外圆、内孔、平面加工
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超精磨削:80~240#,进行更精细的修整,光磨 4~6次，Ra0.025~0.012µm;
镜面磨削:微粉W14~W5,光磨20~30次,Ra小 于0.01µ m。 （2）堵塞 （3）自锐性 （4）背向力大、磨削温度高
二、外圆磨削 1.工件装夹
二、外圆磨削 1.工件装夹
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法 （1）在外圆磨床上磨外圆 ①纵磨法
90%，但脆性大，不宜制成薄片，不宜高速。 ② 金属结合剂（M）青铜、镍等，强度韧性高，成形性
好，但自锐性差，适于金刚石、立方氮化。
③树脂结合剂（B）强度高弹性好，耐冲击，适于高速磨 或切槽切断等工作，但耐腐蚀耐热性差(300℃)，自锐性好。
④橡胶结合剂（R）强度高弹性好，耐冲击，适于抛光轮、 导轮及薄片砂轮，但耐腐蚀耐热性差(200℃)，自锐性好。
二、外圆磨削 砂轮及磨削过程简介
1.砂轮
磨料 +
粘结剂 +
间隙
特性：
磨料 粒度 硬度 结合剂 组织
（1）磨料 锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性。 ①氧化物系（刚玉类，主要成份Al2O3） 棕刚玉（A）韧，硬度低，磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁； 磨 白刚玉（WA）韧性低、硬，磨淬火钢、高速钢、高碳钢； 床 铬刚玉（PA）韧，硬度低，Ra小，磨高速钢、不锈钢等。 ②碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼） 与 黑色碳化硅（C）韧性低、硬Βιβλιοθήκη Baidu高，磨铸铁、黄铜等脆材； 砂 绿色碳化硅(GC)韧性差、更硬，磨Y合金、陶瓷、玻璃等。 轮 ③超硬磨料 人造金刚石（RJ）、立方氮化硼（CBN）。
3.外圆车削方法 粗车
切削 ap 用量
f
大 较大
刀具 角度
加工 质量
vc γo
αo λs 精度
低 小 小 负 IT13~IT11
Ra(μm) 25~12.5
半精车
IT10~IT9 6.3~3.2
精车 很小
很小 高速或低速 大 大 正 IT8~IT6 1.6~0.8
4.外圆车削特点 （1）生产效率高 （2）应用广泛 （3）加工的材料范围较广
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法
（1）在外圆磨床上磨外圆 ②横磨法
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法 （1）在外圆磨床上磨外圆 ③综合磨法
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法
（1）在外圆磨床上磨外圆 ④深磨法
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法 （2）无心外圆磨
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法 （2）无心外圆磨
磨
床 （4）硬度
与
指砂轮工作时在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。
砂
取决于结合剂的结合能力及所占比例，与磨料硬度无关。
轮 硬度高，磨料不易脱落；硬度低，自锐性好。
硬度分7大级(超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬)，
16小级。
砂轮硬度选择原则： • 磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮； • 磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤； • 砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮； • 成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。
2）、几何形状精度
主要有圆度,圆柱度的要求,一般控制在尺寸 公差以内。
3）、位置精度
支承轴颈之间有同轴度要求,工作表面,配合 表面对支承轴颈有跳动要求。
4）、表面粗糙度: 一般为Ra0.8-0.16µ m。
三、套类零件
2.6.2外圆表面加工 一、外圆车削
外圆的车削,是最常用的加工方法.在一般的机械厂车 床的数量约占机床总量的20~50%,外圆车刀一般用主偏角 90º,75º,45º的偏刀,所加工材料的硬度在HRC30以下。
磨
床 （5）组织
与 砂
反映砂轮中磨料、结合剂和气孔三者体积的比例关系， 即砂轮结构的疏密程度，分紧密、中等、疏松三类13级。
紧密组织 成形性好，加工质量高，适于成形磨、精密磨
轮 削和强力磨削。
中等组织 适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃磨等。
疏松组织 不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨平面、
内圆等接触面积较大时，磨削热敏感性强的材料或薄件。
2.6 外圆、内孔、平面加工
2.6.1回转体零件的种类和技术要求
一、轴类零件
1、轴类零件的功用及结构特点 轴类零件是典型的机器零件。用来支承传动件,
传递运动和扭矩。结构类型如下图3-1所示:
2、轴类零件的技术要求
1）、尺寸精度
主要轴颈(指配合,支承轴颈)的尺寸精度,一 般为IT9-IT6,机床主轴支承轴颈的尺寸精度 为IT5,甚至更高。
单件小批生产外圆一般在普通车床上加工。
1.工件的装夹
①三爪自定心卡盘 存在定心误差， 有位置精度要求的表 面应在一次装夹当中 加工。
②前后顶尖
②前后顶尖
③四爪单动卡盘
④心轴 用心轴装夹工件时，对工件的内孔精度要求较高，IT7~IT6
⑤花盘弯板
⑥附件
2、车刀主要类型：
直头外圆车刀； 弯头车刀； 偏刀； 切槽或切断刀； 镗孔刀； 螺纹车刀； 成形车刀。
（2）粒度
以刚能通过的那一号筛网的网号来表示磨料的粒度，如60 ＃ 微粉：磨粒的直径＜40um时，例如W20磨粒尺寸在20～14um 。 磨 粗磨用粗粒度,精磨用细粒度;当工件材料软，塑性大,磨削 床 面积大时，采用粗粒度，以免堵塞砂轮烧伤工件。
与
砂 （3）结合剂 轮 ① 陶瓷结合剂 化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉
2、工件材料 磨床可磨削钢、铸铁外，还可磨削淬火钢等高硬
度难加工材料。而精车则难加工淬火钢等高硬度难加 工材料；
对于塑性大，硬度低的有色金属磨削不如精车。
主要用于成批大量生产细长光轴类零件
三、外圆磨削与精车的比较 1：加工精度
外圆磨削比精车更容易获得高的精度及低的表面粗 糙度。这是因为磨床的精度高，砂轮表面为数众多的 磨粒刃口进行微刃切削，磨痕极为细浅，又可“光磨 ”而车床精度低，将直接影响加工精度；刀具刃口半 径较大，易于磨损，难以进行微刃切削，以减小因工 艺系统弹性变形引起的加工误差，而获得较细微的刀 痕。
二、外圆磨削 砂轮及磨削过程简介 2.磨粒切削过程
二、外圆磨削
砂轮及磨削过程简介
3 .磨削的工艺特点 （1）精度高、表面粗糙度小 粗磨 IT8~IT7, Ra0.8~0.4 精磨 IT6~IT5, Ra0.4~0.2
精密磨削:磨料粒度60~80#,进行精细修整, 光磨2~3次Ra0.1~0.05µm,
镜面磨削:微粉W14~W5,光磨20~30次,Ra小 于0.01µ m。 （2）堵塞 （3）自锐性 （4）背向力大、磨削温度高
二、外圆磨削 1.工件装夹
二、外圆磨削 1.工件装夹
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法 （1）在外圆磨床上磨外圆 ①纵磨法
90%，但脆性大，不宜制成薄片，不宜高速。 ② 金属结合剂（M）青铜、镍等，强度韧性高，成形性
好，但自锐性差，适于金刚石、立方氮化。
③树脂结合剂（B）强度高弹性好，耐冲击，适于高速磨 或切槽切断等工作，但耐腐蚀耐热性差(300℃)，自锐性好。
④橡胶结合剂（R）强度高弹性好，耐冲击，适于抛光轮、 导轮及薄片砂轮，但耐腐蚀耐热性差(200℃)，自锐性好。
二、外圆磨削 砂轮及磨削过程简介
1.砂轮
磨料 +
粘结剂 +
间隙
特性：
磨料 粒度 硬度 结合剂 组织
（1）磨料 锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性。 ①氧化物系（刚玉类，主要成份Al2O3） 棕刚玉（A）韧，硬度低，磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁； 磨 白刚玉（WA）韧性低、硬，磨淬火钢、高速钢、高碳钢； 床 铬刚玉（PA）韧，硬度低，Ra小，磨高速钢、不锈钢等。 ②碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼） 与 黑色碳化硅（C）韧性低、硬Βιβλιοθήκη Baidu高，磨铸铁、黄铜等脆材； 砂 绿色碳化硅(GC)韧性差、更硬，磨Y合金、陶瓷、玻璃等。 轮 ③超硬磨料 人造金刚石（RJ）、立方氮化硼（CBN）。
3.外圆车削方法 粗车
切削 ap 用量
f
大 较大
刀具 角度
加工 质量
vc γo
αo λs 精度
低 小 小 负 IT13~IT11
Ra(μm) 25~12.5
半精车
IT10~IT9 6.3~3.2
精车 很小
很小 高速或低速 大 大 正 IT8~IT6 1.6~0.8
4.外圆车削特点 （1）生产效率高 （2）应用广泛 （3）加工的材料范围较广
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法
（1）在外圆磨床上磨外圆 ②横磨法
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法 （1）在外圆磨床上磨外圆 ③综合磨法
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法
（1）在外圆磨床上磨外圆 ④深磨法
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法 （2）无心外圆磨
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法 （2）无心外圆磨
磨
床 （4）硬度
与
指砂轮工作时在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。
砂
取决于结合剂的结合能力及所占比例，与磨料硬度无关。
轮 硬度高，磨料不易脱落；硬度低，自锐性好。
硬度分7大级(超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬)，
16小级。
砂轮硬度选择原则： • 磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮； • 磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤； • 砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮； • 成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。
2）、几何形状精度
主要有圆度,圆柱度的要求,一般控制在尺寸 公差以内。
3）、位置精度
支承轴颈之间有同轴度要求,工作表面,配合 表面对支承轴颈有跳动要求。
4）、表面粗糙度: 一般为Ra0.8-0.16µ m。
三、套类零件
2.6.2外圆表面加工 一、外圆车削
外圆的车削,是最常用的加工方法.在一般的机械厂车 床的数量约占机床总量的20~50%,外圆车刀一般用主偏角 90º,75º,45º的偏刀,所加工材料的硬度在HRC30以下。
磨
床 （5）组织
与 砂
反映砂轮中磨料、结合剂和气孔三者体积的比例关系， 即砂轮结构的疏密程度，分紧密、中等、疏松三类13级。
紧密组织 成形性好，加工质量高，适于成形磨、精密磨
轮 削和强力磨削。
中等组织 适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃磨等。
疏松组织 不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨平面、
内圆等接触面积较大时，磨削热敏感性强的材料或薄件。
2.6 外圆、内孔、平面加工
2.6.1回转体零件的种类和技术要求
一、轴类零件
1、轴类零件的功用及结构特点 轴类零件是典型的机器零件。用来支承传动件,
传递运动和扭矩。结构类型如下图3-1所示:
2、轴类零件的技术要求
1）、尺寸精度
主要轴颈(指配合,支承轴颈)的尺寸精度,一 般为IT9-IT6,机床主轴支承轴颈的尺寸精度 为IT5,甚至更高。
单件小批生产外圆一般在普通车床上加工。
1.工件的装夹
①三爪自定心卡盘 存在定心误差， 有位置精度要求的表 面应在一次装夹当中 加工。
②前后顶尖
②前后顶尖
③四爪单动卡盘
④心轴 用心轴装夹工件时，对工件的内孔精度要求较高，IT7~IT6
⑤花盘弯板
⑥附件
2、车刀主要类型：
直头外圆车刀； 弯头车刀； 偏刀； 切槽或切断刀； 镗孔刀； 螺纹车刀； 成形车刀。
（2）粒度
以刚能通过的那一号筛网的网号来表示磨料的粒度，如60 ＃ 微粉：磨粒的直径＜40um时，例如W20磨粒尺寸在20～14um 。 磨 粗磨用粗粒度,精磨用细粒度;当工件材料软，塑性大,磨削 床 面积大时，采用粗粒度，以免堵塞砂轮烧伤工件。
与
砂 （3）结合剂 轮 ① 陶瓷结合剂 化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉
2、工件材料 磨床可磨削钢、铸铁外，还可磨削淬火钢等高硬
度难加工材料。而精车则难加工淬火钢等高硬度难加 工材料；
对于塑性大，硬度低的有色金属磨削不如精车。
主要用于成批大量生产细长光轴类零件
三、外圆磨削与精车的比较 1：加工精度
外圆磨削比精车更容易获得高的精度及低的表面粗 糙度。这是因为磨床的精度高，砂轮表面为数众多的 磨粒刃口进行微刃切削，磨痕极为细浅，又可“光磨 ”而车床精度低，将直接影响加工精度；刀具刃口半 径较大，易于磨损，难以进行微刃切削，以减小因工 艺系统弹性变形引起的加工误差，而获得较细微的刀 痕。
二、外圆磨削 砂轮及磨削过程简介 2.磨粒切削过程
二、外圆磨削
砂轮及磨削过程简介
3 .磨削的工艺特点 （1）精度高、表面粗糙度小 粗磨 IT8~IT7, Ra0.8~0.4 精磨 IT6~IT5, Ra0.4~0.2
精密磨削:磨料粒度60~80#,进行精细修整, 光磨2~3次Ra0.1~0.05µm,