钢引桥施工

7.10 钢引桥制作与安装

7.10.1 概述

本工程为皮带机平台钢引桥的加工制作、安装。钢引桥的整体宽8m，高4.5m，跨度54.6m,总重量138吨。

钢引桥计划在预制厂内整体预制组装加工完成，根据施工图纸初步将引桥分成五大片,两边主桁架、上下联及桥面各自一片，根据运输条件，又可将每片分为几段，分段处焊缝暂不焊接，组装焊接完成检验后合格后拆分，将引桥分段用专用平板车将钢引桥运至施工现场用吊机进行吊装合拢组装。

7.10.2 工艺流程

施工准备→材料进厂检验→杆、构件下料→杆、构件制作→整体组装焊接及焊缝探伤→除锈防腐→编号→运输、存放、吊装拼装→二次找补防腐→验收

7.10.3 工效计算

（1）设备选择及效率分析

经综合考虑，刚引桥施工工期为2008年4月1日至4月23日。

（2）劳动力计划

（3）材料计划

方钢7.705t，钢板、型钢4.765t，铸造件0.2t。

7.10.4 主要工序施工方法

7.10.4.1总则

（1）本工艺编制以《钢结构工程施工质量验收规程》GB50205－2001为依据。

（2）施工中各工序严格按图纸要求及有关规范要求进行放样、号料、预制、组装、焊接及验收。

（3）施工所用钢材及焊接材料必须符合设计要求。所用材料性能应符合国家标准现行有关规定，并具有出厂合格证，否则应予复验，复验合格方可投入施用。

（4）制作金属结构的钢板和型钢应进行外观检查，表面不应有气泡、结疤、裂纹、折叠、夹杂及压入的氧化铁皮，钢板边缘不应有分层。上述缺陷不允许焊补和填塞。

（5）施工中所用经纬仪、钢尺、水准仪及各种量具等均应按不同情况予以检定。放样及检验时，丈量主要尺度的钢尺须经计量部门检定。

（6）施工所需工艺设备，如平台、胎架等应在正式开工前按工装图要求准备完毕。

7.10.4.2 放样及号料

(1) 部件加工前应精确放样、制作样板。放样的长度公差不大于±2 mm，宽度公差不大于±1 mm，对角线公差不大于±3 mm。

(2) 制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。样板的长、宽公差不大于1 mm。

(3) 样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。

(4) 材料应根据样板进行。部件切割线应清晰，并打上样冲。

(5) 气割下料应根据钢料厚度，予留2—4 mm切口量。

(6) 样板上对刨铣加工边缘注明“外留刨量”者，号料时应留加工余量。电焊收缩量应按样板或工艺要求的数值预留。

(7) 号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂

纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。

(8) 部件号料后应用钢印(或扁铲)打上杆件、部件的名称编号。

(9) 号完的杆、部件数量应记录，以免多号或缺件。

7.10.4.3切割

(1) 切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。

(2) 剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。

(3) 切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。

(4) 气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；如用手工气割时，应尽量使部件尺寸准确、边缘整齐。

(5) 切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。

(6) 切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。

(7) 切割后的部件长、宽公差不应大于±2 mm

(8) 切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。

7.10.4.4 钢材矫正

(1) 钢材切割后应矫正，其质量标准如下：

①钢材不平度，每米范围内不得超过1 mm；

②钢板马刀形弯曲，8 m及8 m以下者不得超过2 mm；8 m 以上者不得超过3 mm；

③型钢不直度，每米范围内不得超过0.5 mm，并不得有锐弯；

④冷压折弯的部件不得产生裂纹。

(2)矫正的工艺要求：

①材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正；

②部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800℃；

③部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕；

④在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理；

⑤矫正时剪切的反口应修平，气割铁瘤、毛刺应铲净。

7.10.4.5杆件组装焊接

(1) 熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备；

(2) 对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用；

(3) 杆件组装时，其安放和保持位置的方法应使杆件在施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设计形状；

(4) 部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、除油及污物。除锈宽度：对接边缘30—40 mm，角焊缝的腹板为20—30 mm

(5) 部件长度不足，需要接长者，必须在杆件组装前进行，以减少杆件焊接应力；

(6) 每道焊缝第一层CO2气体保护焊打底，以减少埋弧焊气孔，其他层用埋弧自动焊。

(7) 自动焊焊接的部件必须装引弧板。引弧板对装与正式杆件要求相同。开坡口的焊件引弧板也应开相同的坡口。引弧板长不少于100 mm；

(8) 定位焊要有足够的强度，不使组装杆件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。定位点焊长度一般为50—70 mm，间距≤600 mm。其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。工件上不得随意引弧。

(9) 组装好的杆件焊接完成后，经检查合格，应打上杆件编号标记，并应建立和填写组装检查记录。