汽车PPAP培训

初始过程能力研究——接受准则
PPK指数>1.67----过程符合顾客的要求； 1.33≤指数≤1.67 ----接受当前的流程，但可能需要某些 改善，需与顾客联系对研究结果进行评审，若在大批量 生产前尚无改善，则将要修改控制计划； 指数值<1.33 ----当前过程不满足接受准则，需与顾客联 系对研究结果进行评审； *备注：上述的准则是假定正态分布、两边规范的分布， 否则，使用这准则将会导致一些错误的信息
生产零件批准程序（PPAP ）提交时间要求
APQP 时间表
概念提出 /批准 项目批准 样件 试生产 投产
策划
P
PPAP提交及PSW签 署
下一个项目策划
. 产品设计和开发
过程设计和开发 产品和过程验证/确认
反馈、评定和纠正措施
C
生产
A
PPAP的概述 PPAP的要求 关于顾客通知和提交要求 PPAP的要素 PPAP的提交等级与批准
过程：指一系列将输入转换成输出的相互关联或相互作用的 活动，过程的输出物是产品或服务 流程图是描述上述过程步骤和顺序的一种图表，以制造过程 为主，同时包含返修、返工、搬运、检验、存储等环节； 流程图的格式不是统一的，由供方自行确定具体的格式，但 需要体现顾客关注的特性和规范，在特殊特性处注明相应符号 标记。 工序号要有传递性唯一性 在提供过程流程图的同时需要提交平面布置图
过程流程图（ Process Flow Diagram）——续
过程FMEA
必须要在特殊特性处注明相应符号标记； 注意与DFMEA中特殊特性的对应关系； 严重度\频度\可探测度须严格按顾客规定的要求进行定义； 关键特性要有措施，除非目前探测和预防措施能有效防止失 效模式的发生，采取的措施要比建议的措施具体，纠正措施 完成后应修正RPN； 应能体现出各个装车节点出现的问题的经验教训积累，8D报 告是怎样防止再发生的； 注：如果供方已对新零件的共性进行了评审，则单一的过程 FMEA可能适用于系列的相似零件或材料的生产过程。
生产零件批准程序 Product Part Approval Process
PPAP的概述 PPAP的要求 关于顾客通知和提交要求 PPAP的要素 PPAP的提交等级与批准
什么是生产零件批准程序（PPAP ）
生产零件批准程序：供方向顾客提供生产产品和文件
过程工作的规范化管理指南。
定义了生产件批准的一般要求，适用于提供以下产品的生 产现场
PPAP的概述 PPAP的要求 关于顾客通知和提交要求 PPAP的要素 PPAP的提交等级与批准
生产零件批准程序（PPAP ）要素18+1
可销售产品设计记录 工程变更文件——如果有 顾客工程批准，如果被 要求 设计FMEA 过程流程图 过程FMEA 控制计划 测量系统分析 初始过程能力研究 全尺寸测量结果 材料、性能试验结果 合格实验室文件 外观批准报告（AAR），如 果适用 生产零件样品 标准样品 检查辅具 符合顾客特殊要求的记录 零件保证书（PSW） 散装材料检查表

生产件（本资料所重点关注） 服务件 散装材料
PPAP 过程流程
供方
生产零件批准程序（PPAP ）的目的
确定供方是否已经正确理解顾客工程设计 记录和规范的所有要求；
该制造过程是否具有潜力，在实施生产运 行中，既定(依报价时）的生产节拍，持续生 产满足顾客要求的产品；
PPAP的概述 PPAP的要求 关于顾客通知和提交要求 PPAP的要素 PPAP的提交等级与批准
D-FMEA
FMEA是一种工程“可靠性工具”,有助于定义、识别、划分 优先级,和消除系统的、设计的、制造过程的已知和/或潜在故 障 设计FMEA的目标是消除失效模式或降低风险 有产品设计职责的供方，必须按照顾客要求开发设计FMEA。 注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
过程流程图（ Process Flow Diagram）
材料/性能试验结果记录
• 不接受笼统的说法 • 材料试验报告必须包含以下内容：
设计记录更改水平、日期、规范水平。 试验日期 材料分包方的姓名和供方代码。如有要求，他们应为顾客批 准的分包方。
• 细节：签字，实验室公章，对关键特性，要在国家认可 的实验室进行实验（如可燃性等） • 要有原始实验室报告，不接受仅有供方汇总的结果
外观批准报告（AAR）
如果在设计纪录上某一零件或零件系列有外观要求，则必须 单独完成该产品/零件的外观批准报告（AAR）； AAR通常只适用于带有颜色、纹理或表面外观要求的零件； 供方必须完整填写外观批准报告并获得顾客认可； 必须在PPAP试生产前完成AAR批准报告，提交样件或色板给 顾客外观工程师评审，并提交AAR报告，只有在AAR报告获 得顾客批准后方能进行试生产； 经过AAR批准的零件，作为极限样件保存；
授权的工程更改文件—如果有
对于任何尚未录入设计记录中，但已在产品、零件或工 装上呈现出来的工程变更，供方必须有该工程变更的授 权文件。
顾客工程批准
指供方提出的变更，比如材料变化，结构改变、顾客认可的 实验标准等，同样没有体现到设计记录里面，必须经过顾客 批准的文件 经由设计工程师认可的DVP&R、PVP&R
若使用外部／商业实验室，实验结果必须记录在有信头的实 验室报告纸或标准的实验报告上。注明实验室名称、试验日 期和使用的检验标准；
初始过程能力研究
目的：确定生产过程是否有能力生产出满足顾客要求的产品 所有顾客或供方指定的特殊特性，在PPAP 提交之前，必须 确定其初始过程能力或性能水平是可以接受的，且必须得到 顾客评审认可； 如顾客和供方都未定义特殊特性，顾客有权要求证明其他 特性的初始过程能力，但顾客必须事先告知供方； 初始过程研究是一种短期行为, 不会考虑将来人员、原材 料、研究方法、设备、测量系统和环境等方面影响； 初始过程能力研究的重点是计量型而非计数型； 采用 X—R图进行特性研究，应从有效的生产过程中取样且 至少为25个子组包括至少100个连续的读数； 若顾客授权同意，也可以采用其他更为适宜的分析方法 （如单值和移动极差图）；
过程FMEA-续
控制计划
对产品/过程特性的控制，必须要在特殊特性处注明相应符号标 记； 工序号、工序名称和特殊特性与PFMEA、过程流程图对应； 对于安全特性的控制方法要得到顾客PD工程师的确认； 应将量检具编号写入“评价测量技术”栏，尤其是关键特性和 重要特性的量/检具编号； “生产设备/工装”栏必须标明所采用的设备/工装名称及编号, 如是采用手工进行操作则注明”手工”； “产品/过程规范/公差”栏必须标明具体的参数,不能有模糊的 描述.如果内容太多,允许写规范号,但必须附上详细的规范； 反应计划要有效； 一旦确认，不允许随意变更，但同时是动态的文件，当确实有 变更时（经过顾客批准的），应予以及时更新； 顾客可以要求对控制计划进行批准； 供方评审了新零件的共性，则系列式的控制计划是可以接受的；
顾客通知和提交要求——向顾客提交
在下列4种情况下，供方必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非顾 客免除了该要求。 要求 说明或举例
对于一种新产品（初次投产）、或一种以前批准的产品， 1.新的零件或产品 (如 : 以前未曾 重新更换产品 / 零件号（如：后缀）时，要求提交。在同 提供给顾客的某种零件、材料、 族产品中增加新零件或新材料，可以使用以前的同族产品 或颜色) 适宜的PPAP文件。 以前所有提交零件不符合处的纠正都需提交 PPAP，“不符 合”包括以下内容： ● 产品性能与顾客的要求不符 2.对以前提交零件的不符合处进 ● 尺寸或能力问题 行纠正 ● 供方问题 ● 替代零件的临时批准 ● 试验问题，包括材料、性能、工程确认试验 3. 对生产产品 / 零件编号的设计 对生产产品 / 零件的设计记录、规范或材料的所有工程变 记录、规范或材料的工程更改 更都要求提交。 另外，只对散装材料： 4. 供方在产品上采用了以前未 曾用过的新工艺技术
可销售产品设计记录
经顾客批准的图纸（对于电子版本，供方要作一份文件拷 贝），发布单 可引用其它的文件来形成该设计记录的部分，该部分也需要 顾客批准 包括标准：工程标准，材料标准，热处理及表面处理标准， 外观标准，法律法规要求等
设计记录应该具有唯一性，是进行开发的依据，测量的依据
设计记录上需要对关键特性和重要特性（CC/SC）进行标识， 并明确其要求； PPAP零件图号与设计记录中图号保持一致；
材料/性能试验结果记录—续
• • • • 将标准和规范附在PPAP文件里 报告应为PSW零件的报告，要含盖所有设计文件里面的 PVP应双方共同确认，特别是试验方法的确认 有3C要求的要附上3C证书和强检报告
报告的零件编号与实际零件编号必须一致,且零件必须 至少保存1年， 以备顾客进行现场检查,如果在STA进 行现场检查时,供应商提供不出试验样件则可视为没有做试 验,必须重做且PSW不得签发.
尺寸结果
尺寸测量原则针对的是一级件，除非顾客有特殊的规定/要求； 设计记录和控制计划中所标注的尺寸（除参考尺寸）、特性 规范等都需进行测量并记录提交； 每个独立的生产过程加工的零件需分别测量、记录并提交； 如：独立的单元/生产线、所有的型腔、铸模、仿形模、冲压模 等； 对试生产零件中抽样5件进行测量，并将测量的零件进行编 号,与尺寸报告中的零件编号一致.如果顾客没有到现场进行审 核则需要保留此5件样件,以备检查； 所检测的能代表整个生产过程的零件可封为标准样件； 标明设计记录的日期、更改版本，以及任何尚未包括在设计 记录中，但已经过授权而且纳入生产的工程更改文件；
控制计划——续
测量系统分析研究
原则上，对所有测量系统都要进行分析，测量系统 分析必须在PPAP生产零件试生产前完成,以确保生产出 来的零件符合要求； 并不是每一种测量工具都必须提交MSA报告，但 CC/SC涉及的测量工具、新的量具必须提交MSA报告； MSA报告必须标明量检具的编号(此编号必须与控制 计划中的量具编号一致)及精度要求；
• 所有完成性能试验的零件必须与尺寸测量一样进行编号,且
• 性能试验报告必须包含以下内容：
• 设计记录更改水平、日期、规范水平。 • 任何已批准但尚未纳入设计记录的工程更改文件。 • 试验日期
合格的试验室文件
表明实验室做相关实验的资格有效，保证材料、性能试验的 可靠性和准确性，对牵涉到安全特性的实验，一定要到有资 格的实验室做实验； PPAP要求的检验和试验必须在国家认可（获得ISO/IEC 17025 认可）或顾客同意的合格实验室次、生产条件（生产节拍、工作环 境、工装状态）等 ； 经认可的试生产零件可以作为生产样件，可用于PV测试及顾 客装车；
标准样品
作了全尺寸检验后封存的样品 对模糊尺寸起判定标准作用 供需双方确认保存，标明顾客批准日期及所参考的设 计记录。 标准样品的时效性 多重型腔的铸模、工具、冲模和模型的每一个位置或 生产过程都要求有标准样品。 如果产品的类型使得难以贮存，则此要求可由顾客予 以免除，但必须得到顾客的书面批准。
生产零件批准程序（PPAP ）的过程要求
必须源于有效的生产过程 有效的生产（Significant Production Run）：必须在生产现场 使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工按 照报价时节拍进行生产。来自每个生产过程的部件，如：可 重复的装配线和/或工作站、一模多腔、成型模、工具或模 型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验； 生产零件数量和时间：生产过程必须持续8小时，数量不 少于300件，除非顾客另有规定；散装材料不规定具体数量， 但必须确保其能代表“状态稳定”的加工过程； 人员必须经过培训，了解产品的特殊特性（产品/过程）， 经过MSA/SPC培训等； 外购件已经完成PSW签署； 重要设备进行过cmk分析（临界机器能力指数，计算公式 与Ppk相同，只是取样不同），模具、夹具状态经过确认等 ；