机组式凹版印刷机主要故障成因及排除

(1) 设备基础纵、横向变形或松动。 (2) 地脚螺栓、墙板联接螺栓松脱。 (3) 导辊、传动轴、顶版轴、离合齿轮、轴承、 磨损、松动、缺油、损坏、卡阻等。 (4) 传动轴联轴器选择不当或损坏。 一、套印不准（设备因素） (5) 色组间直线度发生偏移。
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(1)整幅纵向套印不准。 (2)整幅横向套印不准。 (3)部分色组套印不准。 (4)纵向单边套印不准。 (5)印品中部套印不准。 (6)局部图案套印不准。
(2) 清洗轴承或加油及更换。
(1)油墨粘辊
(3) 薄膜运行时漂移。
(3) 调整张力设置，调整进出排风。
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(2)异物划伤 (4) 干燥烘箱有异物。 (4) 每一个月清扫一次烘箱。
(5)
输出牵引辊表面不清洁或温度过高，粘有油 墨，胶带等异物。
(5) 清理牵引辊表面或改造牵引辊成内置循环水。
(6) 薄膜冷却不良。
(30) 手动纠偏补偿装置损坏或误操作,位置不正。 (30) 修复手动补偿装置。 (31) 冷却水辊太小或冷却水系统配置不当及未定 期清洗。 (32) 冷却辊水温偏高、薄膜冷却差。 (33) 整机压印胶辊直径，重量相差较大。 (34) 光电反光板表面有油污。 (35) 机速过低或过高。 (36) 增、减速时间过短。 (37) 刮刀调整过大、过快。 (38) 油墨的粘度突然变化。 (31) 重新改造冷却水系统每六个月定期清洗保养冷却水辊系统。 (32) 18-25℃为宜,不结露。 (33) 尽可能先用直径、重量一致的压印胶辊上机同时使用。 (34) 开机前及时清洗或改装成玻璃镜片。 (35) 依据基材状况，调整机速尽可能不超过印机设计最高机速85%。 (36) 延长增、减速的时间，尽可能不少于60秒。 (37) 培训操作人员。 (38) 同上
(2) 整机导辊有部分运转不灵活，需定期检修或用静电电压表检测跟踪，修复导辊。 (3) 压印胶辊配置不当，尽可能选用导电橡胶或有防静电功能的胶辊，修复运转不良的压印胶辊。 (4) 每三个月检修清洗防静电带、防静电刷或更换。 (5) 每色组需用6mm2铜芯软线与2.5mm2联接至二组防静电带或防静电刷。每2色组需用铜芯导线 与接地网联接。每台印机接地网点不少4点X35mm2截面积，尽可能用铜芯导线联接。用铸铁 墙板作接地体效果不好，4点接地电阻需小于4Ω ，需用接地电阻测试仪检测。 (6) 尽可能对空气进行过滤，地面要做防尘处理。 (7) 冷却水系统要及时清洗或改装用工业冷水机，保持较好的冷却效果。 (8) 采用防火防爆型有源式静电消除器装置。 (9) 入印前薄膜压印胶辊需有防静电装置，防静电刷等。 (10) 输出牵引辊内用冷却水循环，降低薄膜温度。
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(1)整幅纵向套印不准。 (2)整幅横向套印不准。 (3)部分色组套印不准。 (4)纵向单边套印不准。 (5)印品中部套印不准。 (6)局部图案套印不准。
(25) 张力检测及控制系统：配置档次低或抗干扰 能力差。 (26) 导辊、冷却水辊表面磨损或不清洁。 (27) 光电眼旁导辊粘有油墨，便薄膜抖动。 (28) 供电电能不稳定。HZ V (29) 印刷基材幅宽与印机幅度不匹配。
(6) 干燥温度偏高、温度失控或误差较大。 (7) 烘箱热风调节与排风调节不当，清扫不及时 。
(8) 光电眼检测时，运行薄膜抖动。 (9) 光电眼识别能力弱、不匹配、松动、抖动。 (10) 光电套准系统通讯联线松脱或受干扰。 (11) 自动套准系统工艺参数设定不对、操作有误 。
(12) 印版或版轴圆跳动误差大。 (13) 印版径级递增不对。 (14) 刮刀架运行间隙抖动。 (15) 大包角导辊运行时异常跳动、旋转不灵活。 (16) 压印点路线过长。 (17) 自动修正补偿电机，联轴器、滚珠丝杆松动 、磨损、缺油、不灵活。
(2) 刮刀选用不当，衬刀片选用不当
选用正牌刮刀，衬刀片可以使用单面或双面衬刀片，夹持住刮刀在中间，衬刀片厚度在 (2) 0.5~1.2mm之间，衬刀片要用弹性优良的弹簧不锈钢片。长期使用不易变形，装上刮刀架后 无波浪形，表面光滑平整。 (3) 调整刮刀摆幅5~10mm之间。
(1)明显的连续性刀线
(3) 刮刀机构摆动太小
(1)静电须
(2)印刷不匀
(3)静电吸附灰尘
(5) 防静电接地装置不良 除静电刷、除静电带安装位置不当，或联线 不当或接地电阻大 车间空气未过滤或环境卫生差，车间地面未 做防尘处理
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(4)间隙性刀线 (6) (7) (5)收卷不齐
(6)印品粘连
(8) 印机冷却效果不良，薄膜表面温度高 (9) 磨擦产生静电，重点是导辊及压印胶辊 (10) 收卷时，薄膜表面温度高，累积静电大
(6) 油墨中的粗颗粒
(6) 用尼龙袜过滤或尼龙网袋过滤油墨。
(7) 环境卫生差，油墨中尘埃较多
(7) 搞好环境卫生，做防尘地面。
塑机凹印机的主要故障产生原因及其排除 序 号 故 障 现 象 产 生 原 因 建 议 排 除 方 法
(1) 导辊、冷却水辊表面有伤痕。
(1) 查找导辊表面伤痕并修复。
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印品印刷面划伤(设备因素) (2) 导辊、冷却水辊运行不同步，有卡阻。
塑机凹印机的主要故障产生原因及其排除 序 号 故 障 现 象 产 生 原 因 建 议 排 除 方 法
刮刀机构设计改装用气压形式，并有背压功能，减小刮刀机构对印版的压力。压力设置约 减去背压后为0.8kg-2kg之间。在刮墨良好的状况下压力尽量小。
(1) 刮刀机构设计不合理，压力设置太大
(1)
印品刀线(设备因素)
(6) 定期清洗冷却水辊或改造冷却水系统。
作者:钟星耕 2007.12
塑料凹印机的主要故障产生原因及其排除 序 号 故 障 现 象 产 生 原 因 建 议 排 除 方 法
(1) 每十八个月检查、调整凹印纵、横向水平及设备基础(误差小于0.04mm/m) (2) 每三个月定期检查墙板连接螺栓。 (3) 每三个月检查导辊、主齿轮箱、各传动轴的运行状况，发现异常需及时更换或清洗、加油 、修理等,印机使用5年以上,需注意导辊表面磨损¸表面粗糙度¸排气槽,必要时表面重新加 工。 (4) 选择合适的弹性联轴器或更换。 (5) 每十八个月检验、调整凹印机色组间直线度(误差小于0.2mm)。 (6) 修理供热干燥系统或干燥系统整体改造。(±2.0℃) 调整印机进出风门，喷咀风速≥32m/s,约1800pa。排风机全压在750-950pa之间，及时清理 。 (8) 给排风设计、配置安装、使用不当或光电眼部的上下导辊距离过大，导辊包角太小，建议 部分改造。 (7) (9) 更换或维修光电眼，强化员工操作责任或技能。 (10) 加强检查、维修工作基础，选择有屏蔽的各类元件并保持良好的接地状态。(独立接地电阻≤1Ω ) (11) 按工艺要求检查工艺参数设定值。调整PID值。(按套准系统使用说明书) (12) 更换印版、锥堵、版轴（误差大于0.10mm)并调整轴承间隙校正。 (13) BOPP印版递增在0.03mm-0.05mm。 (14) 检查刮刀架抖动原因并修复。 (15) 检查导辊运行状况误差不大于0.10mm,更换轴承。烘箱内导辊在冷态下允许0.50-0.80的横 向间隙（有弹性） (16) 减少跨色印刷或降低修正补偿辊位置高度进行印刷。 (17) 检查滚珠称杆转动间隙不大于0.2mm。观察永磁同步电机工作状态，每三个月加油一次。 (18) 水平误差不大于0.02m/m。 (19) 修复压印气缸抖动，改造整机供气系统。(气压≥0.7Mpa,流量≥1.2m³/min/台,DN25)
塑机凹印机的主要故障产生原因及其排除 序 号 故 障 现 象 产 生 原 因
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建 议 排 除 方 法
印机运转时，尽可能保持温度在15℃~30℃之间，空气相对湿度在55%~75%之间，必要时可 以用机械自动增湿或人工增湿或自动除湿机。
(1) 环境空气相对湿度低 印刷品静电故障（设备因素） (2) 导辊运转不灵活 (3) 压印胶辊配置不当，运转不灵活 (4) 除静电刷、除静电带损坏或表面不清洁
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(2)间断性的细刀线 (4) 刮刀、衬刀安装尺寸不当 (4) 衬刀片伸出夹板10-12mm，刮刀伸出衬刀片3-5mm。
(3)较粗的颗粒线
(5) 刮刀与印版磨损的金属粉末
(5)
在墨槽的背面底部安装强磁铁3-5块固定，可以将油墨中的金属粉末集中固定，不易飘浮在 油墨当中，进入网穴，从而保护印版及刮刀。
(18) 自动修正补偿辊水平误差大。 (19) 压印气缸运行抖动或气压不稳定。
塑料凹印机的主要故障产生原因及其排除 序 号 故 障 现 象 产 生 原 因 建 议 排 除 方 法
(20) 上机前检查压印胶辊状况，不良的不上机开印。硬度选择：70HG、78SHA级，单边厚15mm， 无缝钢管厚度不小于10mm或中间大。 (21) 更换间隙较小的减速机或提高传动精度。 (22) 每六个月定期更换返磨。 (23) 放卷系数：0.6-0.7 入料系数：0.8-1.0 出料系数：0.8-1.2 收卷系数：0.6-0.8
(20) 压印胶辊弯曲或轴承损坏、磨损、卡阻。 (21) 入料、出料牵引减速机间隙大或磨损。 (22) 入料、出料牵引压辊表面磨损。 (23) 四段张力设置不当。 一、套印不准（设备因素） (24) 电机驱动系统配置档次低或抗干扰能力差。
(24) 改造驱动系统，加强屏蔽和接地。（接地电阻＜4Ω ) (25) 改造张力系统，加强屏蔽和接地。（接地电阻＜4Ω ) (26) 重车导辊、冷却辊表面、重车排气槽,定期保养、检修导辊轴承设备。 (27) 及时清理导辊上的油墨。印刷膜距反光板1mm,印刷膜距光电眼5-8mm。 (28) 加装稳压装置（控制系统）。 (29) 大于机幅60%的基材。