生产现场管理的建议

生产现场管理的建议

公司批量产品的交付均来源于生产现场，故现场管理的重要性毋庸置疑。现就一些细节性的地方建议按照以下几个步骤来逐步改善，以期达到生产现场的标准化精细化的管理。

一．现场6S管理：

1）物料摆放的区域性划分；原材料区，维修区，待检区及成品待入库区等；

比如原材料区以降低作业人员搬运时间，相似物料的

明确标示以防止混料等为原则；

2）静电管理：需要佩戴静电环的工位明确注明，并要求员工按此作业；

3）生产线部分工位的堆机情况：必须向员工明确要求，如果堆机，则需要用纸皮之类将产品隔离，避免堆机引

起的表面不良；

4）重点工位的确定，并对重点工位的作业人员进行宣导，要求其按照正确的作业步骤标准化作业，重点工位

包括：焊锡工位，测试工位，高压测试工位，放附件包

装工位等；

5）现场仪器治具的管理：比如电批扭力，静电环等的点检，变频电源，高压测试仪的点检等。其中电批扭力，

静电环，高压测试仪的点检均要有点检记录；

6）化学用品现场使用的规范保存方法及相关的

MSDS报告，化学品使用人员必须有使用培训，要求其

知道如果出现意外（比如不慎掉入眼中）第一时间该如

何处理；

7）针对现场的焊锡，打螺丝这两项技能进行标准化培训，并组织相关的技能比赛，使对应的员工能够熟练应

用与生产中；

8）典型不合格产品，错误作业手法的汇总，制订成不良看板，定期对员工进行宣导；

9）以上改善点需要有明确的奖罚制度，并予以严格执行，否则就是一句空话。

二．现场生产的半标准化

1）现场SOP，表单表格，管控图的建立；

产线需要完全按照SOP作业，这样才能发现拉线哪个工位不平衡，针对SOP上面某个工位作业有困难，需要及时向PE反馈并解决，这样才能找到线不均衡的问题点在哪个工位，并予以改善；

2）不良品的记录及维修记录，能够找出其不良因素，以产品分类开具改善专案予以改善，并形成具体的可执

行，可追溯的改善措施；

3）产线员工的定岗定位，首先保证重点工位的定岗定位，再保证易出问题工位的定岗定位；

4）产线员工的培训体系的建立，使其能够确定在特定的

工位（定岗定位）上能够熟练的按照SOP作业，能够

判定物料的合格与否，能够判定上个工位是否完成并

合格；

5）相关治具夹具的确认，能否达到预期效果；

6）产线不良品的标示，分类，明确产品品质标准，防止不良品的混入；

7）维修产品须经过IPQC再次确认后方可流入拉线，确认后IPQC在对应的不良品记录上面签字；

三．现场管理的标准化

1）以产品分类，建立产品的相关档案，包括：标准看板，不良看板，直通率，易出问题点工位的防护措施，最

佳产出率的控制；原材料损耗率的确认等等；

2）相关治具夹具的优化，SOP的进一步优化，提高直通率，产出率等；

3）产线员工的培训，以产品，客户分类，使其能够熟练掌握相关产品的品质要求，并在生产中予以实施；

4）针对能够达到标准拉的目标，建立相关的考核制度并严格执行，确保现场管理能够顺利进行；

按照以上三大部分，确定改善节点，加强员工的品质意识，增加员工的主观能动性，提高产出率，直通率，这样就达到我们改善的目标：产线的标准化生产管理。