薄壁零件的车削方法
浅析薄壁零件的车削
OCCUPATION2012 01106浅析薄壁零件的车削文/彭湘蓉四、Ｐｒｏ／Ｅ辅助教学与传统教学的对比１．传统教学的不足之处（1）文字叙述太多，让学生感觉到枯燥乏味，且很难理解；（2）每做一个步骤会出现什么情况，学生很难想象得到；（3）即便有实物演示也很难吸引学生。
２．用Ｐｒｏ／Ｅ辅助教学的优点演示设计：把零件的加工工艺以三维建模的前后顺序表现出来。
（1）以模型树的方式演示出（如四方锉削先做哪个面后做哪个面）可以巩固四方锉削的加工步骤。
（2）以模型树的方式演示榔头外形、用圆锉锉出圆弧R4mm倒角、喇叭口的形状、底部凸弧面的加工形状。
要求学生注意模型的前后顺序及每一个步骤所出现的形状。
（3）用模型树可以简单明了地显示出零件的加工工艺：圆钢毛坯—四方加工—外形划线—榔头外形—腰孔加工线及钻孔检查线—打孔后的形状—腰孔加工好后的形状—喇叭口的形状—倒角加工线—圆弧倒角—45°倒角—榔头底部的圆弧面，使学生更好地观察零件的形成过程。
通过零件的形成过程来更好地掌握零件的加工工艺，可利用Pro/E对其进行实体建模。
首先将各组成部分的形状用二维草图做出，然后在三维状态下通过编辑命令进行再加工，以加速其建模工作。
五、效果第一，改进传统教学模式，使钳工实训与三维零件建模和工艺设计有机结合，以启动学生的思维能力、培养学生的创造性和操作能力。
使学生大大提高绘图、制图和设计图样的能力，通过设计三维模型进而把工艺流程融入到其中，使学生潜移默化地掌握零件的加工工艺，最终按照三维模型编制的加工工艺加工出实际的零件。
这样环环相扣，有利于提高学生需要的技能及其相应的知识。
使传统手工制作与现代制造技术有机整合。
第二，提高学生的学习兴趣，可以实现教师与学生的教学现场交流，培养学生边学习，边思考，边提出问题的参与式学习方法，可以让学生更形象地看出每做一步的效果。
充分调动学生的好奇心与强烈的创作欲望。
可使许多学生从中认识到钳工不再是一项“头脑简单、四肢发达”的体力劳动，而是需要很高的专业技能与理论知识和具有一定创新能力的“高级劳动”。
薄壁筒类零件车削加工方法
薄壁筒类零件车削加工方法薄壁筒类零件是车削加工中典型的薄壁零件，由于壁薄刚性差，加工中容易出现变形、振刀现象，加工质量难以保证。
本文以薄壁筒类壳体零件为例，分析薄壁零件的车削加工思路与方法，进一步探讨薄壁零件的车削加工技巧。
标签：薄壁;变形;振刀;车削加工0 引言车削加工中薄壁零件是较难加工的零件，薄壁零件的刚性较差，这类零件在切削力作用下，容易引起热变形，产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度，那么如何装夹和控制变形成为提高加工质量和效率的关键。
本文以薄壁筒类零件为例，分析与探讨薄壁零件车削加工中出现的问题、解决办法以及加工技巧。
1 薄壁零件常见的加工问题与难点分析（1）薄壁零件在装夹力作用下极易产生变形，常态下零件的弹性复原能力会影响零件的尺寸精度和形状精度。
（2）薄壁零件刚性差，在加工过程中因受到切削力、切削热以及残余应力的影響而极易产生变形，从而造成零件形位公差与尺寸精度超差。
所以控制零件装夹与加工变形是保证薄壁零件加工质量的关键。
2 薄壁筒类零件的车削加工2.1 薄壁筒类零件的车削难点薄壁筒类零件通常其零件外形直径D与壁厚δ之比通常为50-200，壁厚一般在0.5-3mm之间。
在生产过程中，存在不易装夹、容易振刀，尺寸不稳定等现象，车削困难较易出现质量问题。
薄壁筒类零件在车削时，由于圆周壁薄径向受力最影响零件的尺寸和精度，其技术难点是如何根据具体的零件结构特点，采取合适的装夹方式和夹具，分散和减小对零件径向的夹紧力。
如图1所示，就是一个典型的薄壁筒类壳体零件，零件材料为铝合金2A12、φ200×175的实心棒料，零件壁厚2～3mm，并且要求内外圆同轴度不超过0.1，最严公差为0.05mm，加工难度大。
2.2 薄壁筒类零件的车削方法2.2.1 零件加工工艺方法针对壳体零件的结构特点和来料状况，考虑粗加工、时效、精加工的工艺路线，先粗车，时效后再精车外圆及右侧内孔尺寸。
薄壁圆筒零件车削加工
（ ３ ）铣 工 ：铣 两端 保 证４ ０ ｍｍ。
（ ４ ）钳 工 ：钻、攻两处Ｍ３ 深１ ０ ｍｍ，并校形
图 １
保证 １ ２ ０ ｍ ｍ。
１ ． 原先 的工艺
根据展开总长在两端加入适 当的余量 ，在 不锈 钢棒的一端套入加 力杆 ，利用图２ 中的销柱５ 和销柱
２ ． 原 工艺不足之处分析
加工 中切 削力作用引起变形 ；加工中产生热量 ，冷
却 不 充分 ， 引起 变 形 。
（ ６ ）粗 、精加工 １ ０ ７ ｍｍ￣ Ｌ ，达设计尺寸要
求。
上述 三个 因素 ，夹 紧力 引起 的变形是 主要 因
素 。所以加 工薄壁零 件要充分 考虑如 何防止 由夹
紧力作用而产生的变形。１ Ｃｒ １ ３ 材质是具 有较高 强 度 及塑性 的中碳马 氏体不锈钢 。加工 中易产生加 工硬化 ，零 件切 削抗 力增大 ，刀具磨 损严重 。另 外加 工 中粘 刀现象严 重 ，断 屑困难 ，切屑易刮 伤 零件 表面 ，影 响加工 质量 。因此加工 中不仅要 考
考 虑零件 内径和 外径 必须 同心 ，薄 壁零 件装
夹 易 产生 变 形 等 问题 ，设 计 了胀 套 夹具 （ 见图
２ ） 。 将 内 斜 面 开 口胀 套 １ 套在心轴２ 上 。工 件 ３ 的
虑 变形 问题 ，还要考 虑 由材料 本身的特 性带来 的
影 响。
１ ０ ７ ｍｍ￣ Ｌ 套在开 口胀套１ 上 ，心轴带螺纹一端与
（ １ ）选择 １ ２ ０ ｍｍ×１ ３ ０ ｍｍ棒料为毛坯 ，调 质处理 ，改善加 工性能。 （ ２ ）上卧式 车床 ，先 装夹 左端 １ ０ ７ ｍｍ￣ ｔ 端 ，加工右端 ｌ Ｏ Ｏ ｍｍ ￣ Ｌ 端端面。
数控车削加工薄壁零件的技巧
数控车削加工薄壁零件的技巧在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形，从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。
另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，不易保证零件的加工质量。
下图零件不仅装夹不方便，而且加工部位也难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。
▌工艺分析根据图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管进行加工，内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6μm，用车削可达到，但内孔的圆柱度为0.03mm，对于薄壁零件来讲要求较高。
在批量生产中，工艺路线大致为：下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检。
“内孔加工”工序是质量控制的关键。
我们抛开外圆、薄壁套管就内孔切削就难保证0.03mm的圆柱。
▌车孔的关键技术车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。
增加内孔车刀的刚性，采取以下措施：（1）尽量增加刀柄的截面积，通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较少，还不到孔截面积的1/4，如下左图所示。
若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加，如下右图所示。
（2）刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5-8mm，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的振动。
▌解决排屑问题主要控制切削流出方向，粗车刀要求切屑流向待加工表面（前排屑），为此采用正刃倾角的内孔车刀，如下图所示。
精车时，要求切屑流向向心倾前排屑（孔心排屑），因此磨刀时要注意切削刃的磨削方向，要向前沿倾圆弧的排屑方法，如下图所示精车刀合金用YA6，目前的M类型，它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢的抗粘和温度都较好。
刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10-15°，后角根据加工圆弧离壁0.5-0.8mm （刀具底线顺弧度），c切削刃角k向为§0.5-1为沿切屑刃B点修光刃为R1-1.5，副后角磨成7-8°为适，E内刃的A-A点磨成圆向外排屑。
▌加工方法（1）加工前必须要做一件护轴。
UG编程在车削薄壁零件加工中的技巧和方法
UG编程在车削薄壁零件加工中的技巧和方法在现代制造业中，车削薄壁零件是一项常见但具有挑战性的任务。
薄壁结构通常指的是壁厚相对较薄的零件，这些零件的车削加工往往需要特殊的技巧和方法来保证其加工质量。
UG编程作为一种常用的数控编程软件，提供了许多有助于车削薄壁零件加工的功能和工具。
本文将介绍UG编程在车削薄壁零件加工中的技巧和方法，旨在帮助读者更好地应对这一挑战。
一、零件设计与几何分析在进行车削薄壁零件加工之前，首先需要进行零件的设计和几何分析。
UG编程提供了丰富的建模和分析工具，可以帮助用户快速准确地完成这一步骤。
用户可以根据零件的实际需求进行3D建模，并进行几何特征的提取和分析。
通过这些工具，可以对薄壁结构进行可视化分析，并评估其切削性能和加工难度，为后续的编程工作提供有力支持。
二、工艺规划与策略选择在进行UG编程之前，需要进行工艺规划和策略选择，确定适用于具体薄壁零件加工的刀具、刀具路径以及切削参数等。
由于薄壁结构的特殊性，其加工过程中容易产生振动和变形，因此选用合适的切削策略非常重要。
UG编程提供了多种切削路径生成工具，如圆周切削路径、螺旋切削路径和倾斜切削路径等，用户可以灵活选择并进行参数配置，以满足薄壁零件加工的需求。
三、余量与切削力控制为了保证薄壁零件的加工质量，需要合理控制余量和切削力。
UG编程提供了自动余量生成和仿真工具，可以根据用户指定的余量值自动生成合适的刀具轨迹，并进行切削仿真。
通过仿真可以及时发现潜在的问题，如余量过大或过小、切削力过大等，并进行相应的调整。
此外，UG编程还提供了强大的力学建模和分析功能，可以对薄壁结构进行应力分析和变形预测，为余量和切削力的控制提供参考依据。
四、刀路优化与后处理刀路优化是UG编程中的重要环节，主要包括刀具路径的优化和后处理的生成。
对于薄壁零件加工来说，刀具路径的优化尤为重要，可以通过减小刀具跳跃距离、平滑刀具运动轨迹等方式来减少振动和变形的可能性。
薄壁套类零件车削加工方法
薄壁套类零件车削加工方法摘要：工业中广泛使用薄壁件，但是由于其加工工艺性差，在切削力、残余应力、切削热、夹紧力等因素影响下，薄壁件易发生加工变形，不易控制加工精度和提高加工效率。
本文对薄壁件加工过程中引起变形的因素进行了分析，通过改变工件的压紧方式和定位基准，设计制作工装并加工验证，得出加工薄壁件的合理工艺安排，顺利解决了工件变形问题，保证了加工质量，提高了加工效率。
关键词：薄壁套类零件车工夹具设计装夹方法一、前言航空工业中广泛使用薄壁结构零件。
薄壁零件由于其刚性好、强度高、相对重量较轻等优点，使得薄壁零件在社会中的运用越来越广泛。
薄壁零件主要是指零件的壁厚小于2mm的零件。
它们在机械加工工业中占有较大比例，薄壁套类零件因其具有重量轻、节约材料和结构紧凑等特点，广泛应用于航空领域。
此类零件结构复杂，刚度较低，加工余量大，并有很多的形位公差要求，加工中极易发生变形和切削振动，让刀现象严重，装夹和定位较困难，一直以来都是加工难点。
二、结构分析此项套类零件是用来支承旋转轴及轴承，该类零件的主要表面是内孔和外圆，其主要技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求；内外圆之间的同轴度要求；孔轴线与端面的垂直度要求。
薄壁套类零件壁厚很薄，径向刚度很弱，在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响，极易变形，导致以上各项技术要求难以保证。
针对这些问题，本文对薄壁套类零件加工过程中装夹方法做了初步的探讨。
我厂生产某项车削加工薄壁套类后盖零件，首次投入400件，生产类型为大批量。
此项零件壁厚仅为0.7mm，最薄的地方为0.5mm。
三、初次加工存在的问题我们对首批加工情况进行调查、分析和研究，投入400件，超差品181件，报废19件，合格率仅为50%。
按照原来的加工方法，先镗右端内腔及环槽，再调头车削左端圆台，夹持零件右端外圆时零件已经变形，然后用和圆台同样大小的圆环将零件小端面压紧在芯轴上，接触面小，在加工过程中旋转，零件跳动量大，装夹不牢靠。
(整理)薄壁零件车削加工方法探讨
薄壁零件车削加工方法探讨1. 薄壁零件的加工特点1.1 薄壁零件不能承受较大的径向力，用通用夹具安装困难。
1.2 薄壁零件的刚性差，在夹紧力的作用下，极易产生变形，常态下工件的弹性复原，会影响工件的尺寸精度和形状精度。
1.3 工件受切削热的影响，尺寸精度不易控制。
1.4 由于切削力的影响，工件易产生变形或振动，尺寸精度和表面粗糙度不易控制。
1.5 薄壁零件刚性差，不能采用较大的切削用量，生产效率低。
因此合理的选择装夹方法，加工方法，切削用量，减少振动及充分冷却和检测都是保证加工薄壁零件的关键。
2. 薄壁零件的装夹方法2.1 通用软爪定位装夹，选择正确的夹紧力作用点，使夹紧力作用在工件刚性较好的部位，适用于形状和尺寸公差要求不严的零件加工优点：装卸方便长度可定位，看承受较大切削力。
缺点：零件定位点较集中，零件加紧后变形较严重。
2.2 大面积扇形软爪装夹：采用扇形软爪的三爪卡盘，按与加工零件的装夹面动配合的要求，加工出卡爪的工作面，增大与零件的接触面积。
优点：增大夹紧力的作用面积，使工件支持面增大，夹紧力均匀分布在工作面上，可加大切削用量，不易产生变形。
缺点：扇形软爪不易加工。
2.3 芯棒装夹2.3.1 采用椎体芯轴装夹，将零件直接套在椎体芯轴加工。
2.3.2 采用圆柱芯轴装夹，将零件装在芯轴上采用轴线压紧。
减小零件径向变形。
优点：装卸零件方便，能保证较高的同心度，技术要求。
缺点：零件内孔被芯轴划伤。
2.4 磁力吸盘装夹：采用磁力吸盘将零件吸附在吸盘上，这时零件只受轴向力，而径向不受力。
优点：可一次较高零件内外圆。
缺点：零件找正比较麻烦，应用范围小。
3. 薄壁零件较高方法的选择3.1 先粗后精先粗加工出零件的外圆和内孔，外圆和内孔均匀留0.5 —0.8 毫米余量，端面单边留0.25 —0.3 毫米余量，然后选择适当的装夹方法，将零件精加工到图纸尺寸要求。
3.2 先内后外先加工内孔，以为孔较外圆难加工，易产生变形。
薄壁零件的车削技巧
薄壁零件的车削技巧薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，在车削加工中，由于其壁厚薄，容易产生变形和振动，所以需要特殊的车削技巧来保证加工质量。
本文将介绍薄壁零件的车削技巧。
首先，保持机床的稳定性。
薄壁零件在车削时容易产生振动，而振动会影响加工精度和表面质量。
为了保持机床的稳定性，首先要确保机床具备足够的刚性和抗震性，同时要确保机床的紧固件处于良好的状态，以免因紧固件松动而导致振动。
此外，还可以通过合理的刀具和夹具选择来减少振动，例如选择合适的刀具长度和刚度，使用刀柄的支撑力等。
其次，选择合适的切削参数。
在车削薄壁零件时，要选择合适的切削参数，以保证刀具的切削力不会过大。
一般来说，应尽可能采用小的进给量和切削深度，降低切削力。
另外，应注意保持刀具的尖角和刃磨状况良好，以减小刀具的切削力。
第三，选择合适的刀具和夹具。
在车削薄壁零件时，要选择合适的刀具和夹具，以提高加工的稳定性和精度。
刀具要选择具有较高刚度和切削性能的硬质合金刀具，以减小切削力和振动。
夹具要选择刚性好的夹具，以确保零件的稳定夹持，同时要避免夹持过紧而导致变形。
第四，采用适当的刀具路径。
在车削薄壁零件时，为了避免产生振动和变形，应采用适当的刀具路径。
一般来说，应优先选择切削路径中的外切削和镗削，避免内切削和过切削，这样可以减小刀具对零件的负荷，减少振动和变形。
第五，采用适当的刀具进给方式。
在车削薄壁零件时，应采用适当的刀具进给方式，以减小切削力和振动。
一般来说，可以采用铣削进给，即刀具的进给方向与工件的旋转方向相同，这样可以减小刀具对零件的冲击力和振动。
最后，进行切削加工时要进行监控和调整。
在车削薄壁零件时，要进行监控和调整，以确保加工质量。
可以通过加工中的监测手段，例如振动传感器、力传感器等，对加工过程中的切削力、振动等进行监测，及时调整切削参数和刀具路径，以减小振动和变形，保证加工质量。
总之，薄壁零件的车削技巧包括保持机床稳定性、选择合适的切削参数、刀具和夹具、采用适当的刀具路径和进给方式，以及进行监控和调整等。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨随着工业的不断发展，薄壁零件在机械制造领域中的应用越来越广泛。
薄壁零件因其结构轻巧、重量小、强度高等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
薄壁零件的加工却是一项技术难题，尤其是数控车削加工对薄壁零件的加工要求更加严格。
本文将探讨薄壁零件的数控车削加工技术，并就其加工过程中的难点和解决方法进行深入探讨。
一、薄壁零件的特点薄壁零件在机械制造中具有独特的优势，主要表现在以下几个方面：1. 结构轻巧：薄壁零件由于壁厚较薄，因此重量相对较轻，适合在一些对重量要求较高的场合使用，比如汽车、航空航天等领域。
2. 外形复杂：薄壁零件的结构通常比较复杂，需要经过多道工序的加工才能完成，对加工工艺要求较高。
3. 强度高：尽管薄壁零件壁厚较薄，但是由于采用了特殊的材料和工艺，使得薄壁零件具有比较高的强度，能够满足工程应用的需要。
由于薄壁零件的特点，使得其在加工过程中存在一定的难度和挑战，尤其是在数控车削加工过程中更加明显。
二、数控车削加工对薄壁零件的要求数控车床是一种通过计算机程序控制刀具在数控车床上进行切削加工的设备，其具有高速度、高精度、高效率的特点，因此被广泛应用于薄壁零件的加工中。
由于薄壁零件的特殊性，数控车削加工对薄壁零件有着更高的要求。
1. 加工精度要求高：薄壁零件通常具有复杂的结构和精密的尺寸要求，因此数控车削加工需要保证加工精度，避免零件出现尺寸偏差和表面粗糙度。
2. 避免变形和残余应力：薄壁零件在加工过程中容易发生热变形和残余应力，因此在数控车削加工过程中需要采取有效的措施，避免零件变形和应力积累。
3. 提高加工效率：薄壁零件的加工通常需要多道工序，加工过程中需要保证高效率，提高生产效率。
在薄壁零件的数控车削加工过程中，存在一些难点需要克服：1. 大刚度：由于薄壁零件的壁厚较薄，零件的刚度相对较小，容易导致变形和振动，影响加工精度和表面质量。
2. 刀具选择：薄壁零件具有一定的脆性，因此刀具的选择对加工质量有着重要影响，需要选择合适的刀具以提高加工质量。
薄壁件零件车削加工工作流程图及标准
薄壁件零件车削加工工作流程图及标准单位名称机电设备加工厂流程名称薄壁件零件车削工作流程层次三级概要薄壁件零件车削工作节点车工A123 4 5 6 7 8准备工具量具刀具对薄壁工件进行精车加工完毕结束对薄壁工件进行粗车装夹薄壁工件检查车床手柄位置是否正常，对各注油点，滑道润滑，低速运转2分钟审图开始薄壁件零件车削加工工作流程标准任务名称节点任务程序、重点及标准时限相关资料安全教育布置工作A1B1程序：☆工作前对职工进行安全教育，并布置当天工作☆职工进行安全学习10－15分审图A2程序：☆认真读图，看图纸有无问题，如有问题及时找工程技术人员询问，无问题按照图纸技术要求准备工具标准：认真读图保证图纸加工要求10—30分车工岗位作业规范准备工具量具刀具A3程序：☆根据工件图样及材料要求，选择所需的刀具、工具、量具。
刀具：45度偏刀、90度外圆刀、内孔刀。
量具：游标卡尺、钢直尺、千分尺。
工具：扳手标准：工具、刀具、量具准备正确齐全5—10分车工岗位作业规范装夹薄壁工件A4程序：☆以余量小的外径为基准，或以垫片加大装夹面积。
粗车时夹紧些，精车时夹松些标准：装夹稳固，可靠，符合车床安全操作规程10—20分车工岗位作业规范对薄壁件进行粗车A5程序：☆走刀量大些，取0.2—0.35mm；速度低些，取100—160转/分；背吃刀量取2—3mm标准：在加工时，保证图纸技术要求10—60分车工岗位作业规范对薄壁件进行精车A6程序：☆背吃刀量取0.5—0.8mm；走刀量小些，取0.1—0.15mm；切削速度取120—200转/分标准：符合图纸要求保证加工工艺要求10—30分车工岗位作业规范加工完毕A7 程序：☆工件转下道工序☆拆卸刀具，打扫场地卫生标准：符合车床操作规程5—10分车工岗位作业规范。
薄壁类零件的车削工艺分析
薄壁类零件的车削工艺分析段立波亠•引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较，相差悬殊，一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。
薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。
但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。
如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
•薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。
如轴套薄壁件（图1）,环类薄壁件（图2）,盘类薄壁件（图3）。
本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。
进行了大量的实验，为以后更好地加工薄壁类零件，保证加工质量，提供了理论依据。
图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类溥壁件1. 薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下 极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺 寸精度和形状精度。
如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下, 零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。
但松开卡爪， 取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。
这时若用千分 尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种 变形现象我们称之为等直径变形。
7 35Jr' 卜 A 討图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。
对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。
数控车削加工薄壁零件的技巧
数控车削加工薄壁零件的技巧一、选择合适的刀具数控车床加工薄壁零件时，选用刀具至关重要。
首先要选择高刚性和高强度的刀具。
刀具直径越小，会产生越大的切屑面积，因此可以减小刀具对工件的切削力，减少刀具在切削过程中对工件的变形，从而保证薄壁零件的精度和表面质量。
此外，还应选择切削角合适的刀具，以确保薄壁零件的切削效果。
二、合理选择机床和夹具在进行数控车削加工薄壁零件时，应选择数控车床具有高刚性和高精度的特点。
同时，夹具也需要具备高精度，以确保薄壁零件在加工过程中不发生外形变形和内部应力变化。
为了降低夹紧力对薄壁零件产生的变形影响，可以采用满足工件刚性、精度要求的支撑方式，如气垫夹具、真空吸盘等方式。
三、合理选择切削参数切削参数的选择对于数控车削加工薄壁零件的精度和表面质量至关重要。
合理选择切削速度、进给量和切深，可以减小切屑面积，降低切削力，避免薄壁零件的变形和振动。
同时还需要根据工件的材料及尺寸等因素，选择适当的冷却液和冷却方式，以保证薄壁零件在加工过程中不发生变形。
四、注意刀具的使用寿命数控车削加工薄壁零件时，刀具的使用寿命直接影响到工件的精度和表面质量。
因此，在加工过程中要定期检查刀具的破损情况，根据磨损状况及时更换刀具。
另外，要合理安排刀具的刀具卸刀和出刀次数，避免刀具的过度磨损。
五、加工顺序的确定在数控车削加工薄壁零件时，工艺的合理规划是非常重要的。
应该根据零件的形状和要求，合理确定加工顺序，优先进行刚性要求高的部位的加工，再进行壁厚较薄的部位的加工，以避免由于前期加工引起的零件形变对后续加工的影响。
综上所述，数控车削加工薄壁零件的技巧包括选择合适的刀具、合理选择机床和夹具、合理选择切削参数、注意刀具的使用寿命以及确定合理的加工顺序。
只有掌握了这些技巧，才能够有效地提高薄壁零件的加工质量和生产效率。
一种薄壁纯银零件车削加工方法
一种薄壁纯银零件车削加工方法摘要：纯银材料硬度低，容易变形，车削加工过程中难度较大，本文针对一款薄壁零件，在纵切自动车床上进行加工验证，通过选择合适的刀具、摸索加工参数，实现该零件的自主加工。
关键词：纯银材料车削加工纵切自动车1.引言对于纯银材料的零件加工，我司没有进行过针对性的加工工艺研究。
国内外对99%纯银材料的机械加工工艺方面的文献较少，基本没有可参照的成熟机械加工工艺。
只能通过对采购样件进行分析加工方法，见图1为某外协厂家加工样件，内孔可见清晰的螺旋形状的纹路，因此外协样件应为车削加工成形。
而图2的国外样件，外形可以看到加工纹向沿着轴向均匀分布，因此国外样件采用模具冲压或者冷挤成型。
图1 外协样件图2 国外样件1.零件加工工艺性分析该零件材料为99.9%的纯银，材质软，目前采购的φ1.5线材硬度约HV100，零件壁厚只有0.1～0.135mm（如图3）。
该零件尺寸小、尺寸精度要求高，材料偏较，壁薄。
图3 零件设计图该零件为典型的针孔类零件，考虑到目前加工数量少，种类多。
而且公司具有类似结构的针孔类零件的加工经验，因此优先考虑采用车削加工的方法。
采用车削加工的难点主要有：零件件壁薄，需要尽量避免二次装夹；纯银材料硬度偏软，没有专用的刀具，需要进行验证，找出适合的刀具，并确定对应刀具的切削参数。
1.零件加工方案确定根据零件结构及材料特点，确定该零件加工工艺流程：下料→车削成形→钳修SR→去毛刺→检验→电镀→入库。
其中车削成形在数控纵切自动车床上进行加工，材料采用φ1.5mm的线材。
车削加工工步为：平端面→引孔→钻孔→倒角→车外圆→切断（含SR）。
钳修SR切断毛刺需用手工进行，加工难点主要在于，零件太小，操作时不易拿捏，需制作比零件内孔直径小于0.005～0.01mm的芯棒，塞入到零件内孔后，再用金相砂纸或油石对SR顶端的残料进行修锉。
1.1.刀具选择从零件结构看，主要特征有外圆、端面、内孔、孔口倒角及外形R。
薄壁工件的车削加工工艺详细介绍
薄壁工件属于特殊工件，在进行车削的过程与一般的工件车削有一定差异。
车薄壁工件时，由于薄壁工件的刚性较差，在进行车削的过程中，可能会差生一些问题，下面我们就根据薄壁工件的车削工艺进行介绍，让大家在车削薄壁工件时，对一些问题能够有所了解。
一、薄壁工件的加工特点1、因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形。
从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
在夹紧力的作用下，会略微变成三边形，但车控后得到的是一个圆柱孔。
当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则变成弧形三边形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径相等，但已变形不是内圆柱面了，称之为等直径变形。
2、因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难于控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。
3、在切削力特别是径向切削力的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
二、薄壁工件的加工工艺1、工件分粗、精车阶段精车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。
2、合理选用道具的集合参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长，一般取0.2—0.3mm，刃口要锋利。
3、增加装夹接触面采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。
使接触面增大，让夹紧力均匀分布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
4、应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
5、增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。
6、充分浇注切削液通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。
数控车床车削大直径薄壁零件方法探析
数控车床车削大直径薄壁零件方法探析摘要：随着制造技术的不断进步，数控车床作为一种高精度、高效率的加工设备，在现代制造业中得到了广泛应用。
然而，对于大直径薄壁零件的加工，仍存在着诸多挑战和难点，如加工过程中易产生震动、变形等问题，导致加工精度和表面质量难以保证。
因此，如何提高大直径薄壁零件的加工效率和质量，成为了制造业领域亟待解决的难题之一。
本文对数控车床车削大直径薄壁零件方法进行了探析，提出了以下观点，仅供参考。
关键词：数控车床；大直径薄壁零件；方法引言：数控车床是一种高效、精度高的机床，被广泛应用于各种行业中。
它可以完成各种形状的车削、铣削、钻孔等加工操作。
在加工大直径薄壁零件时，由于其工艺难度较高，需要采用特殊的方法来保证加工质量和效率，但也会给车削加工带来很大的困难。
因此还需要不断进行深入的研究，推动技术的进步并拓展应用领域，从而使数控车床拥有良好的应用前景。
一、大直径薄壁零件概述车削加工容易对薄壁零件造成振动和变形，因为这些零件结构不够坚固、强度较低，这种情况可能会影响加工精度和效率。
而产生的振动和变形源于夹紧力和切削力不均匀，以及零件热变形等多种因素。
为了解决这些问题，可以采用多种措施。
首先，在设计和制作辅助夹具时，应考虑夹紧力的分布和传递方式，以保证零件夹紧牢固稳定。
其次，应制定合理可行的加工工艺，避免过大的切削力和温度对薄壁零件造成的影响。
在选择刀具和切削用量方面，要根据材料和零件的特点来选择最佳组合，以减少切削力和热量[1]。
二、影响零件变形的主要因素（一）受力变形当工件壁薄时，夹紧力会引起变形，从而影响尺寸和形状的准确度。
为了避免这种情况，需要采用合适的夹紧方法进行加工，以确保工件的精度和质量。
（二）受热变形在切削加工过程中，由于工件材料特性和壁薄结构，产生大量热量，导致工件热变形使尺寸难以控制。
这需要采取降温措施或者改进加工方式以减少热源。
三、零件变形的控制措施（一）装夹方式在加工工件时，夹紧方式是确保精度和质量的关键因素之一。
铝合金薄壁零件的车削工艺要点分析
铝合金薄壁零件的车削工艺要点分析铝合金这种材料质地比较软，延展性好，密度小，重量轻，在机械工程、医疗事业、航空航天以及化学工程等方面都有重要应用。
车削工艺是对铝合金薄壁零件加工制作的主要工艺，对整个工艺要点的把握会促进零件质量的不断提高。
文章会以滚筒型铝合金薄壁零件为具体实例，阐述铝合金薄壁零件的车削工艺要点。
标签：铝合金；薄壁零件；车削工艺随着我国工业的快速发展，铝合金设备的需求量进一步增大，同时对铝合金原材料进行加工时，工序也变的越来越繁杂，对于切削参数也是要求越来越精确。
因此，在工业中对铝合金材料进行切削时，应该对其切削特性以及工艺参数有更加深入的研究，保证在实际应用中，既能避免资源的浪费，又能保证工艺制作质量。
1 铝合金的切削特性相比于純铝，铝合金的结构性能更好、可加工性更高。
通常在纯铝中添加铜、硅、镁、锌等合金元素构成铝合金。
这些铝合金在不同的场合都有重要的技术和工艺应用。
1.1 切削性能铝合金延展性好，具有很好的抗拉强度。
同时兼具硬度低和导热性好的双重优点，非常适合用于高速切削。
但在实际加工时，由于铝合金具有很高的膨胀系数，导致切削时容易变形，因此在对其进行切削之前，应该先热处理强化或者冷处理强化。
1.2 切削问题受到铝合金本身物理特性的影响，切削的问题主要表现在这三个方面：粘刀现象、切削变形以及切削中的振动问题。
切削时，由于摩擦生热，导致铝合金材料的表面开始受热变软直到熔化。
并且由于铝合金具有很好的延展性，导致切屑不能及时掉落，受热之后就会粘在刀口上，造成粘刀现象；铝合金材料质地软，抗塑性变形能力差。
在切削过程中，受热以及受到应力的作用都会导致工件变形，影响使用，造成资源的浪费；在使用刀具对铝合金材料进行切削时，会出现弹性回复的现象，这是由铝合金弹性模量小的原因造成的。
这就会导致切削刀具、给进系统的振动。
另外，切削中，残留在刀口的切屑在熔化以及脱落的过程中，都会产生不同程度的振动。
薄壁零件的车削方法
薄壁零件的车削方法1．用一次装夹车薄壁零件：车削短小薄壁工件时，为了保证内外圆轴线的同轴度，可用一次装夹车削。
例：薄壁衬套，材料为锡青铜，工件壁厚仅2mm，同轴度公差为0.025mm,精度要求较高。
车削方法见下图：夹持棒料，车出长度45mm，粗车内外圆均留0.5mm余量,钻,粗车内孔时,要求长度比图样长2mm即可.以增加工件的刚性,加注切削液,使工件充分冷却后,精车内外圆至尺寸.(油槽在半精车后拉出)切断工件,最后装夹在心轴上,车削另一端面和倒角.2.用扇形卡爪及心轴装夹薄壁工件:例:薄壁套筒如图,车削方法:粗车留精车余量1~1.5mm,精车时,装夹在扇形软卡中,精车内孔及φ72H7,外圆φ980-0.1及端面A符合图样要求,然后以内孔和大端面为基准,夹在弹性胀力心轴上,即可精车外圆.3.在花盘上车削薄壁工件:直径较大,尺寸精度和形位精度都较高的圆盘薄壁工件.可装夹在花盘上加工.车削方法:先装夹在三爪卡盘上粗车内孔及外圆,各留1~1.5mm余量，长度尺寸车至92+0.3+0.2,并精磨两端面至长度92.然后装夹在花盘上精车内孔及外圆,精车内孔的装夹方法见图.先在花盘端面上车出一凸台,凸台的直径和工件之间留0.5~1mm的间隙,(不用作定心).用螺栓,压板压紧工件端面,压紧力要均匀.找正后,即可车削φ132H7, φ262H7内孔及内端平面.精车外圆时的方法见下图:将三点接触压板(压板上有三条槽以让开压板)适当压紧,松开并取下压板及螺钉,即可车削外圆,使之符合图样要求.上面的压紧方法,因为压紧力在轴向,所以不容易引起变形.4.在专用夹具上车削薄壁零件:如图,工件装上夹具后,当拧紧螺钉2时,压紧圈1便沿着斜面将工件压紧,即可车削工件的内孔,外圆及端面.5.增加辅助支承车削薄壁零件:车削内孔精度要求高的薄壁零件时,可采用辅助支承来增加工件的刚性.6.增加工艺肋车削薄壁工件.在工件的装夹部位特制几根工艺支撑肋,使夹紧力作用在肋上,可减少变形.二．减少工件变形的方法：1．工件分粗精车，消除粗车时切削力过大而产生的变形，粗车后，使工件得到自然冷却，消除在精车时可能产生的热变形。
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薄壁零件的车削方法
1．用一次装夹车薄壁零件：车削短小薄壁工件时，为了保证内外圆轴线的同轴度，可用一次装夹车削。
例：薄壁衬套，材料为锡青铜，工件壁厚仅2mm，同轴度公差为0.025mm,精度要求较高。
车削方法见下图：夹持棒
料，车出长度45mm，粗车内外圆均留0.5mm
余量,钻,粗车内孔时,要求长度比图样长
2mm即可。
以增加工件的刚性,加注切削液,
使工件充分冷却后,精车内外圆至尺寸。
(油槽在半精车后拉出)切断工件,最后装
夹在心轴上,车削另一端面和倒角。
2.用扇形卡爪及心轴装夹薄壁工件:例:薄壁套筒如图,车削方法:粗车留精车余量1～1.5mm,精车时,装夹在扇形软卡中,精车内孔及φ72H7,外圆
φ980-0.1及端面A符合图样要求,然后以内孔和大端面为基准,夹在弹性胀力心轴上,即可精车外圆。
3.在花盘上车削薄壁工件:直径较大,尺寸精度和形位精度都较高的圆盘薄壁工件。
可装夹在花盘上
加工。
车削方法:先装夹
在三爪卡盘上粗车内孔
及外圆,各留1～1.5mm
余量，长度尺寸车至
92+0.3+0.2,并精磨两端面至
长度92。
然后装夹在花
盘上精车内孔及外圆,精
车内孔的装夹方法见图。
先在花盘端面上车出一凸台,凸台的直径和工件之间留0.5～1mm的间隙,(不用作定心)。
用螺栓,压板压紧工件端面,压紧力要均匀。
找正后,即可车削φ132H7, φ262H7内孔及内端平面。
精车外圆时的方法见下图:将三点接触压板(压板上有三条槽以让开压板)适当压紧,松开并取下压板及螺钉,即可车削外
圆,使之符合图
样要求.上面的
压紧方法,因为
压紧力在轴向,
所以不容易引
起变形。
4.在专用夹具上车削薄壁零件:如图,工件装上夹具后,当拧紧螺钉2时,压紧圈1便沿着斜面将工件压紧,即可车削工件的内孔,外圆及端面。
5.增加辅助支承车削薄壁零件:车削内孔精度要求高的薄壁零件时,可采用辅助支承来增加工件的刚性.
6.增加工艺肋车削薄壁工件.在工件的装夹部位特制几根工艺支撑肋,使夹紧力作用在肋上,可减少变形.
二．减少工件变形的方法：
1．工件分粗精车，消除粗车时切削力过大而产生的变形，粗车后，使工件得到自然冷却，消除在精车时可能产生的热变形。
2．应用开缝套筒及扇形软卡爪来装夹薄壁零件，增大装夹接触面积，使夹紧力均匀分布在工件上，工件不易产生变形。
3．应用轴向夹紧薄壁工件夹具，将径向夹紧力改成轴向夹紧，改变夹紧力的作用点，使工件不易产
生变形。