时记录一次，遇特殊情况每半小时记录一次，终孔后将原始记录交给资料员 保留作为工程竣工资料。

⑵施工注意事项

桩机开始钻孔前要检查其操作性能，每工作

班至少测孔深三次，嵌岩桩进入基岩要及时取样, 附影部分进斤 第Tit I ：

在冲孔过程中，要随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆采用专门铁箱装住, 以免泥浆污染到附近水域。

钻孔到达设计要求的标高后，进行桩底取样，通过业主、监理工程师等共同验收。确定终孔后，进行孔径、标高、桩位偏差值复测，符合设计要求后立即进行清孔。

四、钢筋的制作、运输及吊装安放

⑴钢筋笼绑扎

①钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形C 30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定声测管。

②钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼外侧每隔2m沿四周均匀焊接4根①20 折形定位钢筋。

③钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋, 然后焊接螺旋箍筋，钢筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。

⑵钢筋笼吊装

在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

五、清孔及导管的安装

1.第一次清孔

清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。冲孔至设计高程, 经过检查，孔深、孔径符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用正循环的方式。清孔应符合下列规定：孔底500mn以内的泥浆相对

密度小于1.25，含砂率w 8%, 粘度W 28%，灌注混凝土前，孔底沉碴厚度w 100mm

2.安装导管

导管用①219mn的钢管，壁厚3mm每节长2.0 — 5.0m, 配1~ 2节长1.0 1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证

不漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

3.第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥

浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求, 孔底泥浆密度W

1.15，复测沉碴厚度在100mm以内，此时清孔完成，立即浇筑混凝土。

六、灌注水下混凝土

⑴混凝土的制备

本项目采用自建搅拌站供混凝土，为保证桩基混凝土灌注的连续性，提前做好混凝土搅拌站各项准备工作，确保供应。混凝土运输采用混凝土搅拌输送车运输至各桩位，汽车吊提升入模。

⑵水下混凝土灌注

①先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能

量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.5〜1.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。

②开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口, 当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

③随着浇筑连续进行，随拔管，中

途停歇时间不超过15mi n。在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深以1.5〜4m为宜，既不能小于1m也不能大于6m由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。

④利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高1m在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时, 后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时, 对浇筑过程中的一切故障均记录备案。