轧机AGC培训资料要点
AGC培训课件汇总
9前馈（预控）AGC
针对入口板厚变化而造成的出口板厚影响而设 置的补偿称为前馈AGC，方法是由测厚仪检测 入口板厚，根据轧制数学模型推算出入口板厚 对出口板厚的影响值，进而推算出压下指令修 正量，并进行补偿控制
10监控AGC
通过检测出口板厚而设置的板厚指令修正补偿环 称为监控AGC。尽管AGC系统中已采取了一系列 补偿措施，由于扰动因素很多，且各扰动因素对 出口板厚的影响关系复杂，不可能实现完全补偿， 因此出口板厚难免还存在微小偏差，对于要求纵 向厚差≤±（0.003～0.005）mm的冷轧机来说，应 用测厚仪进行监控是必不可少的
AGC液压系统的基本功能
AGC仅对主要扰动—轧制力的变化及影 响进行补偿，并提出了头部锁定（相对值） AGC技术。为使板厚精度达到高标准（例如， 冷轧±0.003mm，热轧;±0.02mm）必须对其 他扰动也进行补偿，完善的液压AGC系统它 包括：
AGC液压系统的基本功能
1.液压APC（Automatic Position Control）即液压位置自动控 制系统 2.轧机弹跳补偿MSC（Mill Stretch Compensation） 3.热凸度补偿TEC（Thermal Crown Compensation） 4.油膜轴承厚度补偿BEC（Beering Oil Compensation） 5.支承辊偏心补偿ECC（Eccentricity Compensation） 6.同步控制SMC（Synchronized Motion Compensation） 7.倾斜控制 8.加减速补偿 9.前馈（预控）AGC 10.监控AGC 11.恒压力AGC
以上补偿措施并非每台轧机都全部采用，需要根 据轧机的类型、精度要求和工程经验采用其中的 一些主要补偿措施
轧机安全培训复习课程
01
02
03
04
轧机设备检查
确保轧机设备完好无损，各部 件正常工作，无安全隐患。
安全防护装置检查
检查轧机的安全防护装置是否 齐全、完好，如有损坏或失效
，应立即修复或更换。
作业环境检查
检查轧机周围的工作环境，确 保工作区域内无杂物、无积水
、无油渍等，保持整洁。
人员防护用品检查
安全知识考核
安全知识掌握情况
检查员工对轧机安全操作规程、 应急处理措施、危险源识别等安 全知识的掌握程度。
安全知识应用能力
评估员工在实际工作中运用安全 知识解决问题的能力，如遇到突 发状况时的应对措施。
安全操作考核
操作规范性评估
检查员工在操作轧机过程中是否符合 安全操作规程，如穿戴防护用品、遵 守操作顺序等。
轧机安全培训复习课 程
目录
• 轧机安全基础知识 • 轧机安全操作规程 • 轧机安全防护措施 • 轧机事故案例分析 • 轧机安全培训考核
01
轧机安全基础知识
轧机的基本结构
轧机主要由机架、轧辊、轧辊轴承、 轴承座、轴承冷却系统、传动装置等 组成。
轧辊是直接与轧材接触的部件，通过 调整其位置和角度来控制金属的变形。
THANKS
感谢观看
确保操作人员佩戴齐全、合格 的个人防护用品，如安全帽、
防护眼镜、手套等。
操作过程中的安全注意事项
遵守操作规程
严格按照轧机的操作规程进行操作， 不得违规操作或擅自改变操作顺序。
注意观察设备运行情况
在操作过程中，要时刻观察轧机的运 行情况，如发现异常声音、振动、气 味等，应立即停机检查。
控制进料速度
轧机设备培训讲义
一、概述轧机是一种常用的金属加工设备，主要用于将金属坯料通过辊轧形成所需的形状和尺寸。
在金属加工行业中，轧机设备具有重要的作用，因此对其操作人员进行培训是非常必要的。
二、安全注意事项1. 在操作轧机设备前，必须佩戴好安全防护装备，包括头盔、护目镜、防护手套等。
2. 在设备运行过程中，禁止随意触摸设备的运转部件，以免造成伤害。
3. 在设备运行时，应保持专注，切忌分神和随意行动，以免发生意外事故。
4. 在设备维护和故障排除时，需按照操作规程和流程进行，切忌擅自操作。
三、设备操作流程1. 准备工作：检查轧机设备是否完好，确认电源、润滑油、冷却水等是否充足。
2. 启动设备：按照设备启动程序，打开电源开关，逐步启动设备各部件，保持设备运行平稳。
3. 装卸料操作：使用吊车将金属坯料放入轧机设备，要避免过猛放下，以免损坏设备。
4. 调整轧辊：根据所需加工的金属板材尺寸，调整轧辊的间距和压力，确保加工出的产品符合要求。
5. 运行设备：将金属坯料通过轧机设备加工，保持设备运行稳定，注意观察加工出的产品质量。
6. 完成工作：待加工完成后，关闭设备，清理工作台面，注意设备冷却和润滑。
四、设备维护保养1. 定期进行设备润滑和冷却系统维护，保持设备运行平稳。
2. 检查轧辊的磨损情况，及时更换和维修损坏的轧辊。
3. 定期清理设备内部的金属屑和杂物，保持设备清洁。
五、设备故障排除1. 在设备出现故障时，及时停止设备运行，切勿强行操作，以免造成二次损坏。
2. 根据设备操作手册和维修流程，进行故障排除，必要时可以联系设备厂家进行维修。
参训人员需参加轧机设备操作培训结业考核，通过考核合格后，方可独立操作轧机设备。
以上就是轧机设备操作培训的讲义内容，希望能对参训人员有所帮助，提高操作技术和安全意识。
七、设备操作技巧1. 选择合适的轧辊参数：根据所需加工的金属材料种类和尺寸，调整轧辊的间距、角度、压力等参数，保证加工出的产品尺寸和表面质量符合要求。
agc培训课件
agc培训课件AGC培训课件在现代社会中，技术的发展日新月异，各种新兴行业也层出不穷。
作为一个职场人士，我们时常需要不断学习新知识，以适应这个变化迅速的世界。
而AGC 培训课件则是一种非常有效的学习工具，它能够帮助我们快速掌握相关知识，提高我们的技能水平。
AGC，全称为Automatic Gain Control，是一种自动增益控制技术。
它主要应用于电子设备中，用于调节信号的增益，使其在不同的环境下保持稳定。
AGC培训课件则是一种介绍和教授AGC技术的学习材料，它通常包含了相关的理论知识、实际案例以及操作指南等内容。
首先，AGC培训课件通常会介绍AGC技术的基本原理和工作方式。
它会详细解释AGC是如何通过对输入信号进行测量和比较，然后自动调节增益来实现信号的稳定输出的。
这些理论知识的学习对于我们理解AGC的工作原理以及后续的应用非常重要。
其次，AGC培训课件还会通过一些实际案例来说明AGC技术的应用领域和效果。
比如，在无线通信领域，AGC可以用于调节接收信号的增益，使其在不同距离和信号强度下都能保持稳定。
在音频处理中，AGC可以用于调节音频信号的增益，使其在不同音量下都能保持适宜的音质。
这些案例的学习可以帮助我们更好地理解AGC技术在实际应用中的作用和效果。
此外，AGC培训课件还会提供一些实际操作指南，帮助我们学会如何在具体的设备中应用AGC技术。
它可能会介绍一些常见的AGC控制方法和参数设置，以及如何根据实际情况进行调整和优化。
这些操作指南的学习对于我们在实际工作中正确使用AGC技术非常重要，可以帮助我们更好地解决实际问题。
总的来说，AGC培训课件是一种非常有价值的学习工具。
通过学习AGC培训课件，我们可以快速掌握AGC技术的基本原理和工作方式，了解其在不同领域中的应用效果，以及学会如何在实际设备中应用和调整AGC技术。
这些知识和技能的掌握将有助于我们在职场中更好地应对各种挑战，提高工作效率和质量。
冷轧厂操作规程培训内容(3篇)
第1篇一、培训目的为了提高冷轧厂员工的安全意识和操作技能，确保生产过程中的安全，特制定本培训内容。
通过培训，使员工全面了解冷轧厂的生产流程、安全操作规程、设备维护保养等方面的知识，提高员工的安全防范意识和应急处置能力，为企业的安全生产奠定基础。
二、培训对象冷轧厂全体员工，包括生产操作人员、设备维护人员、管理人员等。
三、培训时间根据实际情况确定，一般分为集中培训和日常培训两部分。
四、培训内容1. 冷轧厂生产流程及设备介绍（1）冷轧厂简介：介绍冷轧厂的生产规模、产品种类、市场前景等。
（2）冷轧生产线：讲解冷轧生产线的组成部分，如原料准备、轧制、精整、包装等环节。
（3）主要设备：介绍冷轧生产线上的主要设备，如轧机、精整机、包装机等，讲解其工作原理、操作方法及注意事项。
2. 安全生产基础知识（1）安全生产法律法规：讲解《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国劳动法》等相关法律法规，使员工了解自己的权利和义务。
（2）安全操作规程：讲解冷轧厂的安全操作规程，包括个人防护、设备操作、事故预防等。
（3）事故案例分析：通过分析典型事故案例，使员工了解事故发生的原因及预防措施。
3. 安全生产技能培训（1）安全操作技能：讲解冷轧生产线上的各项操作技能，如设备启动、维护、保养等。
（2）应急处置能力：讲解突发事件（如火灾、泄漏、停电等）的应急处置方法，提高员工的安全防范意识。
（3）安全检查与隐患排查：讲解安全检查的方法、内容，使员工掌握隐患排查技巧。
4. 个人防护用品的使用与维护（1）个人防护用品的种类及作用：讲解个人防护用品的种类、作用及适用范围。
（2）个人防护用品的使用方法：讲解个人防护用品的正确使用方法，如安全帽、防尘口罩、防护眼镜等。
（3）个人防护用品的维护与保养：讲解个人防护用品的维护保养方法，延长使用寿命。
5. 设备维护保养（1）设备维护保养的重要性：讲解设备维护保养对生产安全的重要性。
（2）设备维护保养方法：讲解设备日常维护保养、定期检查、故障排除等操作方法。
AGC的知识
四、厚度自动控制的原理和基本形式1.厚度自动控制的基本原理通过测厚仪或传感器（如辊缝仪和压头等）对带钢实际轧出厚度连续地进行测量，并根据实测值与给定值相比较后的偏差信号，借助于控制回路和装置或计算机的功能程序，改变压下位置、张力或轧制速度，把板带厚度控制在允许偏差范围之内。
2.厚度自动控制系统的组成（1）检测装置（测厚仪、测压仪、张力机等）：用来检测实际值并反馈到系统输入端。
（2）控制器（调节器、放大器、校正器等）：根据实测值与给定值相比较计算被控量，并反馈到系统输出端。
（3）执行机构（主电机、压下装置等）：接受控制器输出的控制信号，及时把控制量调整到位。
（4）被控对象：指轧制变形区、生产设备等。
3.厚度自动控制系统的基本形式（1）反馈式厚度自动控制系统控制原理：测厚仪安装在轧机出口侧，测量出实际轧出厚度，并与给定厚度值相比较，当有厚度偏差时，便计算出所需的辊缝调节量△S，然后由执行机构作相应的调节，以消除厚度偏差。
特点：滞后的调节手段；调整的精度高。
（2）前馈式厚度自动控制控制原理：测厚仪安装在轧机入口侧，测量出其入口厚度H，并与给定厚度值H0相比较，当有厚度偏差△H时，便预先估计出可能产生的轧出厚度偏差△h，确定为消除此△h值所需的辊缝调节量△S，当执行机构完成调节时，检测点正好达到辊缝处，厚差消失。
特点：超前的控制手段用来控制入口厚度波动引起的轧出厚度波动。
（与反馈式配合使用）（3）厚度计式厚度自动控制系统（厚度计AGC或P-AGC）控制原理：实际的辊缝仪检测，经自整角机将信号送给编码器，由编码器将模拟量变为数字量，通过计算机进行辊缝差的运算。
实际的轧制压力由压头检测，经计算机进行差运算。
然后再将辊缝S0与轧机的弹跳值相加便得实际轧出厚度h。
再经AGC运算得消除△h所需的辊缝调节量△S，通过APC和可控硅调速系统，调节辊缝来消除此时的厚度偏差△h。
特点：克服反馈式AGC的检测滞后；可以消除轧件及工艺方面等多种原因造成的厚差；控制精度较低。
AGC控制
1、厚度自动控制基础
1.1P－h图的建立和运用 板带轧制过程既是轧件产生塑性变形的
过程，也是轧机产生弹性变形（即所谓弹 跳）的过程。由于轧机的弹跳，使轧出的 带材厚度h等于轧辊的理论空载S’0缝加轧机 的弹跳值。按照虎克定律，轧机弹性变形 与应力成正比，则弹跳值为P/CP
1.2冷轧带钢厚差产生的原因
位置内环、厚度外环和轧制力内环、厚度外环 的控制算法不同，将在下面分别叙述。位置内环、 厚度外环是根据厚差控制轧辊的位置到一定的目标 值；而轧制力内环、厚度外环是根据厚差控制轧制 压力到一定的目标值。
4.张力AGC
上述几种AGC均为压下AGC，但轧制薄而硬 的带材时（M很大），压下调节效率不高，这时 需采用张力AGC进行 厚度控制。
LRU2 F2 event
LRU3 F3 event
LRU4 F4 event
LRU5
F5 event
Old product
U NCOILER - STD1 INTERSTAND 1-2 INTERSTAND 2-3 INTERSTAND 3-4 INTERSTAND 4-5 STD5 - CO ILER
心的影响，为了进一步消除偏心往往在第一机架 或第一、二机架加上偏心控制。由于压下效率随 着带钢厚度减薄，硬度变硬而急剧变小，后面机 架一般不加偏心补偿。
A－－幅值 ω－－频率 ψ－－初相角
从正弦波特性可知，只有两个幅值相等但反 相，频率相等且初相角相同的两个信号相加才能 完全互相抵消，否则：
1）频率不同的正弦信号无法相加，但由于频率与轧 辊转速有关，容易找准；
采用C方式，因为第五机架变形量很 小，轧制力也小，如果用低粗糙度的磨削 辊，就可能会产生打滑现象。所以第五机 架的工作辊应采用粗糙 高的毛化辊。C方 式可以充分满足后道机组对产品表面高粗 糙度的要求，由于第五机架作为平整机使 用，因而可在成品带钢上获得良好的板形。
轧机自动化培训
轧机自动化二个原理自动控制的原理:就是在没有人的参与下，利用外加的设备或装置,（控制装置或控制器）使机器，设备或生产过程的某个工作状态或参数自动的按照预定的规律运行.主要是以反馈理论为基础的自动调节过程。
反馈控制的原理：控制装置对被控装置施加的控制作用，是取自被控量的反馈信息，用来不断修正被控量和控制量之间的偏差从而实现对被控量进行控制的任务，这就是反馈控制的原理。
现代的轧机设计在自动化领域的要求越来越高,稳定性，精度，人性化等各个方面的发展都到了很高的程度,轧机自动化主要包括以下几个方面:传动方面一：硬件组成1．系统组成：高压配电室,变压器，功率补偿系统，低压配电室,低压开关柜，控制单元柜,功率单元柜,系统控制柜,继电器柜，2．各控制柜的的作用：高压柜：主要作用为了启停工厂的高压电源，显示高压电压和电流数值，高压计量3．变压器：主要作用为将高压变电所来的高压变成工厂需要的电压值，4．低压开关柜:为各设备提供抵压电源5．系统控制柜:为传动系统总控制,系统启动停止，数据计算，各单元协调运行6．继电器柜：主要为PLC数字量输出实现电源转换7．继电系统柜:主要控制一些普通电机如泵，风机等的运行控制。
8．主电机控制柜：为轧机的主要电机进行单元控制9．功率单元柜:主要电机控制的功率输出二：各主要低压柜的组成1低压开关柜内主要由：刀开关,自动开关,起停线路，显示2系统控制柜由可编程序控制器，（电源模块，中央处理单元,数字量输入输出模块，模拟量输入输出，高速计数模块,定位模块，连接模块，通讯模块，槽板）供电空开，直流电源3继电器柜由24伏或220伏继电器(根据要求选择开闭点数目）,电源开关，直流电源4主要电机控制单元柜，由直流电源电机控制器或矢量型变频器,（控制板，电枢电源触发板,励磁控制板，励磁功率主回路，通讯板，卷经控制板，编码器信号接收板等）直流开关电源,工作电源开关，（变频器有整流板及逆变触发板）5功率单元柜由电抗器，冷却风机，整流调压单元（可控硅及散热片，）（变频器为快速双向可控硅IGBT)扩容的外加有过压保护线路，换向保护线路三控制思路先确定一个自动控制系统的重要组成部分PID控制理念PID控制器(比例-积分-微分控制器），由比例单元 P、积分单元 I 和微分单元 D 组成。
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轧机培训教程1450液压AGC控制系统概述一：厚度自动控制原理AGC控制的目的，是借助于辊缝、张力、速度等可调参数，把轧制过程参数（如原料厚度、硬度、摩擦系数、变形抗力等）波动的影响消除，使其达到预期的目标厚度。
而辊缝、张力等参数的调节又是以轧机的弹性曲线和轧件的塑性曲线以及弹塑曲线即P-H图为依据的。
板带轧制过程既是轧件在轧制压力P的作用下产生塑性变形的过程，又是轧机在轧制压力P的作用下产生弹性变形（即所谓弹跳）的过程，二者同时发生，其作用力和反作用力相等而相互平衡。
由于轧机的弹跳，使轧出的带材厚度（h）等于轧辊的理论空载辊缝（So’）再加上轧机的弹跳值。
按照虎克定律，轧机弹性变形与应力成正比，则弹跳值应为P/K，此时h= So’+ P/ K式中：P——轧制力，t；K——轧机的刚度（t/mm），即弹跳一毫米所需轧制力的大小。
上式为轧机的弹跳方程，据此绘成曲线A称为轧机相关性变形式，如图，它近似一条直线，其斜率就是轧机的刚度。
但实际上在压力小时弹跳和压力的关系并非线性，且压力越小，所引起的变形也越难确定，亦即辊缝的实际零位很难确定。
为了消除这一非线性区段的影响，实际操作中可将轧辊预先压靠到一定程度，即压到一定的压力P。
然后将此时的辊缝批示定为零位，这就是所谓“零位调整”。
由图可看出：h= S0+(P-P0)/K式中S0——考虑预压变形的相当空载辊缝另一方面，给轧件一定的压下量（h0-h），就产生一定的压力（P），当料厚（h0）一定，h越小即是压下量越大，则轧制压力也越大，通过实测或计算可以求出对应于一定h值的P 值，在图上绘成曲线B，称为轧件塑性变形线。
B线与A线交点的纵坐标即为轧制力P，横坐标即为板带实际厚度h。
由P-H图可以看出，如果B线发生变形（变为B’），则为了保持厚度h不变，就必须移动压下位置，使A线移到A’，使A’和B’的交点的横坐标不变，亦即须使A线与B线的交点始终在一条垂直线C上。
因此，板带厚度控制实质就是不管轧制条件如何变化，总要使A线和B线交到C线上，这样就可得到恒定厚度的板带材，由此可见，P-h图的运用实际上是板带厚度控制的基础。
二． AGC的控制系统AGC的目的是消除厚差，则首先必须检测到轧制过程中的带钢的厚差时，然后再采取措施消除这一厚差。
因此，归纳为两个基本构成：a.厚度偏差的检测，目的是掌握轧制过程中，每时每刻带钢的厚度偏差的大小。
b.厚度偏差的消除：根据厚度偏差的大小，计算出调节量，输出控制信号，然后根据控制信号，调节机构动作，完成调节过程，见下图1.测量方式在厚度偏差检测当中，有直接测厚和间接测厚两种方式。
直接测量法的主要缺点是存在时间滞后问题。
为解决此问题，采用间接测厚法。
其间接测厚方式有压力测厚、张力测厚等。
间接测量的方法虽然精度较低，但传递时差小，设备简单，便于维修，故被广泛采用。
2.控制手段a. 调节压下量，即改变辊缝是AGC控制的主要方式。
一般用来消除因轧制压力的波动而造成的厚度偏差。
b. 通过改变带钢的张力来改变轧件变形抗力即塑性曲线B的斜率以实现厚度控制的目的，则称为调节张力的厚调方式。
c. 轧制速度的变化将影响到张力、摩擦系数等的变化，即影响轧制压力的变化。
故可通过调速来改变轧制压力以实现厚度自动控制的目的。
3.控制系统冷连轧AGC的形式和种类繁多，按一般调节系统的分类方法，可分为前馈AGC和反馈AGC两大类。
前馈AGC是根据轧前所测得的外扰量（原料厚度偏差δH0或温度偏差δt）来调节的。
反馈AGC是根据测量轧制之后的带钢厚度偏差来进行调节的。
根据构成AGC的两个基本环节即测量厚度偏差的方法和调节方式的不同，一般可将AGC 分为如下几种：a. 厚度AGC（h-AGC）亦称反馈AGC，它是利用测厚仪直接测量轧制之后带钢的厚度偏差δh，调节轧辊辊缝S的AGC。
b. 前馈或预控AGC（H-AGC），测量轧制前带钢厚度偏差δH，调节轧辊辊缝S的AGC，简称前馈或预控AGC。
单机架可逆式轧机最基本的厚度控制环节是前馈AGC、反馈AGC和秒流量AGC。
▲前馈AGC（H-AGC），测量轧制前带钢厚度（来料）偏差δH，调节轧辊辊缝S的AGC ，简称前馈或预控AGC。
△S=△h0×（G/K）式中：△S—辊缝调节，△h0—入口带钢厚度偏差，G，K分别为带钢塑性刚度系数和轧机刚度系数▲反馈AGC（h-AGC），是利用测厚仪直接测量轧制之后带钢的厚度偏差δh，调节轧辊辊缝S 的AGC 。
△S=△h1×（1+G/K）式中：△S—辊缝调节，△h1—出口带钢厚度偏差，G，K分别为带钢塑性刚度系数和轧机刚度系数▲秒流量AGC，轧制时，轧件在轧机机架的秒流量的维持不变，即：h1v1=h2v2 =常数以上所述都是轧机一些常规的控制理论，下面我们将针对我们公司轧机AGC控制进行讲解。
三．1450液压AGC的设计1：厚度控制器系统硬件组成：液压AGC系统主要由一套SIMADYN D控制装置（FM458）、检测仪表（包括位移、压力、厚度、速度的检测）、伺服系统、压上缸等设备组成，完成压下辊缝、压力及AGC，实现带材厚度的控制。
2：厚度控制系统厚度控制系统主要由液压HGC和AGC组成，而HGC可以分为液压APC（位置控制）、压力控制两种。
AGC控制系统可以分为：前馈AGC,反馈AGC，秒流量AGC，张力AGC，以及偏心补偿，等闭环控制，AGC辅助控制功能包括压下量微调、倾斜控制、辊缝同步控制、预压靠等功能。
（1）：液压HGC（1.1）液压APC（位置控制）的组成：在液压缸内安装位移传感器，用于检测实际辊缝，在位置控制方式下，每个液压缸的位置值将与计算的目标值相比较，此比较的偏差经特定运算后，送到伺服阀去引起液压油的流动以使位置偏差减少到零。
（1.2）压力控制的组成在轧制力控制方式下，轧制力控制器用来使冷轧机两侧油缸的轧制力和实测值保持与设定值一致。
根据油缸的积分特性，将轧制力控制器设计成一个比例控制器。
轧制力测量方法有压头直接测量和压力传感器间接测量两种。
当采用压力传感器方法时，传感器分别安装在液压缸活塞侧和活塞杆侧，测量的是油的压力，与活塞的面积相乘得出轧制力，总轧制力为两侧压力和减去油缸活塞杆测的压力、弯辊力的影响及轧辊平衡力，我们系统暂时活塞杆侧压力检测没有参与控制使用的是固定值906KN。
（2）液压AGC（2.1）前馈AGC前馈AGC根据轧制入口侧测厚仪测得的入口厚度偏差，经过一定的延时后对辊缝进行修正，以消除入口厚度变化对轧出厚度的影响，延时时间是根据入口侧测速脉冲编码器或激光测速仪的速度信号确定的。
并对偏差信号从测厚仪到辊缝进行跟踪。
即将偏差信号保存到缓冲区，并在该偏差信号的测量点到达辊缝时取出并转换成位置偏置，通过对辊缝大小的调节实现对带钢入口厚度偏差的校正。
为将入口带钢偏差信号精确地从入口测厚仪位置跟踪到辊缝位置，需要考虑以下因素：◆测厚仪的响应时间◆带钢从测厚仪到辊缝之间的移动时间◆液压伺服缸的位置调节时间◆控制器执行时间前馈控制同样根据轧机模数和轧件模数以及厚度方程将偏差信号转换成合适的位置偏置。
△S=△h0×（G/K）式中：△S—辊缝调节，△h0—入口带钢厚度偏差，G，K分别为带钢塑性刚度系数和轧机刚度系数。
（2.2）反馈AGC我们系统中的反馈AGC是指厚度偏差的反馈，它是监控AGC中的一种。
而张力AGC也是监控AGC中的一种。
事实上监控AGC包含以下几种：张力监控，轧制力监控，加速度监控和位置监控。
反馈AGC又称监控AGC，主要用于消除出口厚差。
反馈AGC是根据轧制出口侧测厚仪测得的出口厚度偏差，对辊缝进行修正，使出口厚度达到目标值。
由于测厚仪安装于距轧机一定距离的位置上，是典型的纯滞后控制系统，采用Smith预估补偿器改善系统的动静态特性，滞后时间是根据出口侧测速脉冲编码器或激光测速仪的速度信号确定的。
因此只可能采用调节速度较低的积分控制器来校正厚度的偏差。
也就是说，反馈控制只能校正长期的厚度偏差。
根据轧机模数和轧件模数以及厚度方程将偏差信号转换成合适的位置偏置。
△S=△h1×（1+G/K）式中：△S—辊缝调节，△h1—出口带钢厚度偏差，G，K分别为带钢塑性刚度系数和轧机刚度系数。
（2.3）秒流量AGC根据轧制过程中流入轧机与流出轧机的带钢质量恒定的原理，计算出正在轧制带材的厚度偏差，以此偏差对辊缝进行修正，使轧机轧出的带材保持较好的一致性。
流量AGC基于下述公式：V1h1 =V0 h0加入厚度偏差的公式：V1(h1+Δh1)= V0 (h0+ Δh0)Δh1 = ((h0+Δh0)* V0/V1)- h1V0 ：入口带速度V1 ：出口带速度h0 ：入口厚度设定h1 ：出口厚度设定Δh0 ：入口厚度偏差Δh1 ：出口厚度偏差ΔS ：位置的改变量即通过测量带材的入口速度V0和出口速度V1以及出入口厚度h0，则出口厚度偏差Δh 就被确定。
为此需要有对机架两侧的速度和厚度进行动态和精确测定的测量仪表。
预测轧机出口带钢的厚度，并与设定的出口厚度比较，将其差值转换成合适的辊缝控制器的偏置ΔS。
流量AGC提供了较其它AGC方式更为有效的厚度补偿方法，如果与监控AGC控制方式相配合将是最有效的厚度控制方案。
△S=△h1×（1+G/K）式中：△S—辊缝调节，△h1—出口带钢厚度偏差，G，K分别为带钢塑性刚度系数和轧机刚度系数。
（3）预压靠控制（液压压下位置零点的标定）由于辊缝取决于工作辊的相对位置，因此在每次换辊后须重新确定辊缝的零点，即需要进行轧辊预压靠。
预压靠过程由操作工按下预压靠按钮启动，之后的预压靠全过程将自动进行，此时，压下装置，传动装置等相关设备均处于自动受控状态，并且相互联锁。
预压靠开始后，液压压下系统自动驱动轧辊相接触，并达到一个预定压力，然后，传动系统投入工作，使轧辊以慢速转动（120m/min），同时继续使轧辊达到预先设定的预压靠力，并在此时将轧辊位置设置为零，预压靠工作完成，此时将轧辊上抬，传动系统停止工作。
预压靠过程是位置控制和压力控制相互切换的过程，轧辊运动时，在位置控制方式，当轧辊相接触后，自动切换到压力控制方式。
（4）倾斜控制1：倾斜控制器优先级最高，它是直接作用在位置控制器和轧制力控制器的输出端，也就是直接作用在伺服阀的输入端。
2:由于轧机传动侧、操作侧的液压缸之间没有机械上的联结，而且两侧负载不可能完全相同，设备的动态特性也不完全一致，因此两侧的运动不能保持同步，同步控制的目的就是使位移慢的一侧加快运动，位移快的一侧减慢运动，使两侧的运动速度保持一致。
系统中采用辊缝差信号进行闭环控制。
(5)AGC增益自适应在轧制过程中，随着轧制道次的增加，带材的硬度逐渐增大，压下效率逐渐减小，AGC 的增益需要逐渐增大，以保证AGC系统的动态响应速度。