救援疏散通道技术交底

辽河1号特大桥救援疏散通道技术交底

一、工程简介

根据铁建设【2009】62号文件中“桥长超过3KM时，沿桥梁全长每隔3km（单侧6km）应在线路两侧交错设置一处逃生救援通道”的要求，辽河1号特大桥设置救援疏散通道2处，一处设在57-58号墩左侧，一处设在170-171墩右侧。救援疏散通道分为顺坡式一（57-58号墩处左侧），顺坡式二（170-171墩右侧）两种结构形式。救援疏散通道结构构造为钢筋混凝土立柱单梯梁悬挑板结构。救援疏散通道总宽度为1.5m，净宽度为1.26m，踏步宽300mm，高167mm。主要工程数量为：HRB335钢筋3479kg，HRB400钢筋6217kg，C35混凝土110.4立方米，120cm高钢栏杆116.8m。通道图纸附后。

二、疏散通道施工计划

2010.10.25开始-2010.11.30日结束

三、主要原材料要求

1、水泥

采用大伙房牌低碱普通硅酸盐水泥，水泥进场时应对品种、级别、包装、出场日期进行检查，并应对其强度、安定性、凝结时间等进行复验，其技术标准应满足GB175-2007《通用硅酸盐水泥》技术要求。

2、细骨料

采用铁岭金山砂场的中砂。细骨料应满足JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》技术要求。

3、粗骨料

采用铁岭惠岩石厂生产的5-20mm碎石，最大公称粒径20mm，

母岩抗压强度为109MPa，粗骨料其性能指标国家标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）的规定。

4、拌和及养护用水

采用井水，均达到饮用水的标准，可供混凝土拌制使用。

5、外加剂

外加剂性能指标必须符合JCT223—2007标准的规定，生产厂家必须为铁道部公布的合格名录中的企业。进场后应分批存放在专用仓库或固定场所，并妥善保管。

6、钢筋

6.1进场钢筋必须有出厂合格证,每批钢筋由同一牌号、同一炉号和同一规格的钢筋组成。钢筋存放在干燥地点，钢筋存放距地面高不低于20cm，按炉号和不同规格、批号分别存放，不合格的钢筋必须设有明显标志，防止混杂，不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。

6.2钢筋外观、外形、技术要求及表面质量必须符合GB1499.2规定。钢筋的外观质量要求钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠。在每批钢筋中选取经外观检查合格的钢筋取样，经试验如有一个项目不合格，取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验；如仍有一项不合格，则该批钢筋作为不合格品处理。

6.3钢筋的连接应按现有国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定抽取钢筋机械连接接头，焊接接头试件作力学性能检验，其质量符合有关规程的规定。

7、扶手、栏杆

采用钢管扶手栏杆，高度1.2m，栏杆立柱材质为Q345钢，焊条

采用E50型。栏杆的涂装采用《铁路钢桥保护涂装》(TB/T1527)中的第一套涂装体系，颜色为浅灰色。

8、安全防护罩

所有边框钢管均采用φ60mm，壁厚3mm圆钢管，边框钢管的涂装采用《铁路钢桥保护涂装》(TB/T1527)中的第一套涂装体系，颜色为浅灰色。钢丝网采用成品镀锌钢丝。

9、顶部休息平台安全门

门为不锈钢材质，表面亚光，拉丝处理，不锈钢牌号不低于304，门高1.2m宽1.5m。

10、疏散通道指示标志

采用黄色自发光型油漆，直接涂刷在防护墙上。

四、疏散通道施工工序流程

测量放线→基坑开挖→垫层施工→基础尺寸测量放线→基础钢筋绑扎→基础模板支立→浇注基础砼→柱子钢筋绑扎→柱子模板支立→浇注柱子砼→梯梁板模板支立-→梯梁板钢筋绑扎→梯梁板浇注砼→拆模→混凝土养生→通道防护网和栏杆及安全门的安装。

五、施工方法

1、测量放线

采用全站仪精确放样中心桩，中心桩必须设置保护桩，以备检验使用。

2、基坑开挖

采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖，机械开挖至坑底时保留不小于30cm的厚度，待基础浇注砼前，人工挖至基底标高。开挖时，

根据不同土层，采用不同的边坡坡度，原则是确保基坑边坡的稳定。

开挖过程中，若遇地下水，根据水流量大小设置集水坑及抽水泵，使地下水位始终保持在开挖面以下。

3、垫层施工

垫层施工贵在速度快，快才能避免基坑被水长时间浸泡，垫层砼采用C15混凝土，厚度为100mm，垫层每边比通道基础边宽100mm。垫层砼面要求平整，高程正确。当砼强度可以承载时进行基础的测量放线。

4、钢筋工程

4.1、钢筋调直

钢筋调直用钢筋调直机作业，钢筋拉伸调直后不得有死弯，盘条钢筋用卷扬机冷拉时调直伸长率≤2%。

4.2、钢筋下料

4.2.1钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。工班根据施工图，做好钢筋下料单和加工大样图，据以下料、加工。当需要钢筋型号代换时，必须经过工程技术部报请设计同意，且手续齐备。

4.2.2钢筋在下料加工前须调直，调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

4.2.3下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。需要对焊的钢筋下料必须经试验确定烧熔的预留量。

4.2.4 钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±

10mm。

4.2.5钢筋用切断机切断，切断机每次切筋根数对于直径大于20mm钢筋不宜多于1根、直径16mm钢筋不宜多于2根、直径14mm 钢筋不宜多于3根、直径12mm钢筋不宜多于4根、直径10mm钢筋不宜多于5根、直径8mm钢筋不宜多于6根。

4.2.6 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象。

4.2.7切断钢筋的刀片，刀口要密合，螺丝要紧固，对直径≤20mm 的钢筋刀片重叠1－2mm，对直径>20mm以上的钢筋须留5mm的间隙。

4.3、钢筋的连接

4.3.1 钢筋的连接一般采用电弧焊焊接。焊条采用J502焊条，焊缝长度为单面焊10d，双面焊5d，d为钢筋直径，焊缝必须饱满，外观为鱼鳞状。

4.3.2两焊接钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

4.3.3焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，焊工应预先焊接两组试件进行抗拉、冷弯试验，合格后方可投入批量生产。

4.3.4在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ18—2003标准中的规定办理。

4.3.5焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。