紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用

紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用

随着消费者对牛仔服装的热爱和生活水平不断提高，牛仔布面料的要求也越来越高，新的纺纱原料和纺纱方法正逐渐应用在生产实践中。

一、前言

1、赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳口输出一定长度后合并，并由同一个锭子加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。

2、紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭纺纱技术。简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技术，即通过在须条加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受控制区域内充分伸直，缩小传统纺纱机上的加捻三角区，便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。由于须条中各纤维受力均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量得到全面提升，毛羽、强力、条干，耐磨性，纱线外观有了显著的改善。

3、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。

二、我国牛仔布的起源及发展现状

牛仔以其粗犷、豪放、洒脱大方、自然的风格以及结构紧密厚实，穿着柔软，质地耐磨结实的特点，广受人们的青睐。我国作为牛仔布生产的大国，年产能力已达15亿平方米以上，但并非产销强国，其产品主要是以量取胜的传统大路货品种，其品牌，价格在国际上普遍缺乏竞争力。提升产品的质量档次，开发出更多高附加值的新产品是产业升级的重要方法。

三、牛仔布的用纱现状及发展趋势

作为牛仔布的上游产品，牛仔用纱的生产企业在新型纱线方面做了很多工作。普通的牛仔布采用传统的转杯纺纱虽然成本低，原料多采用环锭精梳纱的下脚料和落棉，但因其外紧内松的结构特征制约了低档的牛仔产品，因其棉纤维短，成熟度差，不利于经纱上浆；特别是用作经纱时强力及强力不匀大，织成的织物手感粗硬，外观也较毛。，而环锭纺纱特别是环锭紧密纺纱外松内紧的结构特征赋于牛仔布更柔软的手感和良好的悬垂性。

四、传统的环锭纺纱的不足和紧密纺纱的技术优势

传统环锭纺纱已经历了近两百年，纺纱技术已经非常成熟，产品质量也较稳定，但加捻三角区的问题长期得不到解决。因其处在加捻三角区中的须条纤维之间联系力很小，纤维几乎完全失控，三角区边缘处的纤维向心压力最大，而处于纱轴中央处的纤维向心压力最小，由于须条内外层纤维受力不同，造成纤维两端经常暴露在纱干外面而形成纱线毛羽。毛羽杂乱分布于纱线表面或混乱排列于纱体内，纤维平行度差，使纱线强力远小于截面内的所有单根纤维强力之和，边缘纤维在加捻之前也轻易脱离纱线主体而形成飞花。

五、华方紧密赛络纺装置结构特点

华方科技作为一家纺机制造商，于2002年开始紧密纺的研发工作，开发了符合我们国情的HF系列紧密纺装置。现已有100多万锭华方紧密纺在国内外纺织企业使用。开发的紧密赛络纺装置能够生产出高质量的牛仔布用纱。华方紧密纺装置能够对国内绝大部份的细纱机进

行改造。华方紧密纺有以下特点：

※采用四罗拉与紧密纺皮辊夹持网格圈积极传动；

※紧密纺负压系统采用总风管、总风道并配有滤网防止二次污染车间；

※模块化设计，6锭或4锭为一单元；

※前胶辊与紧密纺胶辊之间无传动关系，两个胶辊可互换，减轻维护工作量；

※网格圈积极传动对摇架压力要求不高，减少能耗；

※负压管经多次表面处理，使其更耐磨，光滑，摩擦阻力小；

※负压分配系统配置合理，各吸口气流一致性好；

※异形管吸口优化设计，针对不同品种开发不同槽形的吸口，有利于须条集聚；

※采用变频技术，在纺不同支数纱线时对负压进行控制；

※网格圈张紧装置张力一致性好，保证网格圈运转平稳；

※笛管安装方法合理，维护方便。

紧密纺纱线的优势有以下几点：

1、毛羽减少是紧密纺技术的突出长处之一，用我公司紧密纺装置生产的紧密纺纱3㎜以上毛羽减少80%以上，使下游产品的织物表面洁净美观和具有较好的染色性。

2、强力增加是紧密纺技术另一突出的长处。紧密纺中不存在加捻三角区纤维须条从前罗拉钳口输出后立刻受到负压气流或机械力的作用控制，纤维之间基本上是在平行顺直的状态下被迅速加上捻度.，所有纤维几乎均被捻入纱体中充分利用了每根单纤维的强力.因此纱线断裂强度高.强力变异减小生产过程中断头减少。

3、由于紧密纺纱在强力毛羽等指标的实质性改善，在满意下游工序要求的情况下，通过降低纱成捻度，在保持锭速不变的前提下，提高前罗拉速度，适度提高了细纱机的单产和纺纱效率。

4、紧密纺纱毛羽减少强力增加，在做牛仔纱浆染时，可降低上浆率和上蜡量。特别是减少了用于毛羽被复的PCA等。

5、能耗低，增加的高效率负压风机使吨纱能耗控制在一个较低的水平。

六、华方紧密赛络纺装置牛仔布用纱的应用

1、紧密赛络纺装置的工艺配置

紧密赛络纺纱技术的优越性源于其装置结构的合理设计和精良制造，但仅此还不能生产出优质的紧密纱，还需要配套的紧密赛络工艺。尽管紧密赛络纱结合了两种新型纺纱方法，但它并不是简单的叠加，而是有自己的特殊性，即使是同样的气流聚集装置，但由于机构设计的差异，也存在自己的独特特点，因此，在工艺配置上，不能简单照搬原来环锭纺，赛络纺的纺纱工艺，而应根据各自装置的特点，选用纤维的特性以及器材的选用等方面全面考虑。

1.1、紧密赛络纺吸口槽形间距的选择

粗纱间距是指经过牵伸的两根粗纱在离开前罗拉钳口时的距离。对紧密赛络纺工艺来说，粗纱间距是一个十分重要的参数，它将直接影响加捻三角区中从前罗拉钳口输出的两股单纱条到汇聚点处所形成的加捻三角形的大小以及汇聚点上侧单纱条上的捻度多少，从而直接影响纱条的强力和毛羽。尽管紧密赛络纱加捻三角区很小，但它对成纱质量还是有影响的。一般来说，粗纱喂入间距加大加剧了纤维翻滚集聚的作用，有利于成纱强力和毛羽的改善，但过大会影响纤维的排列和均匀分布，条干CV%值有恶化趋势。另外，由于捻陷作用，不同长度的纤维其粗纱间距也不相同，实践证明，棉纤维粗纱间距应选5mm左右，因此，结合牛仔用纱的特点，研制出负压管上的间距上开口合理的器材，槽型不适宜直接影响断头率和布面的风格。总之，对紧密赛络纱来说，粗纱间距的选择主要是异形管槽间间距以及双口嗽叭口的间距选择，关键是二者必须密切配合，不能出现喇叭口间距大而槽间间距小或