三阶文件：生产任务单执行操作流程

1.目的：

规范公司生产计划操作流程，合理调配公司生产中所需的各种资源，加快生产链中各环节的流通速度，降低生产中产生的工时、设备、人员调配，物流等不合理损耗，使各环节按质、按量、按时完成客户订单需求。

2.适用范围:

适用于本公司产品从投料到成品产出入库的整个生产活动过程

3.定义:

3.1生产链：是指产品从投料到出货的整个生产活动过程。

3.2物流：是指在生产过程中的流通的过程。

4.职责和权限:

4.1销售部:

4.1.1销售部负责市场订单的接收,销售部相关负责人整理成订单评审表并组织订单评审及审核,及协调订单评审过程中遇到有问题,并将订单评审表发给相关部门。

4.1.2销售部相关负责人根据《订单评审表》制作《月份销售计划》,报总经理批准后，将结果知会PMC及相关部门。

4.1.3销售部相关负责人负责将订单变更信息及时传递各相关部门。

4.2 PMC

4.2.1 PMC负责根据营销中心下发的《订单评审表》、《月份销售计划》所确定的产品型号、数量、交期，制作《生产任务单》。

4.2.2 PMC负责生产任务的安排、调节、生产进度控制及监督生产计划执行，将结果知会相关部门。

4.2.3 PMC负责物料需求计划及生产物流控制, 并将结果知会相关部门。

4.2.4仓库负责物料进出/成品进出，并做好相应的物料批次信息追踪。

4.3生产部

4.3.1负责生产进度的控制和生产品质的控制和物料、产品批次的管理,并将结果知会相关部门。

4.3.2生产部相关责任人对生产设备，人员，物料等生产异常的反馈。

4.3.3生产部接到任务单时，须按各工段的额定合格率生产，如出现未达标的订单或超额的订单需补料生产时，需找研发部、品控部、PMC签字确认。

4.3.4生产部完成任务单后，须向PMC结清生产任务单物料使用情况和工时统计。对于物料使用超额和标准工时超额部分，生产部在生产任务单中，需提出相关说明和改善意见。

4.4研发部

4.4.1硬件部负责产品标准产能的评估，并将评估结果知会相关部门。

4.4.2硬件部负责产品工艺制定及工艺在生产过程中执行状况监督,并将结果知会相关部门。

4.5品控部

4.5.1品控部负责生产过程品质监控,并将结果知会相关部门。

4.5.2品控部负责产品的检验,并将结果知会相关部门。

5．工作流程图:

（见附件1）

6.工作程序和内容:

6.1产品订单

6.1销售部相关人员发出次月的《订单评审表》、《销售计划表》

6.1.1销售部相关人员在每月15日前，汇总次月《销售计划表》经部门经理审核后发送给PMC 6.1.2 销售部相关人员接受相关各方需求转换为订单，并将《订单评审表》经相关部门评审批准后交给PMC。

6.2生产计划

6.2.1根据《订单评审表》《销售计划表》要求的型号数量交货日期，并结合库存产品数量，转换为《生产任务计划》，报领导批准，如同意，则通知相关部门并执行，如不同意，整理领导意见，重新制作次月《生产任务单》。

6.2.2生产任务中包括：《生产任务单》《发料单》《随工单》。

6.2.2《生产任务单》控制生产的进度及数量。

6.2.3《发料单》控制仓库物料的发放及物料批次追溯。

6.2.4《随工单》控制生产物料的接受及生产过程中物料批次追溯。

6.3仓库

6.2.5仓库根据生产任务排程/发料计划给生产线发放生产所需物料。

6.2.6 生产任务单中的不良物料的回收，补料物料的发放。对超过未达标的订单或超额的订单需补料时，须看到研发部、品控部、PMC签字确认的退料单，方可给生产部补料。

6.3生产

6.3.1生产部根据生产任务单中要求的交付日期，控制生产进度，确保生产计划的，并每日制作《生产日报表》，将生产的执行情况反馈给PMC及相关部门。

6.3.2生产部根据PMC发放的生产排程，按照生产随工单，记录对应生产任务单中的物料批次号。

6.3.3生产过程中的物料损耗通过退料补料进行管控。补领料前须先退料，退料由生产提出，品控确认，方可退回仓库；生产损耗，无法提供不良品时，需开具物料损耗说明，并由生产主管签字后，方可到仓库领取。未达标的订单或超额的订单需补料生产时，需找品控部、PMC签字确认6.3.4当遇发生影响产品正常交付的偶发性事故时，生产部需提前向PMC提出，PMC与生产部协商出勤时间来满足出货；如确实不能满足销售订单出货的，与硬件部、品控部相关人员协商处理，把处理的结果和销售部沟通，如确定变更，PMC发出生产任务单修订版，发送给相关部门。

6.4品质管理

6.4 品控部成品检验接收《成品送检单》。

6.4.1品控部及时核对《送检单》中相关内容，跟据成品相关型号《检验基准》进行检验。品控部根据检验的标准工时，在标准工时范围内检验完成送检单。

6.5产品送检

6.5生产部相关报检负责人接收《送检单》。

6.5.1生产部报检负责人接受到《送检单》，合格时，向成品仓库提出成品入库请求，须提交《送检单》《入库单》《随工单》,仓库负责人确认资料齐全后，进行产品入库。

6.5.2车间相关报检负责人收到《送检单》，不合格时，生产返工，在返工后，再次提交《复检单》，复检合格后，向成品仓库提出成品入库请求，须提交《送检单》《复检单》《入库单》《随工单》,仓库负责人确认资料齐全后，进行产品入库。

6.5.3生产任务结束后，由生产部提出结单申请，由生产部/品控部/PMC确认，确认无误后，生产任务结束。

6.6成品入库

6.6.1成品入库，仓库根据生产部提交的送检单/随工单/入库单，安排成品入库，成品入库需要以随工单为基础做好成品序列号的记录和管理。

7.相关文件：

7.1不合格品控制程序

7.2供应链管理程序

7.3物控管理程序

7.4产品标识与可追溯性控制程序

8.相关记录:

8.1销售计划表

8.2订单评审表

8.3生产任务单

8.4发料单

8.5随工单

8.6退料单

8.7补领料单

8.8成品送检单

9.附件:

9.1附件1生产任务单执行

附件1生产任务单执行