机组式凹版印刷机主要故障成因及排除

(6) 油墨中的粗颗粒
(6) 用尼龙袜过滤或尼龙网袋过滤油墨。
(7) 环境卫生差，油墨中尘埃较多
(7) 搞好环境卫生，做防尘地面。
塑机凹印机的主要故障产生原因及其排除 序 号 故 障 现 象 产 生 原 因 建 议 排 除 方 法
(1) 导辊、冷却水辊表面有伤痕。
(1) 查找导辊表面伤痕并修复。
印品印刷面划伤(设备因素) (2) 导辊、冷却水辊运行不同步，有卡阻。
(2) 整机导辊有部分运转不灵活，需定期检修或用静电电压表检测跟踪，修复导辊。 (3) 压印胶辊配置不当，尽可能选用导电橡胶或有防静电功能的胶辊，修复运转不良的压印胶辊。 (4) 每三个月检修清洗防静电带、防静电刷或更换。 (5) 每色组需用6mm2铜芯软线与2.5mm2联接至二组防静电带或防静电刷。每2色组需用铜芯导线 与接地网联接。每台印机接地网点不少4点X35mm2截面积，尽可能用铜芯导线联接。用铸铁 墙板作接地体效果不好，4点接地电阻需小于4Ω ，需用接地电阻测试仪检测。 (6) 尽可能对空气进行过滤，地面要做防尘处理。 (7) 冷却水系统要及时清洗或改装用工业冷水机，保持较好的冷却效果。 (8) 采用防火防爆型有源式静电消除器装置。 (9) 入印前薄膜压印胶辊需有防静电装置，防静电刷等。 (10) 输出牵引辊内用冷却水循环，降低薄膜温度。
(18) 自动修正补偿辊水平误差大。 (19) 压印气缸运行抖动或气压不稳定。
塑料凹印机的主要故障产生原因及其排除 序 号 故 障 现 象 产 生 原 因 建 议 排 除 方 法
(20) 上机前检查压印胶辊状况，不良的不上机开印。硬度选择：70HG、78SHA级，单边厚15mm， 无缝钢管厚度不小于10mm或中间大。 (21) 更换间隙较小的减速机或提高传动精度。 (22) 每六个月定期更换返磨。 (23) 放卷系数：0.6-0.7 入料系数：0.8-1.0 出料系数：0.8-1.2 收卷系数：0.6-0.8
(1) 设备基础纵、横向变形或松动。 (2) 地脚螺栓、墙板联接螺栓松脱。 (3) 导辊、传动轴、顶版轴、离合齿轮、轴承、 磨损、松动、缺油、损坏、卡阻等。 (4) 传动轴联轴器选择不当或损坏。 一、套印不准（设备因素） (5) 色组间直线度发生偏移。
1
(1)整幅纵向套印不准。 (2)整幅横向套印不准。 (3)部分色组套印不准。 (4)纵向单边套印不准。 (5)印品中部套印不准。 (6)局部图案套印不准。
3
(2)间断性的细刀线 (4) 刮刀、衬刀安装尺寸不当 (4) 衬刀片伸出夹板10-12mm，刮刀伸出衬刀片3-5mm。
(3)较粗的颗粒线
(5) 刮刀与印版磨损的金属粉末
(5)
在墨槽的背面底部安装强磁铁3-5块固定，可以将油墨中的金属粉末集中固定，不易飘浮在 油墨当中，进入网穴，从而保护印版及刮刀。
1
(1)整幅纵向套印不准。 (2)整幅横向套印不准。 (3)部分色组套印不准。 (4)纵向单边套印不准。 (5)印品中部套印不准。 (6)局部图案套印不准。
(25) 张力检测及控制系统：配置档次低或抗干扰 能力差。 (26) 导辊、冷却水辊表面磨损或不清洁。 (27) 光电眼旁导辊粘有油墨，便薄膜抖动。 (28) 供电电能不稳定。HZ V (29) 印刷基材幅宽与印机幅度不匹配。
(30) 手动纠偏补偿装置损坏或误操作,位置不正。 (30) 修复手动补偿装置。 (31) 冷却水辊太小或冷却水系统配置不当及未定 期清洗。 (32) 冷却辊水温偏高、薄膜冷却差。 (33) 整机压印胶辊直径，重量相差较大。 (34) 光电反光板表面有油污。 (35) 机速过低或过高。 (36) 增、减速时间过短。 (37) 刮刀调整过大、过快。 (38) 油墨的粘度突然变化。 (31) 重新改造冷却水系统每六个月定期清洗保养冷却水辊系统。 (32) 18-25℃为宜,不结露。 (33) 尽可能先用直径、重量一致的压印胶辊上机同时使用。 (34) 开机前及时清洗或改装成玻璃镜片。 (35) 依据基材状况，调整机速尽可能不超过印机设计最高机速85%。 (36) 延长增、减速的时间，尽可能不少于60秒。 (37) 培训操作人员。 (38) 同上
塑机凹印机的主要故障产生原因及其排除 序 号 故 障 现 象 产 生 原 因 建 议 排 除 方 法
刮刀机构设计改装用气压形式，并有背压功能，减小刮刀机构对印版的压力。压力设置约 减去背压后为0.8kg-2kg之间。在刮墨良好的状况下压力尽量小。
(1) 刮刀机构设计不合理，压力设置太大
(1)
印品刀线(设备因素)
(20) 压印胶辊弯曲或轴承损坏、磨损、卡阻。 (21) 入料、出料牵引减速机间隙大或磨损。 (22) 入料、出料牵引压辊表面磨损。 (23) 四段张力设置不当。 一、套印不准（设备因素） (24) 电机驱动系统配置档次低或抗干扰能力差。
(24) 改造驱动系统，加强屏蔽和接地。（接地电阻＜4Ω ) (25) 改造张力系统，加强屏蔽和接地。（接地电阻＜4Ω ) (26) 重车导辊、冷却辊表面、重车排气槽,定期保养、检修导辊轴承设备。 (27) 及时清理导辊上的油墨。印刷膜距反光板1mm,印刷膜距光电眼5-8mm。 (28) 加装稳压装置（控制系统）。 (29) 大于机幅60%的基材。
(6) 定期清洗冷却水辊或改造冷却水系统。
作者:钟星耕 2007.12
(6) 干燥温度偏高、温度失控或误差较大。 (7) 烘箱热风调节与排风调节不当，清扫不及时 。
(8) 光电眼检测时，运行薄膜抖动。 (9) 光电眼识别能力弱、不匹配、松动、抖动。 (10) 光电套准系统通讯联线松脱或受干扰。 (11) 自动套准系统工艺参数设定不对、操作有误 。
(12) 印版或版轴圆跳动误差大。 (13) 印版径级递增不对。 (14) 刮刀架运行间隙抖动。 (15) 大包角导辊运行时异常跳动、旋转不灵活。 (16) 压印点路线过长。 (17) 自动修正补偿电机，联轴器、滚珠丝杆松动 、磨损、缺油、不灵活。
(2) 刮刀选用不当，衬刀片选用不当
选用正牌刮刀，衬刀片可以使用单面或双面衬刀片，夹持住刮刀在中间，衬刀片厚度在 (2) 0.5~1.2mm之间，衬刀片要用弹性优良的弹簧不锈钢片。长期使用不易变形，装上刮刀架后 无波浪形，表面光滑平整。 (3) 调整刮刀摆幅5~10mm之间。
(1)明显的连续性刀线
(3) 刮刀机构摆动太小
塑料凹印机的主要故障产生原因及其排除 序 号 故 障 现 象 产 生 原 因 建 议 排 除 方 法
(1) 每十八个月检查、调整凹印纵、横向水平及设备基础(误差小于0.04mm/m) (2) 每三个月定期检查墙板连接螺栓。 (3) 每三个月检查导辊、主齿轮箱、各传动轴的运行状况，发现异常需及时更换或清洗、加油 、修理等,印机使用5年以上,需注意导辊表面磨损¸表面粗糙度¸排气槽,必要时表面重新加 工。 (4) 选择合适的弹性联轴器或更换。 (5) 每十八个月检验、调整凹印机色组间直线度(误差小于0.2mm)。 (6) 修理供热干燥系统或干燥系统整体改造。(±2.0℃) 调整印机进出风门，喷咀风速≥32m/s,约1800pa。排风机全压在750-950pa之间，及时清理 。 (8) 给排风设计、配置安装、使用不当或光电眼部的上下导辊距离过大，导辊包角太小，建议 部分改造。 (7) (9) 更换或维修光电眼，强化员工操作责任或技能。 (10) 加强检查、维修工作基础，选择有屏蔽的各类元件并保持良好的接地状态。(独立接地电阻≤1Ω ) (11) 按工艺要求检查工艺参数设定值。调整PID值。(按套准系统使用说明书) (12) 更换印版、锥堵、版轴（误差大于0.10mm)并调整轴承间隙校正。 (13) BOPP印版递增在0.03mm-0.05mm。 (14) 检查刮刀架抖动原因并修复。 (15) 检查导辊运行状况误差不大于0.10mm,更换轴承。烘箱内导辊在冷态下允许0.50-0.80的横 向间隙（有弹性） (16) 减少跨色印刷或降低修正补偿辊位置高度进行印刷。 (17) 检查滚珠称杆转动间隙不大于0.2mm。观察永磁同步电机工作状态，每三个月加油一次。 (18) 水平误差不大于0.02m/m。 (19) 修复压印气缸抖动，改造整机供气系统。(气压≥0.7Mpa,流量≥1.2m³/min/台,DN25)
(2) 清洗轴承或加油及更换。
(1)油墨粘辊
(3) 薄膜运ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ时漂移。
(3) 调整张力设置，调整进出排风。
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(2)异物划伤 (4) 干燥烘箱有异物。 (4) 每一个月清扫一次烘箱。
(5)
输出牵引辊表面不清洁或温度过高，粘有油 墨，胶带等异物。
(5) 清理牵引辊表面或改造牵引辊成内置循环水。
(6) 薄膜冷却不良。
塑机凹印机的主要故障产生原因及其排除 序 号 故 障 现 象 产 生 原 因
(1)
建 议 排 除 方 法
印机运转时，尽可能保持温度在15℃~30℃之间，空气相对湿度在55%~75%之间，必要时可 以用机械自动增湿或人工增湿或自动除湿机。
(1) 环境空气相对湿度低 印刷品静电故障（设备因素） (2) 导辊运转不灵活 (3) 压印胶辊配置不当，运转不灵活 (4) 除静电刷、除静电带损坏或表面不清洁
(1)静电须
(2)印刷不匀
(3)静电吸附灰尘
(5) 防静电接地装置不良 除静电刷、除静电带安装位置不当，或联线 不当或接地电阻大 车间空气未过滤或环境卫生差，车间地面未 做防尘处理
2
(4)间隙性刀线 (6) (7) (5)收卷不齐
(6)印品粘连
(8) 印机冷却效果不良，薄膜表面温度高 (9) 磨擦产生静电，重点是导辊及压印胶辊 (10) 收卷时，薄膜表面温度高，累积静电大