毕业设计注射模设计
盒盖注塑(注射)模具毕业设计
毕业设计（论文）课题：盒盖注塑模具设计课题名称：＿＿＿＿＿＿＿系别：＿＿＿＿＿＿＿专业：＿＿＿＿＿＿＿班级：＿＿＿＿＿＿＿姓名：＿＿＿＿＿＿＿学号：＿＿＿＿＿＿＿指导老师：＿＿＿＿＿＿＿2012-4-1摘要塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本次的毕业设计是盒盖注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。
依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。
模具的型腔采用一模一腔，浇注系统采用直浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。
由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。
本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。
关键词：单分型面注射模具；ABS;塑料模具。
AbstractPlastic mould in today's society more and more wide application, from the computer, mobile phone, beverage, desk lamp, liquid pen, birdbath is widely used, etc, it can be said that from our food and clothing lives can not get away from it all. Injection molding is forming hot plastic pieces of main methods, so wide applications. The plastic injection molding is ingredients in a nitrogen-treated barrel with heat of melting, make it become the high viscosity fluid, with piston or screw as pressure tool, melt through the nozzle with higher injection mould cavity pressure, after cooling, coagulation phase, and then from the mold in decent shape, become plastic products.The graduation design is The lid of injection mould stent, the die structure simple, forming the parting quite simple. According to the number of products and plastic's process performance determined the parting surface in a single injection mold way design. The mould cavity use a module and four cavity balance layout, pouring system USES some gate forming, roll out form for push board launched institutions plastic parts to launch the finish. Because plastic parts of the process performance requirements of injection mold cooling system, and therefore in the mold design and design. The design of the reference of a large number of literature, and also in the Internet for material, design process is complete.Key words ：single injection mold parting surface; ABS; Plastic mould.目录摘要 (2)Abstract (3)绪论 (5)1 国际国内塑料成型模具发展概况 (5)2 我国模具设计技术今后发展方向 (6)1塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 (8)1.1成型塑料制件结构工艺性分析 (8)1.2 塑件材料的分析 (9)2.塑件成型的基本过程 (10)2.1塑化过程 (11)2.2充模过程 (11)2.3冷却凝固过程 (11)2.4脱模过程 (12)3 注塑设备的选择 (12)3.1估算塑件体积质量 (12)3.2 选择注塑机 (13)4 塑料件的工艺尺寸的计算 (13)5 分型面的设计 (17)6 注塑机有关参数的校核 (18)7脱模机构的设计与合模导向结构设计 (19)7.1脱模结构设计 (19)7.2合模导向机构的设计 (20)8浇注系统的设计 (20)9 排气系统和温度调节系统的设计 (21)9.1 排气系统 (21)9.2 温度调节系统的设计 (22)10 绘制装配图 (23)总结 (26)参考文献 (27)绪论1 国际国内塑料成型模具发展概况80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速为13%，2003年我国模具工业产值为375亿，至2007年我国模具总产值约为525亿元，其中塑料模约35%左右。
模具毕业设计133仪表盖注射模具设计
届毕业设计说明书仪表盖注射模具设计系、部：机械工程系学生姓名：指导教师：职称副教授专业：材料成型及控制工程班级：班完成时间：摘要注射模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，是现代生产制造行业的核心，在大多数国家，注射模具设计与制造技术已经成为衡量一个国家生产制造技术先进与否的关键。
本设计以目前最先进的三维高端软件Pro/e为核心，实现对仪表外壳的三维造型。
通过对仪表外壳的工艺、材料分析，选用适当的注射机，并拟定合理的注射成型工艺方案。
在模具设计中，采用一模四腔的布局。
并通过对分型面、浇注系统、成型零部件、顶出脱模机构、冷却系统的设计，选用适合的标准模架及标准件，完成对仪表外壳的一套完整的模具设计方案。
另外，为得到合格的塑件制品，在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟（CAE）分析，帮助分析潜在的问题，优化模具结构、工艺参数，以便及时修改制件和模具设计。
结果表明，同传统的模具设计相比，CAE技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。
关键词：注射模具；三维造型；CAE分析ABSTRACTInjection mold is an important tooling for industry products ,it is the core of the modern manufacturing industry and in most countries injection mold design and manufacturing technology have become the keywords of measuring it’s production technology.Based on the present advanced 3D software Pro/E , This paper realized the 3D modeling for the instrument shell, analyzed the process and material of instrumentr shell, choosed the proper injection machine ,and roughcast reasonable injection mold design scheme .In the design process ，it used the configuration of four cavity in one plate and architecture of there-plate mould base. And through designing the parting line , running gate system, modeling parts , ejection stripping mechanism , cooling system , choosing adaptive standard mould base and standard parts ,it finished the whole mold design scheme for the Micromotor shell。
(毕业设计论文)塑料注射模具设计
塑料注射模具设计目录第1章绪论 (1)1.1模具在加工工业中的地位 (1)1.2塑料模工艺与注塑模具 (1)1.3本课题研究的意义 (3)第2章注塑模的工艺分析 (4)2.1注塑模组成部分 (4)2.2模具的毛坯、制造特点和使用关系 (5)2.3注塑模结构分析 (6)2.4注塑模工作原理及装配图 (7)第3章定模板的制造加工 (9)3.1定模板的加工 (9)3.1.1制定定模板加工步骤 (9)3.1.2 选择加工设备 (12)3.2加工工艺过程 (12)第4章型芯的加工制造 (13)4.1型芯的加工 (13)4.1.1制定动模板加工步骤 (13)4.1.2 加工工艺过程 (16)第5章定模座板、动模座板的加工 (18)5.1定模座板的加工 (18)5.1.1制定定模座板加工步骤 (18)5.1.2 选择加工设备 (20)5.1.3工工艺过程 (20)5.2动模座板的加工 (20)5.2.1制定动模座板加工步骤 (21)5.2.2 选择加工设备 (22)5.2.3工工艺过程 (22)第6章型芯固定板的加工 (23)6.1制定型芯固定板加工步骤 (23)6.1.1分析型芯固定板的结构 (24)6.1.2 确定加工方法 (24)6.1.3 选择加工设备 (24)6.2加工工艺过程 (24)第7 章支承零部件的加工 (26)7.1支承板的加工 (26)7.1.1制定支承板加工步骤 (26)7.1.2 加工工艺过程 (27)7.2垫块的加工 (28)7.2.1制定垫块加工步骤 (28)7.1.2 加工工艺过程 (29)第8章推出机构的制造 (30)8.1推件板的加工步骤 (30)8.1.1制定推件板加工步骤 (30)8.1.2 加工工艺过程 (34)8.2推板的制造 (34)8.2.1制定推板加工步骤 (35)8.2.2 加工工艺过程 (35)8.3推杆固定板的加工 (36)8.3.1制定动模板加工步骤 (36)8.3.2 加工工艺过程 (37)第9章标准件的选用 (38)9.1导柱的选用 (38)9.2浇口套的选用 (39)第10章模具装配、试模与调试 (41)10.1模具装配工艺过程 (41)10.2连接件的调试与修整 (43)10.3注塑模中出现的问题 (44)10.4成型设备的参数 (44)结论 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录 (49)第1章绪论1.1模具在加工工业中的地位模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
模具毕业设计58瓶盖注射模设计说明书
塑料模设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：12月13日一、塑件工艺特性1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析：聚苯乙烯是通用热塑性塑料。
聚苯乙烯树脂是无色、透明并有光泽的非结晶型线型结构的高聚物。
其原料来源广泛，石油工业的发展促进了聚苯乙烯大规模的生产。
目前，它的产量仅次于聚乙烯和聚氯乙烯，居于第三位。
2、塑件的成型特点分析：聚苯乙烯成型性能优良，其吸水性小，成型前可不进行干燥；收缩小，制品尺寸稳定；比热容小，可很快加热塑化，且塑化量较大，故成型速度快，生产周期短，可进行高速注射；流动性好，可采用注射、挤出、真空等各种成型方法。
但注射成型时应防止淌料；应控制成型温度、压力和时间等工艺条件，以减少内应力。
3、塑件结构分析：从塑件外型看，总体为一个圆形阶梯壳体零件，表面要求光滑，并带圆弧，有较细长的排气孔和装配孔。
二、塑件的体积与质量的计算该产品材料为ps，查资料得知其密度为1.054 g/cm3，收缩率为0.6%～0.8%。
利用PRO/E计算得塑件的体积V=4.894cm3塑件质量：M=Vρ=1.054g/cm3×4.894cm3≈5.158g三、注塑机的确定根据原材料和塑料制件的各种参数，初定注射机的型号为：G54-S200/400，其有关参数如下:（参照教材表4.2）注塑机的最大注塑量：200~400cm3；螺杆直径：55mm注射压力：109MPa ；注射行程：160mm注射方式：螺杆式；锁模力：2540KN最大成型面积：645 cm3；最大开合模行程：260cm最大模厚：406mm ；最小模厚：165mm喷嘴圆弧半径：R18mm ；喷嘴孔直径：Ф4mm注塑机拉杆空间：290×368mm 动、定模固定尺寸：532×634mm四、注射模设计1、型腔的确定该塑料结构简单，采用的是一模两腔,为了实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的，采用平衡式布局。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
注塑模具毕业设计样本
（学校名称）毕业论文题目：天线盖上盖模具设计系别：专业：学号：姓名：指引教师：12月30日前言毕业设计是在修完所有课程之后，咱们走向社会之前一次综合性设计。
在本次设计中，重要用到所学注射模设计，以及机械设计等方面知识。
着重阐明了一副注射模普通流程，即注射成型分析、注射机选取及有关参数校核、模具构造设计、注射模具设计关于计算、模具总体尺寸拟定与构造草图绘制、模具构造总装图和零件工作图绘制、全面审核投产制造等。
其中模具构造设计既是重点又是难点，重要涉及成型位置及分型面选取，模具型腔数拟定及型腔排列和流道布局和浇口位置选取，模具工作零件构造设计，侧面分型及抽芯机构设计，推出机构设计，拉料杆形式选取，排气方式设计等。
通过本次毕业设计，使我更加理解模具设计含义，以及懂得如何查阅有关资料和如何解决在实际工作中遇到实际问题，这为咱们后来从事模具职业打下了良好基本。
在这个过程中，我学到了许多课本上学不到知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模构造、设计以及生产。
在完毕大学三年课程学习，我纯熟地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基本课和专业课方面知识，对机械制造、加工工艺有了一种系统、全面理解，达到了学习目。
对于模具设计这个实践性非常强设计课题，咱们进行了大量实训。
通过一种月毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具设计环节有了一种全新结识，丰富了各种模具构造和动作过程方面知识，而对于模具制造工艺更是实现了零突破。
在指引教师协助和解说下，同步在图书馆借阅了许多有关手册和书籍，设计中，我将充分运用和查阅各种资料，并与同窗进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
在设计过程中，将有一定困难，但有指引教师悉心指引和自己努力，相信会完满完毕毕业设计任务。
由于学生水平有限，并且缺少经验，设计中不当之处在所难免，肯请各位教师指正。
摘要塑料工业是一门新兴产业，自塑料问世后几十年，塑料来源丰富，制作以便及成本低廉、金属零件塑料化发展不久，在机械电子、国防、交通、通讯、建筑、农业、轻工业和寻常生活用品等行业中都得到了广泛应用，对塑料模具规定量增长。
模具毕业设计20电器盒盖注射模设计说明书
一、塑件的成型工艺分析Ⅰ、塑件成型工艺性分析1.塑件（电器盒盖）分析1).塑件如图1-1所示。
2).塑件原图中有四处不详，如图所示：图1—1与指导老师商议后，将①处改为13.9mm；将②处增加一个尺寸取0.56mm；将③处增加两个尺寸取2.15mm（侧壁厚）；将④处增加一个尺寸取1mm（底厚）。
3).塑件名称ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)。
4).色调不透明，微黄色，成型的塑件有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。
5).生产纲领中等批量（20万件/年）。
6).塑件的结构及成型工艺性分析⑴结构分析如下①该塑件为电器盒盖，外表面要求光滑（采用一模一腔，在塑件外表面浇口处会有明显的注射痕迹）。
塑件属于薄壁类，成型时注射压力要求较高。
②该塑件外形是一长方形盒盖类零件,在一侧短边壁有长方形通孔。
⑵成型工艺分析如下①精度等级。
采用一般精度5级（塑件的精度取自由精度。
塑料制件的尺寸公差可依据SJ1372—78塑件公差数值标准进行设计。
查塑件公差数值表，可取该塑件的精度等级为5级。
由于模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2—3级。
查标准公差值表，取模具尺寸精度为IT11级）。
②脱模斜度。
该塑件本身设计有脱模斜度，其内外表面的脱模斜度为1度。
查参考文献《中国模具设计大典》，脱模斜度合理。
Ⅱ.热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数1.注射成型过程⑴成型前的准备。
对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。
由于ABS易于吸水，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量＜0.3%。
干燥条件：真空度为9.3×105MPa,烘箱温度为70度-80度左右。
料层厚度＜25mm，干燥时间8h-12h。
⑵注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
⑶塑件的后处理。
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献《中国模具设计大典》中的表8.7-10有处理介质为油;处理温度为120℃;处理时间为15min。
模具毕业设计70加水盖注射模设计
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第十二部分设计总结
通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结
构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的一
般程序。
进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。
通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。
对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观
第十二部分参考文献
参考资料：
1. 钟疏斌主编.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，
2. 冲模设计手册编写组编著.冲模设计手册.北京：机械工业出版社，
3. 李天佑主编.冲模图册.北京：机械工业出版社，
4. 《品成型与模具设计》，叶久新王群主编，湖南科学技术出版社。
5. 《塑料注塑模结构与设计》，杨占尧主编，清华大学出版社。
6. 《注塑模具设计经验点评》，王永平主编，机械工业出版社。
7. 《注塑模具典型结构100例》，蒋继宏主编，中国轻工业出版社。
３１。
座块盖注射模毕业设计
注射模设计专业：班级：姓名：学号：设计任务书1.塑件名称：座块盖2.成型方法：注射成型3.注射机：xs-zy-60型注塑机4.塑件原料：聚碳酸酯（PC）5.塑件收缩率：0.6%6.生产批量：大批量生产座块盖图一、塑件的工艺分析此塑件上有两个尺寸精度要求，分别为φ5+0.14 0、100 0-0.36 均为MT3级。
该塑件结构简单，除通孔处和其他零件配合部分及外形高度尺寸有公差要求外，其余尺寸精度无特殊要求，均为自由公差，可按MT5查取公差如下（单位均为mm ）：该塑件无色透明，耐热，抗冲击，折射率高，表面要求光滑，清晰，透光性好，没有缺陷，毛刺，还要防磨，比较容易实现.粗糙度可取Ra1.6μm 4.塑件的结构工艺性分析（1）该塑件总体为一个方体塑件，壁厚较均匀，符合最小壁厚要求。
(2)塑件型腔一般大，有尺寸不等的孔，如2-φ3.5、φ5（3）塑件底部有宽21mm，深度6mm的凹槽。
(4) 塑件中的四个圆角有类似加强肋的作用（5）塑件底部有直径15mm,高度为1mm圆环结论：综上所述，该塑件结构简单，可采用螺杆式注射成型加工。
塑件分析塑料原料为聚碳酸酯（PC），是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。
聚碳酸酯可以进行注射成形，挤出成形，吹塑成形，旋转成形，真空成形和溶剂铸造膜片等技术。
PC的熔体黏度很高，难于加工成大型薄壁制品，制件还可以机械加工，常温冲孔，锯切及焊接和粘合。
PC在高温成型过程中易水解，即使微量的水也会引起PC的分解，因此，加工前一定要充分干燥，使含水量在0.03%以下，最好为0.01%聚碳酸酯树脂的注射成形，一般采用螺杆式注射机进行。
表面粗糙度可达Ra0.8-1.6um。
2计算塑件的体积和重量(1)计算塑件的体积：V1=4393.04 m m³（2）计算塑件的重量：查资料得：p=1.2g/cm³所以，塑件的重量为：M=V1×ρ=5.034e (g)1=5.034×15﹪=0.7551e浇注系统的质量为：M2塑件的总质量：M=V×ρ=10.2（g）根据塑件形状及尺寸采用一模四件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—ZY—60。
模具毕业设计38骨架(SMBS-04)的注射模设计
关键词：注射模、凸模、凹模、斜滑块。
Key words: injection mould、punch、matrix、angled-lift splits绪论一、我国塑料模具工业的发展现状及特点我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星Ⅰ.K模具有限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。
还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。
注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。
成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。
热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装臵，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。
在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。
注塑模具毕业论文(注塑模具)
西安工业大学北方信息工程学院本科毕业设计(论文)题目：保险座塑料注塑模具设计系别：机电信息系专业：机械设计制造及其自动化班级： B090202学生：李煜学号： B09020213指导教师：王沁2013年05月毕业设计（论文）任务书系别 机电信息系 专业 机械设计制造及其自动化 班级B090202姓名李煜学号B090202131.毕业设计(论文)题目： 保险座塑料注射模具设计2.题目背景和意义：塑料注射模具的设计是在当今大部分塑料制品生产中的第一个环节，各行各业，各种产品几乎都要用到注射模生产的塑料零配件，因此掌握塑料注射模的设计技能是机械设计工程师的基本要求之一。
通过塑料制品的注塑模具设计，能够熟悉和掌握塑料制品设计全过程，能够根据不同塑料材料的性能，塑料结构特点，选择适当的模具结构，并掌握模具主要零件的强度计算及主要零件的尺寸确定，掌握材料的选择，通过该设计，应能检查外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。
通过设计后，能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材，结构设计等方面进行经济技术分析。
3.设计(论文)的主要内容(理工科含技术指标)：(1)分析塑料的材料、形状、结构对注塑成型的影响；(2)进行模具的结构设计：包括注塑机的选型，分型面得确定，浇口形式的选择等；(3)完成有关成型零件工作尺寸的计算。
成型型腔壁厚计算；冷却系统设计等；(4)完成模具装配图及主要零件图的绘制；(5)论文撰写符合管理规范手册要求。
4.设计的基本要求及进度安排(含起始时间、设计地点)：第1-3周，选题、收集资料了解模具设计的背景、理解题目、开题报告第4-6周，分析塑件的形状特点，确定方案，完成英文文献的翻译第7-15周，进行模具的结构设计，绘制模具装配图及零件图，完成相关的计算第16周，按照论文格式要求书写论文，提交论文，准备答辩。
5.毕业设计(论文)的工作量要求 撰写15000字论文① 实验(时数)*或实习(天数)：② 图纸(幅面和张数)*： 折合A0图纸3张③ 其他要求： 查阅资料不少于15篇指导教师签名： 年 月 日学生签名： 年 月 日系主任审批： 年 月 日说明：1本表一式二份，一份由学生装订入册，一份教师自留。
模具毕业设计76塑料碗注射模设计说明书
浙技术学院毕业论文系名称: 机电与信息分院专业: 模具设计与制造姓名:学号：指导教师：目录前言 (4)一、塑料的工艺性设计 (5)(1)、注塑模工艺 (5)(2)、化学和物理特征 (5)(3)、塑件的尺寸与公关差 (6)1、塑件的尺寸与公关差 (6)2、塑件尺寸公差标准 (6)3、塑料的表面质量 (6)二、注射成型机的选择 (7)三、型腔布局与分型面设计 (7)(1)、型腔数目的确定 (7)(2)、型腔的布局 (7)(3)、分型面的设计 (8)四、浇注系统设计 (9)(1)、主流道设计 (9)(2)、主流道衬套的固定 (10)(3)、分流道的设计 (11)(4)、浇口的设计 (13)五、成型零件的设计 (15)(1)、成型零件的结构设计 (16)1、凹模结构设计 (16)2、型芯结构设计 (16)(2)、成型零件工作尺寸计算 (17)1、外型尺寸 (18)2、内腔尺寸 (20)六、合模导向机构设计 (21)(1)、导柱结构 (22)(2)、导套结构 (22)七、脱模机构的设计 (23)(1)、脱模机构的设计的总体原则 (23)(2)、推杆设计 (24)1、推杆的形状 (24)2、推杆的位置与布局 (24)(3)、推件板设计的要点 (25)(4)、开模行程与推出机构的校核 (25)(5)、浇注系统凝料脱模机构 (26)工艺卡 (27)后记 (28)参考文献 (29)前言大学五年的大专学习生活即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用的模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
在完成大学五年的课程学习和课程、生产实习，我熟练的掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的了解，达到了学习的目的。
对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，在将近两个月的设计过程中，我对模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作方面的知识，而对于模具制造工艺更是实现了新的突破。
冷水壶盖注射模设计 毕业设计
冷水壶盖注射模Βιβλιοθήκη 计的性能优化材料选择：选择 合适的材料，提 高模具的耐磨性 和耐热性
结构优化：优化 模具结构，提高 模具的强度和刚 度
冷却系统优化： 优化冷却系统， 提高模具的冷却 效率和均匀性
加工工艺优化： 优化加工工艺， 提高模具的精度 和表面质量
07
冷水壶盖注射模设计总结与展望
冷水壶盖注射模设计的成果总结
05
冷水壶盖注射模设计实现
冷水壶盖注射模设计的材料选择
塑料材料：聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）等 模具材料：钢、铝、铜等金属材料，以及玻璃纤维增强塑料（FRP）等复合材料 模具设计：考虑模具的强度、耐磨性、耐热性、耐腐蚀性等因素 模具制造：采用数控加工、电火花加工等先进制造技术，提高模具精度和表面质量
批量生产： 将优化后 的模具安 装在注塑 机上，进 行批量生 产，生产 出合格的 冷水壶盖。
冷水壶盖注射模设计的设备选用
注射机：选择合适的注射机，如注塑机、挤出机等 模具：选择合适的模具，如冷流道模具、热流道模具等 冷却系统：选择合适的冷却系统，如冷水循环系统、热交换系统等 控制系统：选择合适的控制系统，如PLC控制系统、HMI控制系统等
设计分析：分析冷水壶盖的 结构和尺寸，确定注射模的
尺寸和结构
设计实施：根据设计分析的 结果，进行注射模的设计和
制造
设计验证：通过试模和生产 验证，确保注射模能够满足
冷水壶盖的生产需求
冷水壶盖注射模设计的后期完善
模具调试：调整模具参数，确保产品质量和生产效率 模具维护：定期检查和维护模具，保证模具使用寿命 模具优化：根据生产情况，对模具进行优化和改进，提高生产效率和产品质量 模具更新：根据市场需求和技术发展，对模具进行更新和升级，提高市场竞争力
模具毕业设计61清新剂盒盖注射模设计
清新剂盒盖注射模设计目录第一章塑件材料选择1.1清新剂盒盖材料选择及其性能………………………………………………………第二章塑件结构分析2.1塑件结构……………………………………………………………………………………2.2模具结构初步讨论…………………………………………………………………………第三章模具设计4.1模具设计总体概述…………………………………………………………………………4.2模具分型面确定……………………………………………………………………………4.3模具型腔设计………………………………………………………………………………4.4模具浇注系统设计…………………………………………………………………………4.5模具顶出系统设计…………………………………………………………………………4.6模具冷却系统设计…………………………………………………………………………4.7EMX模架及其它机构设计第四章绘制模具总装配图5.1模具2D总装配图…………………………………………………………………………5.2模具3D图……………………………………………………………………………第五章注射机的选择5.1注射机有关工艺参数校核…………………………………………………………………5.2注射机型号选择……………………………………………………………………………总结……………………………………………………………………………………………参考文献………………………………………………………………………………第一章塑件材料选择1.1清新剂盒盖材料选择本示例采用的材料是PVC。
PVC是使用最广泛的塑料材料之一。
PVC材料是一种非结晶性材料。
PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。
PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。
PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。
模具毕业设计124洗面奶瓶盖注射模设计设计说明书
毕业设计课题洗面奶瓶盖注射模专业模具设计与制造班级级模具二班学生姓名指导老师05月25日计算内容说明目录一拟定模具的结构型式二浇注系统的设计三成型零件的设计四模架的确定五排气槽的设计六脱模推出机构的设计七定距拉板机构设计八温度调节系统的设计九导向定位系统的设计十心得体会十一参考文献共15 页第 1 页计算内容说明塑料壳体设计一、拟定模具的结构型式1. 塑件成型工艺性分析该塑件是一塑料壳体，如图1所示，塑件壁件属薄壁塑件，生产批量很大。
材料为PC（聚碳酸脂）：突出的冲击强度，较高的弹性模量和尺寸稳定性。
无色透明，着色性和电绝缘性优良，透光性好，耐寒性好，使用性能好。
但粘性大，流动性较差，耐磨性差。
力学性能一般，易产生应力碎裂，适用于制造绝缘透件，透明件等。
本塑件为透明件。
图12. 分型面位置的确定根据塑件结构型式，为便于塑件脱模和自动落料，塑件留在动模，并考虑和保证塑件的外观不遭到损坏，应选择三板双分型面。
1、在定模座板与定模板之间2、在壳体的底平面。
3. 确定型腔数量和排列方式1）型腔数目的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，采用一模两腔的形式。
考虑到模具制造费用低一点，设备运转费用小一点，初定为一模两腔的模具型式。
2）型腔排列形式的确定为了确保塑件质量的均一和稳定，尽量使型腔排列紧凑，便于减小模具的外型尺寸，本设计的型腔的排列方式采用单列直排。
图2所示。
为了保证塑件的外型尺寸和精度，此本设计采用脱模板推出脱模的方法。
共15 页第 2 页共 15 页 第 3 页计 算 内 容说 明4. 模具结构型式的确定从上面分析中可知，本模具拟采用一模两腔，单列直排，推板推出，流道采用平衡式，浇口采用点 浇口，定模需要设置分型面以便自动落料，动模部分需要一块脱模板，因此基本上可确定模具结构型式为双分型面注射模。
图 25. 注射机型号的选定 1）注射量的计算通过计算或Pro/E 建模分析，塑件质量m 1为109g ，塑件体积3190.44V =流道凝料的质量m 2还是个未知数，可按塑件质量的0.4倍来估算。
塑料端盖注射模具毕业设计
本科毕业设计(论文) 题目：塑料端盖注射模设计塑料端盖注射模设计摘要随着社会的发展，不同品种和功能的塑料的出现，塑料产品与我们的日常生活越来越密切。
塑料模具设计对生产与生活也越来越重要。
本次毕业设计的课题为塑料端盖注塑模具设计，主要在对塑件从材料上进行工艺分析，确定分型面及型腔数；完成浇注系统的设计，浇口采用侧浇口；抽芯机构采用斜导柱实现塑件的侧孔成型；脱模机构采用顶杆推出。
同时通过合理地选择注射机并对注塑压力、最大注塑量、锁模力、开模行程等相关方面进行校核，进一步保证设计的合理型，并设计温度调节系统和阐述模具装配等方面。
本次设计完成了塑料端盖的生产，此次设计不仅结构简单，生产效率高，而且运动可靠生产成本低。
最重要的是适用于人们的生活中。
关键词：端盖注塑模具；分型面；注塑模具；注射机Plastic end cap injection mold designAbstractWith the development of society different varieties and function plastic appearance in our lives, plastic productions have closer to our daily lives. Plastic mold design is more and more important to the production and life.The topic of this graduation design for the plastic end cover injection mold design, mainly in based on the analysis of the molding for plastic parts are made from the raw material analysis, forming characteristics, parting surface selection, the design of the gating system, cooling system design, the core and cavity structure design, launch reset structure design, design of side core-pulling mechanism and the design of steering mechanism and other aspects detailed in this paper, the design of the end cover injection mold process. At the same time, through the rational selection of the injection machine and check the injection pressure, the maximum injection quantity, clamping force, mold opening stroke and other related aspects, further ensuring reasonable design, and design the temperature control system and elaborated the mold assembly.This design completed the production of plastic end cover, it not only has simple structure, but also has high production efficiency and the movement is reliable low production cost.The most important it is suitable for people's life.Key Words:cover injection mold;lateral core-pulling;parting surface;injection mold;injection machine主要符号表公P 公称压力 0P 注射压力v 公最大注射量 S 收缩率v q 体积流量 'α锁紧块的斜角α斜导柱倾斜角 S 机开模行程max S 最大收缩率 S 模具制造公差z δ模具制造公差 c δ模具磨损量3h 传热膜系数 d 斜导柱直径S 抽抽芯距 []σ材料的许用应力max H 模具最大闭合高度 min H 模具最小闭合高度P 导滑槽施加的压力 Q 总模具型腔的总热量i t 流道中各段流程的厚度 A 塑件包紧型芯的侧面积L 斜导柱的有效工作长度 i L 流道中各段流程的长度p 塑件对型芯产生的单位正压力[]δ为脱模板中心允许的最大变形量1F 斜导柱与滑块之间的摩擦阻力2F 导滑槽与滑块之间的摩擦阻力目录摘要 (I)Abstract.................................................................................................................... I I 主要符号表 ............................................................................................................... I II 1绪论 . (IV)1.1塑料的发展 (1)1.2塑料模具发展 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋势 (2)1.3本文主要设计内容 (2)2 塑件材料及工艺的分析 (4)2.1PA1010基本特性 (4)2.2PA1010成型工艺分析 (4)2.3塑件结构分析 (4)2.4塑件尺寸及精度分析 (5)2.5塑件表面质量分析 (5)2.6塑件厚度分析 (5)2.7塑件的体积和质量 (6)3 塑件在模具中的布局 (7)3.1型腔数目的确定 (7)3.2型腔的分布 (7)3.3分型面设计 (7)3.3.1分型面的分类 (7)3.3.2分型面的选择原则 (7)4 浇注系统的设计 (9)4.1浇注系统设计的组成及要求 (9)4.2主流道设计 (9)4.3分流道设计 (10)4.3.1分流道设计要点 (10)4.3.2分流道的形状和尺寸 (11)4.3.3分流道的表面粗糙度 (11)4.4浇口设计 (11)4.4.1浇口的作用 (12)4.4.2浇口的截面形状和尺寸 (12)4.4.3浇口位置的选择 (13)4.5冷料穴的设计 (13)4.6拉料杆的设计 (14)5 成型零件的结构设计 (15)5.1成型零件的结构形式及设计 (15)5.1.1凹模结构设计 (15)5.1.2型芯结构设计 (16)5.2成型零件工作尺寸的计算 (16)5.2.1影响塑件尺寸精度的因素 (16)5.2.2模具成型零件的工作尺寸计算 (17)6 结构零部件设计 (18)6.1注射模架的选取 (20)6.2垫块的设计 (20)6.3合模导向机构的设计 (20)6.3.1导柱的设计 (20)6.3.2导套设计 (21)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (22)7.1斜导柱的设计 (22)7.1.1斜导柱的形状及技术要求 (22)7.1.2斜导柱的倾斜角 (22)7.1.3斜导柱的长度 (22)7.1.4斜导柱的受力分析与直径计算 (23)7.2滑块的设计 (24)7.3导滑槽的设计 (24)7.4滑块定位装置 (25)7.4.1滑块定位装置的作用 (25)7.4.2结构形式 (25)7.5楔紧块 (25)7.6成型斜顶杆的设计 (22)8 推出机构设计 (23)8.1推出方式的选取 (23)8.2推出力计算 (23)8.3推出机构设计 (24)8.3.1推杆推出机构设计 (24)8.3.2推出机构导向与复位 (29)9 注射机的型号和规格选择及校核 (27)9.1初选注射机规格 (27)9.2注射机工艺参数校核 (27)9.2.1最大注射量的校核 (27)9.2.2注射压力的校核 (28)9.2.3锁模力的校核 (28)9.3注射机安装部分与模具相关尺寸校核 (28)9.3.1喷嘴尺寸校核 (28)9.3.2定位圈尺寸校核 (29)9.3.3最大最小模厚校核 (29)9.3.4开模行程校核 (29)10 冷却系统的设计 (30)10.1冷却装置设计要点 (30)10.2冷却回路布置 (30)11 模具的分析及保养 (31)11.1模具的经济效益分析 (30)11.2模具的保养 (30)12 结论 (31)参考文献 (37)致谢 (33)毕业设计（论文）知识产权声明 (39)毕业设计（论文）独创性声明 (40)1绪论1.1塑料的发展现代工业的飞速发展为素有“工业之母”美誉的模具工业带来前所未有的发展机遇，而模具材料的应用在模具制造中起举足轻重的作用。
注射模具毕业设计说明书
第一章绪论1．1．江苏省模具工业江苏是我国工业比较发达的省份，以加工工业为主，是模具需求的集中地域。
据不完全统计，江苏省模具生产厂现有350余家，在职职工23000多人，其中技术人员比例快要1/3。
2003年，全省模具工业形势良好，模具、模具标淮件等呈现购销两旺势头，全年模具企业模具销售收人超过25亿元。
目前，江苏省生产模具、模具标准件、模具材料及其他模具配件的生产企业和经营网点，以苏南为中心遍及全省备地，大体上形成了苏南以大型塑料模、压铸模为主；苏中以塑料模、冷冲模为主；苏北以汽车冲压模为主的生产营销格局。
1．2．我国模具行业前景出过国的人都会有一种体会，就是国外的比较精美，特别是日本、德国的产品，大到机械、小到文具，都给人一种精美绝伦的感觉，恍如是一件件做工精湛的工艺品，这就是模具的功劳。
咱们要想成为世界制造业大国，没有先进的模具工业是不行的。
在这方面咱们还有很长的路要走，还有很多东西要学。
首要的一条是要重视模具行业的发展，不但要有先进的技术，更要重视模具行业的商品化，让模具行业从企业中走出来，成为一个具有市场竞争力的新兴行业。
，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通信等产品中，60%-80%的零部件都依托模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。
改革开放以来，我国模具工业发展迅猛。
1996至2001年间，我国模具工业的产值年平均增加14%左右。
目前，全国共有模具生产厂点万个，从业人员50多万人。
2001年全国模具工业总产值达300亿元人民币，我国模具年产值已位居世界第四。
毕业设计(论文)保温杯注射模设计
物料准备:成型前应对物料的外观色泽、颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。
强度高，热稳定性及化学稳定性，具有坚韧性，抗冲击特性，易加工高光洁度的特性。
吸少量水分，生产时，需烘干，可用80-90℃温度烘干1-2h；同时，热稳定性差，比较易分解，收缩率为5‰
-2O℃～+70℃
主要用作工程材料，也可用于家庭生活用具。并具有可电镀性，镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点，可用来代替某些金属。
目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，是十分重要的装备工业。模具工业直接为高新技术产业化服务，模具工业自身又大量采用高新技术，如CAD/CAE/CAM、新工艺、新材料、各类先进制造技术及装备等，模具工业已成为高新技术产业的重要组成部分。
1.2各种模具的分类
模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
最小壁厚0.8mm小型件壁厚1.25mm
中型件壁厚1.6mm大型件壁厚2.4~3.2mm
该塑件属于中小型件,塑件的壁总体来说并不是很厚,选取为1.6mm,整个塑件的壁厚是比较均匀的，并没有出现局部壁厚过大或过小的现象。
2.3.3脱模斜度
由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了便于脱模,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损,与脱模方向平行的塑件内,外表面都应具有合理的斜度.以下是HDPE的脱模斜度推荐值:
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湖北鄂东职业技术学院毕业设计题目：花柄注射模具设计系：机械工程系班级：数控1011姓名：***学号：06指导老师：***2012年10月16日花柄注塑模设计论文目的：通过毕业设计，使自己在下述基本能力上得到培养和锻炼：1塑料五金制品的设计及成型工艺的选择：2一般塑料五金制品成型模具的设计能力：3塑料五金制品的质量分析及工艺改进，塑料模具结构改进设计的能力：4了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合。
一产品要求本零件如图1所示:材料为酚醛塑料，酚醛树脂（加有玻璃纤维）属于批量生产二塑料件工艺性分析（1）查模具设计与制造课本表7.3，可知该塑件精度一般，尺寸较小，成型后的塑件收缩率也小，由于该塑件在上表面有一个弧度的流线型设计，所以我打算一模一腔的方案，并在塑件成型后不进行后加工。
（2）为满足成品的高光亮的要求与提高成型效率采用侧浇口。
（3）为了便于加工和热处理，型腔与型芯部分采用整体，直通式结构。
确定型腔数目。
根据塑件的生产批量及精度要求采用一模两腔，根据图1计算体积计算塑件体积（根据图1的三维模型，利用软件直接查询到）塑件的体积：V1=275.436立方厘米计算塑件的质量M1=体积*密度=550.872克（4）选用注射机根据塑件的形状，一模一件的模具机构，初步选取螺杆式注射成形机;XS-ZY-500三分型面的设计（1）分型面的选择应保证塑件能顺利取出。
（2）分型面选择应方便塑件顺利脱模。
（3）分型面选择应保证塑件的精度要求。
（4）分型面选择应考虑塑件外观质量。
（5）分型面选择应考虑排气效果。
选择的分型面如图-2所示图-2经过对塑件的分析，设计出花柄的分型面如下图-3图-3四浇注系统的设计浇注系统一般由主流道，分流道，浇口和冷料穴等四部分组成1.主流道设计（1）主流道是指注射机喷嘴与型腔或与分流道连接的这一段进料通道，是塑料熔体进入模具最先经过的部位，它与注射机喷嘴在同一轴心线上。
在卧式或立式注射机用模具中，主流道垂直于分型面。
主流道的结构形式及与注射机喷嘴的连接如图-4。
（2）主流道需设计成锥角为2°~3°的圆锥形，表面粗糙度Ra<0.8μm，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。
由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计在课拆卸的主流道衬套内，衬套一般选用碳素工具钢，如T8A,T10A等，热处理要求53~57HRC，衬套与定模板的配合可采用H7/m6。
为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注塑机喷嘴的对接处应设计成半球凹坑，其半径SR=SR1+（1~2）㎜，其小端直径d=d1+(0.5~1)㎜，如图所示。
主流道形状及其与注射机喷嘴的关系图-4为便于模具安装时与注射机的对准，模具上应设有定位圈。
在大多数情况下，主流道衬套和定位圈分开设计，然后配合固定在模板上，衬套与定位圈的配合可采用H9/f9。
2 冷料穴的分析在主流道末端一般应设置冷料穴。
冷料穴的作用是为了防止冷料进入浇注系统和型腔，影响塑件性能。
冷料穴底部应设置拉料杆，以便开模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出。
考虑花柄塑件的外观，可以不用考虑冷料穴的设计3 分流道设计（1）分流道即为连接主流道和浇口的进料通道，起分流和转向作用。
分流道设计时要求塑料熔体在流道时，热量和压力损失小，同时使流道中的塑料量最小。
为便于分流道的加工和凝料脱模，分流道大都设置在分型面上。
（2）分流道的常用截面形状为圆形，梯形，U形，半圆形及矩形等，考虑塑件的性能，本设计采用半圆形的分流截面。
如下图-5半圆形图-5（3）分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，结合塑件花柄的形状，本论文采用平衡式的分流道，这种布置形式的优点是可实现均衡送料和同时充满各型腔，使各型腔的塑件力学性能基本一致。
分流道的表面不必要求很高，表面粗糙度Ra一般在1.25μm即可。
4 浇注口的设计（1）浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。
浇口的作用表现为：由于塑料熔体为非牛顿液体，通过浇口时剪切速率增高同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，从而提高了塑料的流动性，有利于充型。
同时在注射过程中，塑料充型后再浇口处及时凝固，防止熔体的倒流，成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。
但是，浇口的尺寸过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难。
(2)根据塑件花柄的塑形材料，设计出整个浇注系统如图-6，主流道呈圆锥形，锥度取3°；采用侧浇口。
图-6（3）对于大型塑件，一般要进行流动比的校核，流动比是指熔体在模具中流动通道的最大流动长度与其厚度之比，流动比按下式计算：流动比=Li÷ti式中，Li———各段流道的流程长度，㎜：ti———各段流道的厚度或直径，㎜若流动比超过允许值时会出现充型不足，这时应调整浇口位置或增加浇口数量，模具设计与制造课本表8.3是几种常用塑料的极限流动比，由于花柄属于小型塑件，在此可以不用考虑。
（4）浇口位置的选择要避免塑件变形，如图-6采用多个点浇口，可以克服翘曲变形缺陷。
（5）浇口位置的设置应减少或避免产生熔接痕，提高熔接痕的强度。
五成型零件的设计1成型零件的结构设计（1）凹模有整体式和组合式两类。
结合花柄塑件的外形，本设计采用整体嵌入式凹模，即组合式凹模。
组合式凹模是指凹模由两个以上零件组合而成，这种凹模加工工艺性好。
组合式凹模主要用于形状复杂的塑件成型。
整体嵌入式凹模对于多型腔模具，一般情况是将每个型腔单独加工，然后压入模板中，凹模与模板采用过度配合H7/m6如下图-7所示图-7（2）型芯的结构型芯是成型塑件内表面的凸状零件。
型芯也有整体式和组合式两类。
本设计考虑花柄的外形，采用整体嵌入式型芯，这种形式的凸模是将凸模单独加工后镶入模板中组成，这样可以节约贵重模具材料，便于加工，尺寸精度容易保证。
配合采用H7/m6。
当凸模结构复杂或加工困难时，可将凸模分成容易加工的几个部分，然后镶拼起来装配入模板中，其相互间的配合也采用H7/m6。
如图-8所示其相互配合均为图-8六成型零件工作尺寸计算成型零件的的工作尺寸是指凹模和型芯直接构成塑件的尺寸。
1 影响成型零件尺寸的因素（1）成型收缩塑件成形后的收缩率与多种因素有关，计算工作尺寸时，通常按平均收缩率计算：S=(Smax+Smin)÷2×100%式中，S———塑件的平均收缩率；Smax ———塑件的最大收缩率；Smin ———塑件的最小收缩率。
（2）模具成形零件的制作公差 它直接影响塑件的尺寸公差，成形零件的精度高，则塑件的精度也高。
模具设计时，成形零件的制作公差可选为塑件公差△的三分之一~四分之一，或选IT7级左右精度，表面粗糙度Ra 为0.8~0.4μm 。
（3）模具成形零件的磨损 模具使用过程中由于塑料熔体，塑件对模具的作用，成形过程中可能产生腐蚀气体的锈蚀以及模具维护时重新打磨抛光等，均有可能使成形零件发生磨损。
一般来说，中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差△的六分之一。
2 成形零件工作尺寸的计算成形零件的工作尺寸是根据塑件成形收缩率，成形塑件的制造公差和模具成形零件的磨损量来确定的。
（1）凹模和型芯的径向尺寸。
凹模 (LM)z δ+0=()[]∆-+x Ls S 1z δ+0 （8.3） 型芯 (lM) 0z δ-= ()[]∆++x ls S 1 0z δ- （8.4）式中，LM,lM ——凹模，型芯径向工作尺寸，㎜S ——塑件的平均收缩率。
Ls,ls ——塑件的径向尺寸，㎜。
△——塑件的尺寸公差，㎜。
X ——修正系数。
当塑件尺寸较大，精度较低时，x=0.5；当塑件尺寸较小，精度级别较高时，x=0.75。
（2）凹模深度和型芯的高度尺寸凹模 (HM)z δ+0=()[]∆-+x Hs S 1z δ+0 （8.5） 型芯 (hM) 0z δ-= ()[]∆++x hs S 1 0z δ- （8.6）式中，HM ，hM ——凹模，型芯高度的工作尺寸，㎜。
Hs,hs ——塑件高度尺寸，㎜。
X ——修正系数。
当塑件尺寸较大，精度级别较低时，x=三分之一；当塑件尺寸较小，精度级别较高时，x=二分之一。
（3）中心距尺寸 塑件上凸台之间，凹槽之间或孔的中心等这一类尺寸称为中心距尺寸。
计算时不必考虑磨损量。
（CM ）±21z δ=()[]Cs S +1±21z δ （8.7） 式中，CM ——模具中心距尺寸，㎜Cs ——塑件中心距尺寸，㎜为保证塑件实际尺寸在规定的公差范围内，尤其是对于尺寸较大且收缩率波动范围较大的塑件，需要对成形尺寸进行校核。
其校核的条件是塑件成形尺寸公差应小于塑件尺寸公差。
凹模或型芯的径向尺寸：（Smax-Smin ）L+z δ+c δ<△凹模深度或型芯高度尺寸：（Smax-Smin）Hs+zδ< △塑件的中心距尺寸：（Smax-Smin）Cs< △根据上述公式及条件，计算出花柄的型芯及型腔的尺寸如下：凹模和型芯的径向尺寸由凹模的径向尺寸为13㎜，根据公式（8.3）得到凹模的径向制造公差为IT7+㎜级，计算结果12.6934.0由凹模的径向尺寸为10㎜，根据公式(8.3)得到凹模的径向制造公差为IT7级，+㎜计算结果9.680534.0由型芯的径向尺寸为6㎜，根据公式（8.4）得到型芯的径向制造公差为IT6㎜（计算中zδ取IT6.IT7级，计算结果6.20 0-.019级精度公差值）凹模深度和型芯的高度尺寸由凹模尺寸为13㎜的径向尺寸高度为2㎜，根据公式（8.5），取凹模的公差+㎜为IT7级，计算结果得到1.9119.0由凹模的另一尺寸为10㎜的径向尺寸高度为1.5㎜，根据公式（8.5），取凹模+㎜的公差为IT7级，计算得到结果1.4619.0由型芯的尺寸为6㎜的径向尺寸高度为1㎜，根据公式（8.6），取型芯的公差㎜为IT6级，计算得到结果1.070-.013七机构设计为了保证模具正确合模，塑件顺利脱模，注射模中还包含有结构零，部件，合模导向机构，退出机构，侧向抽芯机构等，其中结构零，部件，合模导向机构组成了模架。
1 注射模模架的选择模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有机地联系成为一体。
标准模架一般由定模座板，定模板A板，动模板B板，动模支撑板，垫块，动模座板，推杆固定板，推板，导柱，导套及复位杆等组成。
根据塑件花柄的形状，，查询课表8.4，选取基本型A4模型的模架，如下图-9图-92 支撑零部件设计固定板的连接方式，如图-10图-103 合模导向机构合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位导向两种形式，通常采用导柱导向定位机构。
合模导向机构的作用：保证动，定模或上，下模位置正确，引导型芯进入型腔，工作时承受一定的侧向力，在模具装配时可起定位作用。