浸出法制取大豆油
大豆油生产工艺
大豆油生产工艺1.压榨法制油工艺流程2.以花生果为例：清理一剥壳一破碎一轧胚一蒸炒一压榨一花生原油（毛油）3.2.浸出法制油工艺流程4.以大豆为例：清理一破碎一软化一轧胚一浸出一蒸发一汽提一大豆原油（毛油）5.3.油脂精炼工艺流程6.原油（毛油）一过滤一水化（脱胶）一碱炼（脱酸）一脱色一脱臭一成品油油脂精炼毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
1.油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼(中和游离脂肪酸)是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
2.机械方法(1)沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
大豆油精炼工艺流程
大豆油精炼工艺流程
大豆油精炼工艺流程如下：
大豆油料的清理→筛选→风选→比重法去石→磁选→并肩
泥失误清选→除尘→大豆水分调节→破碎→软化→轧坯→大豆
的挤压膨化→大豆油的浸出→混合油处理→混合油的净化与预
热→混合油蒸发→混合油汽提→大豆原油（毛油）→过滤→水化脱胶脱溶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→脱腊→成品油。
无论经过压榨还是浸出加工工艺得到的油都叫原油（又称毛油）。
国家标准中规定的三级油和四级油，须经过脱溶、脱胶、脱酸处理；一级油和二级油则须经过脱溶、脱胶、脱酸、脱色、脱臭及脱蜡（俗称"六脱"）等精炼工序处理。
关于油脂浸出法制取大豆油工艺改造的研究
关于油脂浸出法制取大豆油工艺改造的研究摘要我国70年代建设一大批油脂浸出厂，以国内油脂浸出车间与国内外资引进油脂浸出厂相比，国内的工艺落后，溶剂消耗高，生产成本高，产品质量不稳定，车间空气溶剂含量不稳，安全生产没有保障。
关键词油脂浸出溶剂消耗安全生产。
一、油脂浸出技术的出现和发展1943年法国人迪斯开始利用二硫化碳做溶剂浸出橄榄油，1850年利用溶剂法在单罐浸出器从油料中提取油脂，1919年德国人波尔曼设计的第一台连续式直立蓝斗式浸出器。
之后，美国BlowKnox公司1948年的平转浸出器、美国皇冠公司的环型浸出器、比利时迪斯梅公司履带式浸出器，1945年德国鲁奇框式浸出器相续应用于油脂工业。
我国1955年下半年在大连油脂总厂成立的连续化浸出工艺设备设计，正确的选择了平转浸出器为主题工艺的路线，1956年我国自行设计建造的第一个30t/d的油脂浸出厂在吉林蛟河投产，1959年初济宁浸出油厂试车成功，并采用了立式蒸烘机，1957年6月青岛植物油厂建成90-95t/d花生预榨50-60t/d预榨饼罐组浸出的预榨浸出油厂，将4台200型榨油机改造成28-32t/d的预榨机，用苯做溶剂，12月正式投产至此，我国第一套预榨-浸出生产线诞生。
20世纪60年代后期和70年代，我国油脂浸出技术得到应用和推广，齐齐哈尔市第五粮库油脂浸出车间就是70年代建设的。
二、国内70年代油脂浸出厂现状以油脂浸出车间为例；浸出器、蒸脱机、尾气蒸发、尾气冷凝工艺落后，采用人工调整负压，人工调整负压对设备的反应迟缓，设备时时产生正压，溶剂微泄漏时有发生，油脂浸出溶剂回收系统都比较简单，人工操作，这些方法溶剂回收率最高85%。
其一，溶剂消耗过高，生产成本高，产品质量不稳定；其二，溶剂微泄漏在车间空气中，空气中溶剂浓度不稳定，与静电、明火就有爆炸的可能。
对这些浸出油厂如不进行改造，会面临巨大的“安全风险”，溶耗高、成本高、市场竞争亏损。
DIY压榨油和浸出油
DIY压榨油和浸出油
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我每次旅行，都是自己在家榨油带着。
我买过了一个榨油机，很少买外面油，因为我知道市场上的榨油方法。
一种叫压榨，另一种叫浸出油。
买油时，在油桶上面它会注明是浸出油或者是压榨油。
也会注明原料，比如说转基因或者非转基因的。
什么是压榨呢？比如说黄豆花生。
我们通过挤压的方式，过滤杂质之后，就变成了压榨的豆油，压榨剩下的东西叫豆饼。
第二种方法叫浸出法，有一种东西叫正己烷，也就是说我们说的六号轻汽油，把大豆或者是花生放到里面浸泡，这样溶剂油就会把大豆和花生里面的油溶出来，浸泡之后的油我们叫毛油。
再用高温将正己烷挥发掉。
剩余的就是我们所说的叫浸出油。
那这里面到底有多少汽油残留呢？国家规定，浸出油的二级和三级是允许每升在20毫克以内都是可以的，所以呢，如果买浸在出油，尽量买一级的，如果买压榨的尽量买三级的。
大豆油生产工艺
大豆油生产工艺1．压榨法制油工艺流程以花生果为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油（毛油）2．浸出法制油工艺流程以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油（毛油）3.油脂精炼工艺流程原油（毛油）→过滤→水化（脱胶）→碱炼（脱酸）→脱色→脱臭→成品油油脂精炼毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
1﹒油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
2﹒机械方法（1）沉淀Ｋ沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
Ｌ沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
Ｍ沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。
压榨豆油与浸出豆油的区别
压榨豆油与浸出豆油的区别
1、加工工艺不同
压榨豆油是“物理压榨法”，而浸出豆油是“化学浸出法”。
物理压榨工艺流程是：破碎－蒸炒－挤压，让油从油料中离出来：然后油经过水化真空－过滤－提纯，保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，写信维生素E，保持期长，且无任何添加剂，不含溶剂残留和含皂量，是现代工艺和传统工艺结合，生产出的天然绿色食品，浸出法则采用有机溶济提取法，通过将油料与“六号轻汽油”（“六号溶济油的俗称”）等有机溶济充分结合后，进行抽提，因此对人体有毒害作用的正乙烷等有机物很难完全清除，同时会使一些营养物质受损。
2、营养成分
压榨大豆油具有色、香、味齐全，保留了各种营养成分的特点，浸出豆油是无色，微量汽油味，经加工后，大部分营养成分被破坏。
2003年国家粮食局、卫生局制定新标准，在销售过程中，必须注明“压榨”、“浸出”字样，销售
透明，让消费者了解大豆油的生产工艺，把知情权和选择权交给消费者。
3·“压榨大豆油”采用的是纯物理压榨油，保留了大豆的原汁原味同时只进行压榨，豆饼中残油率高，压榨油出油率低，营养价值高所以压榨油高于沁出油价格，豆饼中的残油率高，豆饼好于豆粕。
4·非转基因都有好于转基因豆油。
大豆油的制取工艺(第二版)
大豆油的制取工艺
为了提高大豆油的品质，需要进行精制处理。精制处理包括脱色、脱臭、脱脂等步骤 。通过这些处理，可以去除大豆油中的色素、异味和杂质，提高大豆油的品质和口感
产品储存与运输 经过精制处理后的大豆油可以进 行储存和运输。在储存过程中， 需要注意保持大豆油的干燥、清 洁和通风，以防止变质和污染。 在运输过程中，需要采取适当的 保护措施，如防震、防潮等，以 确保大豆油的安全运输
20XX
大豆油的制取 工艺
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1 浸出法概述 2 浸出法制取大豆油的工艺流程 3 浸出法制取大豆油的质量控制 4 浸出法制取大豆油的优缺点 5 结论 6 浸出法制取大豆油的挑战与对策 7 结论 8 浸出法制取大豆油的未来发展趋势 9 总结
大豆油的制取工艺
浸出法概述
浸出法是一种广泛用于油脂制取的工艺方法。其基本原 理是利用有机溶剂(如己烷)与油料中的油脂发生溶解作 用，将油脂从油料中提取出来。浸出法具有生产效率高 、产品质量好、溶剂可回收等优点，因此在油脂制取领 域得到了广泛应用
大豆油的制取工艺
浸出法制取大豆油的优缺点
优点 生产效率高：浸出法能够快速有效地从油料中提取油脂，提高了生产效率 产品质量好：通过精制处理，可以去除油脂中的杂质和异味，提高产品的品质和口感
溶剂可回收：有机溶剂可以回收再利用，降低了生产成本和对环境的负担
大豆油的制取工艺
适用范围广
浸出法适用于多种 油料的制取，如大
大豆油的制取工艺
浸出法制取 大豆油的未 来发展趋势
智能化与自动化
大豆油的制取工艺
随着科技的进步，浸 出法制取大豆油的未 来发展趋势将更加智
能化和自动化
01
通过引入先进的机器 人技术、人工智能等， 实现生产过程的自动 化和智能化，提高生
大豆油浸出生产工艺
大豆油浸出生产工艺
大豆油是一种重要的植物油，具有高度的利用价值和广泛的应用前景。
其制备过程中，采用的主要技术是浸出法。
以下是大豆油浸出生产工艺的详细介绍：
1. 总体流程：
原料清理→碾磨→脱皮→烘烤→浸出→沉降→离心→精制→提炼→脱臭→成品油
2. 原料清理：
大豆通过筛选、磁选、吹风、除石等工序进行清洁，以去除杂质、石头等杂物。
3. 碾磨：
将清洁后的大豆碾磨成细粉，以提高浸出率。
4. 脱皮：
在碾磨的过程中，大豆外层的皮和胚芽未能完全去除，需通过脱皮设备进行分离。
5. 烘烤：
将脱皮后的大豆在高温下加热，使其内部的油脂变得易于释放。
6. 浸出：
将烘烤后的大豆放入浸出器中，采用有机溶剂浸取大豆中的油脂，形成油脂与溶剂的混合液。
7. 沉降：
混合液进入沉降槽中进行沉降，使其中沉淀出不溶性杂质。
8. 离心：
将沉淀后的混合液通过离心机进行离心，以分离油脂与有机溶剂。
9. 精制：
将分离出的油脂在精制脱色罐中进行脱色、脱臭等处理，以提高油脂的质量。
10. 提炼：
在脱色完毕后，将油脂进行提炼，以提高其纯度。
11. 脱臭：
将提炼后的油脂在脱臭设备中，通过蒸汽脱臭，以去除其中的不良气味。
12. 成品油：
经过以上工艺处理后，得到的就是成品的大豆油。
以上就是大豆油浸出生产工艺的流程介绍，希望对您有所帮助。
大豆油制作
大豆油制作
大豆油属于含油量很低的油料作物，油料本身特性决定其制取工艺，在大型的食用油厂家采用的一般是浸出工艺，一次处理量大、效率高、出油率高等优点成为了制取大豆油的优先选择工艺，当然市场上还存在物理制取工艺，这些是小型制油厂家的优先选择。
一、大豆浸出工艺内容如下：
1．浸出制取大豆油：大豆→清选→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出；
2．浸出制取大豆饼蛋白粉：大豆→清选→干燥→调温→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出→浸出粕→烘烤→冷却→粉碎→高蛋白大豆粉；
浸出工艺根据油料含油量的不同，可以选择一次浸出或者预榨浸出，而大豆油含油量比较低，所以采用的是一次浸出。
制取大豆油时根据大家对于产品和副产品的不同需求，从而选择不同的浸出工艺。
3．大豆物理工艺如下：
（1）热榨：大豆——清杂——粉碎一膨化一烘干一压榨；
将大豆油采用筛网进行去杂质，其杂质含量要小于
0.2%，清除干净后，进入五筛孔的粉碎机进行粉碎，使出油更顺利，也能提高油料受力面积使压榨出油更高效，这些都能有效提高出油率。
然后进行膨化，控制大豆的水分含量，在进入烘干设备进行温度控制，做好这些就可以进行压榨工作。
（2）冷榨：冷榨可以直接将大豆直接压榨，压榨前注意控制油料的水分，设备开机要进行预热，做好这些方可进行榨取。
以上就是切全部的关于大豆油制取工艺流程介绍。
大豆油的制取工艺
产业升级与转型
13.5 人才培养与引进
人才培养和引进是大豆油产业升级和转型的重要支撑。需要不断加强人才培养和引进力度 ，培养一批高素质的技术人才和管理人才，为产业的升级和转型提供强有力的人才保障 总之，大豆油的制取工艺需要不断进行产业升级和转型，以适应市场需求的变化和技 术的发展。通过技术创新、智能化和自动化、绿色生产和可持续发展、产业链协同发 展和人才培养与引进等措施的实施，可以推动大豆油产业的持续发展和升级转型
12
质量安全管理
质量安全管理
01
大豆油作为一种重要 的食用油，其质量安 全直接关系到人民群 众的健康和生命安全
02
因此，在制取工艺 中必须重视质量安
全管理
质量安全管理
12.1 质量标准制定
制定严格的大豆油质量标准是质量安全管理的首要任务。标准应包括感官指标、理化指标 、卫生指标等多个方面，其中感官指标如气味、色泽、口感等应符合人们普遍的消费习惯 和要求；理化指标如酸价、过氧化值等应符合国家相关法规和标准；卫生指标如微生物指 标、重金属含量等应符合食品安全卫生要求
其可持续性和发展性
这包括对环境的保护、资源的利 用、社会的贡献等多个方面
可持续性与发展
11.1 环境保护
环境保护是可持续发展的关键之一。大豆油 生产过程中需要采取一系列环保措施，如减 少废水的排放、废渣的利用、废气的排放等 ，以降低对环境的影响。同时，厂家也需要 积极采用环保技术和设备，如废水处理设备 、节能设备等，以减少对环境的污染
质量安全管理
12.6 质量管理体系建设
建立完善的质量管理体系是保障大豆油质量安全的关键措施之一。该体系应包括质量 方针、目标、职责、程序文件等多个方面，确保从原材料到最终产品的整个过程都处 于受控状态。同时，还需要不断进行质量管理体系的审核和改进，提高质量管理水平 总之，质量安全管理是大豆油制取工艺中不可或缺的一环。只有严格控制原材料和生产过 程的质量，加强产品检验和不合格品处理，建立完善的质量管理体系并持续改进，才能保 障大豆油的质量安全，满足人民群众的健康需求
大豆油浸出法
大豆油浸出法
大豆油浸出法是一种从大豆中提取油脂的工艺方法。
它包括了一系列的步骤，从准备大豆到最终获取纯净的大豆油。
首先，将大豆经过清洁、筛选和烘干，确保其质量。
然后，将烘干后的大豆破碎成小颗粒，以增加油脂与溶剂的接触面积。
接下来，将破碎后的大豆与有机溶剂（如正己烷或乙醇）混合，形成浆状物。
随后，将浆状物加热，以促进溶剂与油脂的分离。
这一步骤被称为浸出。
浸出后，溶剂中含有大豆油和其他杂质。
然后，通过蒸馏或蒸发方法，将溶剂从大豆油中分离出来。
最后，通过过滤或离心等方法，去除大豆油中的杂质，获得纯净的大豆油。
大豆油浸出法是一种常见的工业化生产方法，可以高效地提取大豆油，同时也可以获得其他副产品，如大豆蛋白。
然而，由于使用有机溶剂，该方法也可能会对环境造成一定的污染，因此在实际应用时需要注意环境保护措施。
大豆加工设备的工艺流程
一、大豆油提炼设备的预处理压榨工艺大豆的油脂制取工艺通常采用预处理直接浸出，个别情况下也采用冷榨工艺。
大豆油提炼设备的大豆冷榨工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。
大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。
若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。
传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。
大豆湿热预处理工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→湿热处理→浸出大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。
二、油料的浸出在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。
无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。
但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。
浸出新工艺极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。
1、用乙醇作为浸出溶剂采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。
为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。
2、用丙酮作浸出溶剂同时具有很好的亲水和亲油性质的丙酮，是油脂浸出溶剂中的重要溶剂之一。
由于亲水羰基>C=0占有丙酮分子的绝大部分，丙酮具有较高介电常数和能以任何比例与水互溶的特性。
在丙酮分子里还存在两个强大的疏水甲基—CH3，因此它又能与植物油以任何比例混合，是植物油浸出的一种优良溶剂。
浸出法制取大豆油
浸出法制取大豆油发布者：acr发布时间：2009-7-22阅读：1027次浸出法制油是目前世界上先进的取油技术。
自1870年间世以来，经过了百余年的历史，其工艺不断得到改进和完善，到目前为止，已成为世界油脂工业中植物油制取的主要方式。
（一）浸出法制油的基本原理及要素浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料胚中的油脂浸提出来，然后把由溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油，同样也要将豆粕中的溶剂回收，得到浸出粕。
这个过程中，基本要素是溶剂和料胚以及决定浸出效果的浸出方式和工艺参数。
1.溶剂的选择理想的浸出溶剂应符合以下基本要求：①能在室温或低温下以任何比例溶解油脂；②溶剂的选择性要好，即除油脂外，不溶解其它成分。
③化学性质稳定，对光和水具稳定性，经加热、蒸发与冷却不起化学变化。
④要求溶剂沸点低，比热小和汽化潜热小，易从粕和油中分离回收。
⑤溶剂本身无毒性，呈中性，无异味，不污染。
⑥溶剂与油、粕和设备材料均不发生化学反应。
我国制油工业实际生产中应用最普遍的浸出溶剂有工业已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。
其中轻汽油是我国目前应用最多的一种溶剂，它是石油原料低沸点分馏产物，符合溶剂上述的基本要求。
但最大缺点是易燃易爆，空气中含量达到1.25～4.9%时，有爆炸危险。
同时，轻汽油成分复杂，沸点范围较宽。
除此之外，还有丙酮、丁酮、异丙醇、丁烷以及一些复合型溶剂都可用于油脂浸出，有些已在研究试用。
2.对料胚的要求大豆原料经过预处理，应使其料胚的结构与性质满足浸出工艺要求，才会获得好的浸出效果。
①细胞破坏程度越彻底越好。
②料胚薄而结实，粉末度小。
这样浸出距离短，溶剂与料胚接触面积大，有利于提高浸效率。
大豆直接浸出法要求料胚厚度0.2～0.3mm。
③水分适宜，浸出溶剂不溶于水，如果料胚中水分高了，内部空隙充满水分，就会影响到溶剂的渗透和对油脂的溶解作用。
所以料胚水分宜低。
大豆油脂浸出车间的工艺流程
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浸出大豆油的工艺过程
浸出大豆油的工艺过程浸出大豆油是一种常见的植物油加工方法，通过此过程可以从大豆中提取出高质量的大豆油。
以下是浸出大豆油的工艺过程详解。
1.准备工作：开始之前，需要对大豆进行清理和筛选，去除杂质和损坏的大豆。
然后，将大豆破碎成粉碎物，以便更好地进行后续的油脂提取。
2.浸泡：将破碎的大豆粉放入浸泡槽中，然后加入适量的水，使大豆粉浸泡在水中。
浸泡的时间和水的用量依据不同的工艺流程而定，通常在6-8小时，使得大豆中的脂肪酸酯与水中的溶质相溶。
3.脱溶剂：浸泡后的大豆粉糊称为糙渣，需要进行脱溶剂处理。
脱溶剂是将浸泡的大豆料浆中溶解脂肪酸酯的有机溶剂。
常用的脱溶剂有正己烷、石油醚等。
将糙渣与脱溶剂混合，并经过搅拌或机械蠕动的方式，使溶剂与脂肪酸酯充分接触，以使油脂溶解在溶剂中。
4.脱溶液分离：经过脱溶剂处理后的糙渣称为脱溶渣。
为了脱除多余的溶剂，需要将脱溶渣进行分离。
常用的分离方法有蒸发法、浸渍法和浸渍法等。
通过这些方法，可以将溶剂从脱溶渣中分离出来，得到含有溶剂的油溶液。
5.控制溶剂含量：将步骤4中得到的油溶液进行气、液分离，使溶剂脱离油溶液，得到含有溶剂的脱溶油。
脱溶油中的溶剂需要进行回收利用，通过蒸发和冷凝的方法将溶剂蒸发回收。
6.脱臭：将脱溶油进行脱臭处理，以去除其中的异味成分。
常用的方法是蒸馏脱臭法，通过在高温下将脱溶油中的挥发性成分蒸发出来，并通过冷凝收集这些成分，从而使脱溶油达到无异味的要求。
7.冷却：脱臭后的油称为成品油，可以通过冷却降低其温度，以便于包装和贮存。
8.质量检验：对冷却后的成品油进行质量检验，包括酸价、过氧化值、色泽等指标的测定，以确保其质量达标。
9.包装：符合质量要求的成品油经过包装，通常采用透明玻璃瓶、塑料瓶或金属容器进行包装，以便于销售和存储。
浸出大豆油的工艺过程虽然复杂，但是通过掌握每个步骤的加工方法和操作规程，可以有效地提高大豆油提取率和质量。
同时，严格按照卫生要求和质量控制标准进行操作，确保生产出符合食品安全标准的大豆油。
大豆油工艺流程范文
大豆油工艺流程范文大豆油是人们日常生活中常用的一种食用油，其工艺流程主要包括原料处理、浸提、脱脂、精炼和包装等环节。
下面将详细介绍大豆油的工艺流程。
一、原料处理大豆作为大豆油的原料，首先需要进行原料处理。
这一步骤主要包括清洗、筛选和脱水等工艺。
清洗将大豆中的杂质、砂石等不洁物去除，以保证原料的干净和无污染。
筛选则是将破损、霉变等不合格大豆筛选出来，保证原料的质量。
脱水主要是用来去除大豆中的水分，避免在后续工艺操作中产生运转困难和废料的产生。
二、浸提大豆经过原料处理后，将进入浸提工艺阶段。
浸提是指利用溶剂将大豆中的油脂萃取出来，从而制得原始的油脂混合物。
这一步骤主要包括剥皮、脱脂、蒸煮和浸出等工艺。
剥皮将大豆中的外皮去除，以提高浸提效果。
脱脂则是将剥皮后的大豆中的油脂分离出来，获得油脂混合物。
蒸煮是将获得的油脂混合物进行加热处理，以软化油脂细胞壁，便于溶剂进一步分离。
浸出则是将蒸煮后的油脂用溶剂进行浸出，将油脂与溶剂分离。
三、脱脂经过浸提工艺后，获得的油脂混合物中仍然含有大量的溶剂和杂质，需要进行脱脂工艺。
这一步骤主要包括蒸发和脱溶剂等工艺。
蒸发是通过蒸发器将油脂混合物中的溶剂蒸发掉，使油脂中的残余溶剂浓度降低。
脱溶剂则是通过蒸发后对溶剂的回收利用，以降低生产成本和环境影响。
四、精炼脱脂后的油脂中仍然存在较多的脂肪酸、杂质、色素等，需要进行精炼工艺。
这一步骤主要包括脱色、脱臭和脱酸等工艺。
脱色是利用活性炭等吸附剂将油脂中的杂质和色素吸附、分离，使油脂达到一定的净化效果。
脱臭则是通过蒸汽将油脂中的气味物质挥发掉，使油脂具备清香口感。
脱酸是通过碱炼工艺将油脂中的游离脂肪酸与碱进行中和反应，去除酸度。
五、包装精炼后的油脂需要进行包装工艺，以便于储存和销售。
这一步骤主要包括过滤、冷却和灌装等工艺。
过滤是将精炼后的油脂进行过滤，去除残留的微小沉淀物和杂质，提高油脂的纯净度。
冷却则是将过滤后的油脂进行降温处理，以保持油脂的稳定性和品质。
大豆油生产工艺
大豆油生产工艺1.压榨法制油工艺流程2.以花生果为例：清理一剥壳一破碎一轧胚一蒸炒一压榨一花生原油（毛油）3.2.浸出法制油工艺流程4.以大豆为例：清理一破碎一软化一轧胚一浸出一蒸发一汽提一大豆原油（毛油）5.3.油脂精炼工艺流程6.原油（毛油）一过滤一水化（脱胶）一碱炼（脱酸）一脱色一脱臭一成品油油脂精炼毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
1.油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼(中和游离脂肪酸)是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
2.机械方法(1)沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
大豆油沁出工艺流程
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1. 大豆预处理。
清选除去杂质和异物。
破碎粉碎成大豆片。
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浸出法制取大豆油
发布者：acr 发布时间：2009-7-22 阅读：1
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浸出法制油是目前世界上先进的取油技术。
自1870年间世以来，经过了百余年的历史，其工艺不断得到改进和完善，到目前为止，已成为世界油脂工业中植物油制取的主要方式。
（一）浸出法制油的基本原理及要素
浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料胚中的油脂浸提出来，然后把由溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油，同样也要将豆粕中的溶剂回收，得到浸出粕。
这个过程中，基本要素是溶剂和料胚以及决定浸出效果的浸出方式和工艺参数。
1.溶剂的选择
理想的浸出溶剂应符合以下基本要求：
①能在室温或低温下以任何比例溶解油脂；
②溶剂的选择性要好，即除油脂外，不溶解其它成分。
③化学性质稳定，对光和水具稳定性，经加热、蒸发与冷却不起化学变化。
④要求溶剂沸点低，比热小和汽化潜热小，易从粕和油中分离回收。
⑤溶剂本身无毒性，呈中性，无异味，不污染。
⑥溶剂与油、粕和设备材料均不发生化学反应。
我国制油工业实际生产中应用最普遍的浸出溶剂有工业已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。
其中轻汽油是我国目前应用最多的一种溶剂，它是石油原料低沸点分馏产物，符合溶剂上述的基本要求。
但最大缺点是易燃易爆，空气中含量达到1.25～4.9%时，有爆炸危险。
同时，轻汽油成分复杂，沸点范围较宽。
除此之外，还有丙酮、丁酮、异丙醇、丁烷以及一些复合型溶剂都可用于油脂浸出，有些已在研究试用。
2.对料胚的要求
大豆原料经过预处理，应使其料胚的结构与性质满足浸出工艺要求，才会获得好的浸出效果。
①细胞破坏程度越彻底越好。
②料胚薄而结实，粉末度小。
这样浸出距离短，溶剂与料胚接触面积大，有利于提高浸效率。
大豆直接浸出法要求料胚厚度0.2～0.3mm。
③水分适宜，浸出溶剂不溶于水，如果料胚中水分高了，内部空隙充满水分，
就会影响到溶剂的渗透和对油脂的溶解作用。
所以料胚水分宜低。
（<13%，5～7%）
④适当的温度，料胚温度高，油脂粘度低，容易流动，浸出效果好，但应注意，料胚温度不宜超过溶剂的沸点，以免使溶剂汽化。
所以料胚温度一般控制在45～55℃，不宜超过60℃。
（二）、浸出制油工艺
1.常规工艺总体流程
一个完整的浸出工艺包括溶剂浸出，混合油分离、湿粕脱溶烘干以及溶剂回收等工序。
浸出法工艺流程图
2.浸出工艺
溶剂浸出是浸出法制油的主体工序。
在浸出工序中，通过特定的浸出装置，以合理的浸出方式，实现溶剂与料胚的充分接触，从而达到充分溶解油脂，提取油脂的目的。
良好的浸出效果，又是由正确的浸出方式，合适的浸出工艺条件来保证的。
（1）浸出方式
是指油脂浸出过程中溶剂与料胚的接触方式，有三种：
①浸泡式：料胚始终浸泡在溶剂（或稀混合油）中而完成浸取过程。
这种方式浸出时间短，混合油量大，但浓度较稀，即混合油中含油脂量少，混合油中含渣较多。
②渗滤式：溶剂与料胚接触过程始终为喷淋—渗透状态，浸出后可得到含油脂多的浓混合油，混合油中含渣量也小。
但浸出时间较长。
③浸泡、喷淋混合式：先将料胚浸泡，再进行喷淋渗透，提高了浸出速率和出油效率，又减少了浸出时间。
按浸出器的类型把浸出方式分为间歇式和连续式，以浸泡缶浸出的方式为间歇式，目前普遍应用的其它浸出器则为连续式。
然而无论哪种浸出方式，都基本采取逆流浸出过程。
溶剂浸出过程中料胚中的油分不断地被不同浓度的溶剂提取出来，使粕中残油逐渐降低直到规定指标，而溶剂中含油的浓度则沿着逆向逐渐增浓最后排出回收。
（2）浸出工艺条件
①浸出温度与浸出时间，浸出温度的要求与料胚的温度一致，溶剂应先预热。
浸出时间从理论上讲，越长效果越好，粕中残油率越低。
实际生产中，油脂浸出过程可分成两个阶段，第一阶段主要是由溶剂溶解被破坏的细胞中的油脂，提取量大，且时间短，一般仅15～30分钟，即可提取总含油量的85～90%；第二阶段，需溶剂渗透到未被破坏的细胞中去，时间长而效率低，应根据实际情况考虑最佳“经济时间”。
②溶剂的渗透速率，单位时间内通过单位面积的溶剂量，即渗透速率，一般认为，大豆浸出过程，渗透速率以360升/分米2·小时为宜。
③溶剂用量与溶剂比，溶剂用量通常以“溶剂比”来衡量，溶剂比的定义是单位时间内，所用溶剂重量与被浸物料重量的比值。
溶剂比的大小直接影响到浸出后的混合油浓度以及浸出时料胚内外混合油的浓度差、浸出速率以及残油率等技术指标，一般多阶段混合式浸出的溶剂比在（溶剂：物料）0.3～0.6:1的范围内。
④沥干时间与湿粕含溶量。
浸出过程结束后，总希望粕中残留溶剂尽量少，以减轻豆粕脱溶的设备负荷。
所以应适当延长沥干时间，大豆胚一次浸出的湿粕极限含溶量为25～30%，需沥干时间为20分钟左右。
（3）浸出器的类型
概括地分为连续式和间歇式，按浸出方式又分为浸泡式、渗透式与混合式。
每种浸出方式的设备又分许多种结构型式，其中的单缶及缶组式因间歇生产，劳动强度大，已日趋淘汰。
而平转式、环型拖链式等浸出效率高、工艺先进，已得到普遍应用，但造价较高。
植物油
（三）湿粕脱溶
从浸出器出来的“湿粕”通常含有21～40%的溶剂，必须经过脱溶与烘干最后回收粕中的溶剂和降低水分，使之达到规定的残留溶剂量指标（500～1000ppm）与安全贮存水分。
回收溶剂的过程称之为脱溶，烘干去水的过程称之为烤粕。
不锈钢带式烘干机图高效节能平板烘干机图
滚筒烘干机图气流干燥机图
1.脱溶烤粕的基本过程
脱溶阶段主要是利用直接蒸汽穿过料层，两者经过接触传热后使溶剂沸腾而挥发。
直接蒸汽即做为加热溶剂的热源，又有压力带着溶剂一起蒸出来。
但同时水蒸汽在加热溶剂的同时也会部分凝结成水滴留存于粕中，增加了豆粕的水分；所以需经烤粕处理去除水分，烤粕一般采用间接蒸汽加热，烤除水分。
2.脱溶烤粕的基本方法
①高温脱溶法以表压为0.5kg/cm2的直接蒸汽，通过1.5m左右厚的料层，蒸烘3 0～40分钟，再以表压4～5kg/cm2的间接蒸汽烘干去水，以达到规定含水量要求。
出粕温度在105℃以上。
这种粕蛋白质变性严重不利于蛋白质的进一步加工利用。
②闪蒸预脱溶（低温脱溶）法，用高速流动的过热溶剂蒸汽将湿粕吹至旋风分离器，以极短的时间脱除溶剂。
脱溶后的粕借自重进入喂料器，均匀进入蒸烘冷却器内。
蒸烘冷却器保持200～400mmHg的真空度，上部以少量直接蒸汽脱尽残溶，下层吹入干燥冷空气以去除水分。
这样，豆粕受热时间短，蒸烘温度低，无水蒸汽直接作用，出粕温度不超过70～80℃，故蛋白质变性率低，仅1～2%，有利于蛋白质进一步开发利用。
③机械预脱溶法，为了节约蒸汽，有时选用机械挤压的方式先挤出部分溶剂，再进行热力脱溶和烤粕。
脱溶烤粕设备主要有，多段卧式烘干机，高料层烘干和以及蒸烘冷却器等。
（四）混合油蒸发
从浸出工序得到的浓混合油中含油量一般为10～30%，要得到毛油必须从混合油中把溶剂蒸脱掉，浸出法制油规定毛油中残留溶剂指标为50～500ppm。
从混合油中脱除溶剂是利用溶剂的沸点比油脂沸点低的特性，采用加热使混合油沸腾，从而使溶剂汽化而保留油脂。
但由于溶剂与油脂是均匀互溶液体，在一定的压力或真空的条件下，溶剂的沸点有随着混合油浓度的增加而提高的趋势。
表:混合油浓度与沸点关系
0 50 60 70 80 85 90 92 95 98
760 66.7 70 72.2 77.2 85.6 93.8 110.6 120.0 142.8
460 51.11 54.44 56.1 66.0 67.78 75.0 87.2 95.0 114.4 132.8
160 26.65 27.78 29.44 32.78 38.9 45.0 53.89 61.1 73.89 97.2
可见，仅靠加热蒸发是除不尽混合油中的溶剂的，所以还必须配合以汽提的方法。
常规的混合油分离可分为二个步骤：
①混合油蒸发，即以间接蒸汽加热，蒸脱溶剂。
②汽提。
在110～115℃的温度下，通入压力为0.2～0.5kg/cm2的直接蒸汽，使混合油中的少量溶剂随蒸汽一起带走，以脱尽残留溶剂。
蒸发设备常用长管或蒸发器，汽提设备有升膜式、管式、汽提塔等。
（五）溶剂回收
通过脱溶烤粕和混合油蒸发汽提工序，回收尾气。
设备有：冷凝器、分水器、蒸水缶及尾气回收装置等。