化工仪表事故案例

案例2 "11. 17'，急冷油窜入烧焦线外泄事故

事故经过:

1997年11月17日11时35分，某装置按计划停车。11时35分，2#裂解炉(BA102)由汽油分馏塔( DA101 )塔切出后，不久即发现DA101

塔釜液位下降，室内人员联系补调质油。11时55分，室外操作人员发

现BA102的清焦罐上有急冷油飘出，立即采取紧急措施。将BA102稀释蒸汽由放空状态切入DA101塔内，但此时已有少量急冷油飘落在BA102 废热锅炉(TLE)上，由于TLE温度较高，引起急冷油的燃烧，立即通

知消防人员紧急处理，将火扑灭。在这段时间内虽然及时补入调质油，

/

但DA101塔釜液位仍由50%降至6%。

事故类别:生产事故。

原因分析:

从清焦罐冒出的急冷油来源可以有两个，一是从裂解气管线倒窜，即急冷油从裂解气切换阀(XV-102-51)的塔侧返回至炉侧，由于当时

各裂解炉均已退料，且XV-102-51的阀体内是正压，即使反窜也应是窜

裂解气，因此这种可能性极小，予以排除。另一来源是从急冷油电动阀(XV-102-30)线上流出至急冷器，这条线上有一个电动阀(XV-102-30 ),

一个手阀、两个并行的急冷器出口温度调节阀(TC102-1, TC102-2)。

查操作记录，TC102-1, TC102-2于11时32分关闭，但调节阀内

、

漏可能性非常大;XV-102-30控制室内的信号显示此阀在切炉开始即被

关闭，但跑油后现场检查发现XV-102-30仍有20%的开度，该电动阀本

身存在问题。

操作规程明确规定电动阀关闭后，仍要将手阀关闭。如果手阀关闭，不可能出现如此大的急冷油泄漏。因此，操作人员未按操作规程进行操作是发生事故的主要原因。此外，室内操作人员不细心，判断事故能力差。根据当时生产状况:DA101塔釜液位下降迅速;BA102急冷器出口

温度偏低(正常应350℃左右，但当时低于2000C )，应该能判断出有异

常情况发生，如及时正确处理，可以将此次事故降低到最低限度。

整改措施:

@

1、操作人员一定要严格执行操作规程，精心操作。

2、加强对设备、仪表的维护，及时发现并排除设备、仪表故障。

案例3 "5. 12'，锅炉给水调节阀故障致全装置停车事故

事故经过:

2001年5月12日20时11分，某装置室内操作人员发现BA-106

炉汽包液位高报(LICA10601PV=73. 1% )，当时液面调节间处于自动调节

状态。20时14分，汽包液面高高报(LICA10601PV=80. 2% )，当班人员

立即现场确认汽包液面，同时室内发现锅炉给水流量达到32455. 3KG/H, 仪表状态开路。20时16分，汽包液面105. 90/，现场发现汽包玻璃板

】

液面100%，锅炉给水进料调节阀现场全开。在当班人员现场关闭该阀下游阀的过程中，BA-106出h高压蒸汽温度下降。20时28分，室内人员发现丙烯压缩机(GB-501)和裂解气压缩机(GB-201)的驱动透平

(GT-501 /GT-201)轴位移上升。20时31分，GT-201轴位移联锁停车。20时32分，GT-501轴位移联锁停车。GB-501停车后，乙烯压缩机(GB-601)及分离系统相继停车。21时40分，新、老区裂解炉全部停

止进料。

事故类别:生产事故。

原因分析:

BA-106炉锅炉给水调节阀FCV-106-26阀门信号线发生故障，引

`

起汽包液面满，SS蒸汽带水，导致总管SS温度降低，致使GT-501

/GT-201轴位移高联锁停车。

整改措施:

1、加强联锁管理，投用新裂解炉全部联锁。

2、加强职工培训，提高职工应急应变处理能力。

案例4 “”汽包液面仪表指示偏差引发对流段锅炉给水管爆裂

事故

事故经过：

1989 年1 月12 日，某装置6＃裂解炉处于正常操作状态，15 时，

|

对流段锅炉给水管爆裂，紧急停炉。

事故类别：生产事故。

原因分析：

该炉超高压蒸汽汽包的锅炉给水液面小于仪表指示液面，同时液面

调节伐的实际开度小于仪表指示开度，当阀门按自动要求关小到一定程度时，给水实际已被切断，对流段炉管过热。而当阀门增加开度时，锅炉给水直接进入已经过热的给水管而发生冷淬，导致给水管爆裂。

整改措施:

1、锅炉给水阀门检修回装前，工艺、仪表双方应确认供水调节阀的最小流量限位，以避免炉管断水事故的发生;

—

2、超高压蒸汽汽包液面应以现场玻璃板指示为准，操作工应加强巡检，及时发现问题和解决问题。

案例7 “”操作不当引发裂解炉燃料气压力高联锁事故

事故经过：

1997 年4 月8 日9 时55 分，某装置仪表人员在检修燃料气分子量表（70AI002A/B/C）时，将三块表同时摘除，造成70AI002A/B/C 及

70AI002D（A、B、C 平均值）同时回零，触发裂解炉底部燃料气压力高高联锁（10PSHH113），导致正处于高级控制的3 台裂解炉（F1001/3/5）全部停车。

(

事故类别:生产事故。

原因分析:

仪表同时摘除70AI002A/B/C，造成热值计算失控，裂解炉燃烧处

于高级控制状态下，燃料气阀迅速打开，触发压力高高联锁。

整改措施:

1、仪表检修时需与工艺沟通，检修此类表时，可根据经验，对

70A工002D锁定一个参考值，参与DCS内部计算。另外，在维护

70A工002A/B/C时，须逐个进行。

2、工艺人员再遇类似情况，应立即摘除燃烧高级控制，用底部及

侧壁燃料气控制器(lOPC108/lOPC105)自动控制燃烧量。

（

案例16

事故

"1. 30”急冷水沉降槽界面指示失灵致稀释蒸汽系统带油

事故经过:

2002年1月30日，某装置老区开车过程中发现工艺水(PW )、稀

释蒸汽(DS)系统中严重带油，DS系统压力(PICA-150)无法控制，

在0. 3-0. 8Mpa之间大幅波动，稀释蒸汽发生器EA-123壳程和汽包排污

阀(FV-157)排出大量汽油，稀释蒸汽包(FA-115 )安全阀两次起跳。

事故类别:生产事故。

.

原因分析:

经分析检查，发现急冷水沉降槽FA-120界面指示L工一141失灵，水液位指示偏高50%至60%，造成工艺水进料泵GA-109 吸入汽油，DS 系统无法操作。

整改措施：

在装置开车及平时操作中，要定期检查油水界面表，发现偏差要及

时通知仪表来校正，保证指示正确。

案例33

"2. 18”粗氢中乙烯含量超标导致甲烷化反应器飞温事故

*

事故经过:

1991年2月18日6: 00左右，某装置内操发现脱甲烷塔进料分离罐(FA-304)液位高，就注意了DC-301床层温度变化大，再看FA-304

液位时，高达80，此时外操到现场处理，大约15分钟后，FA-304

满罐，即手动按PB停DC-301，但此时DC-301床层温度已达370℃。

事故类别：生产事故。

原因分析：

因液位（LV-311）自动调节失灵，现场卡死无法动作，内操发现后

处理不及时，造成FA-304 满罐，致使氢气甲烷分离罐（FA-308）满，

使粗氢中乙烯含量超标，进入DC-301 发生剧烈放热反应，引起床层飞

】