压铸件常见缺陷和处理

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铸件常见缺陷和处理
一、飞边:
飞边就是铸件在分型面上(或活动部位处)突出过多的金属薄片。

产生的原因有:
1.压射前机器的调整、操作不合适。

2.模具及滑块损坏,闭锁原件损坏
3.模具镶块及滑块磨损
4.模具强度不够造成变形
5.分型面上杂物未清理干净
6.投影面积计算不正确,超过锁模力
二、气泡
铸件表面下,聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡,称为气泡。

产生的原因:
1.模具温度过高
2.金属液卷入气体过多
3.涂料过多,浇入前未燃净,使挥发气体被包在铸件表面。

4.排气不畅
5.开模过早
三、孔穴
孔穴包括气孔和缩孔
气孔,气孔有两种:一种是金属液卷入气体形成内表
面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞,另一种是合金熔炼不正确或精炼不够,气体溶解于合金中。

压铸时,激冷甚剧,凝固很快,溶于金属中的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。

产生的原因有:
1.浇口位置选择和导流不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。

2.流道形状设计不良,
3.压室充满度不够
4.内浇口速度太高,形成端流。

5.排气不畅
6.模具型腔位置太深
7.机械加工于量太大
8.涂料过多,在填充前未燃尽
9.炉料不干净,精炼不良
缩孔,铸件在凝固过程中,由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。

产生的原因有:
1.合金规范不合适,浇入温度过高
2.金属液过热时间太长
3.比压太低
4.余料柄太薄,最终补压不到作用
5.内浇口截面积过小(主要是厚度不够)
6.溢流槽位置不对或容量不够
7.铸件结构不合理,有热节部位,并且该处无法用溢流槽解决
8.铸件的壁厚变化太大
四、夹杂
夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。

在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物,产生的原因有:
1.炉料不干净
2.合金精炼不够,熔渣未除净
3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物
4.模具未清里干净
5.涂料中石墨太多
五、冷豆
冷豆也称铁豆,其表现是嵌在铸件表面,未和铸件完全融合的金属颗粒,产生的原因有:
1.浇注系统设置不当
2.填充速度过快
3.金属过早进入型腔
六、麻面
产生的原因是由于填充时,金属液分散成密集液滴,高速撞击型壁,结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。

七、印痕
顶出原件引起:表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕,产生原因:
1.顶出原件调整不正确
2.推杆端部模损
3.推杆面积太小
4.开模过早
镶件或活动部分引起:表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹,产生的原因有:
1.镶件部分松动
2.活动部分松动或磨损
3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成
八、裂纹
铸件的基体被破坏或断开,形成细长的缝隙,呈不规则线性,在外力的作用下有发展的趋势,这种缺陷称为裂纹
原因:
铸件结构和形状引起的:
1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈
2.铸件上的转折处圆角不够
3.铸件上能安装推杆的位置不够,造成推杆分布不均衡
4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂
模具的成型零件表面质量不好,装固不稳引起的:
1.成型表面沿出模方向有凹陷(或凹坑),铸件脱出撕裂
2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除,铸件被撕裂
3.成型零件装固有偏斜,阻碍铸件脱出
顶出造成的:
1.模具的顶出原件安置不合理(位置或个数)
2.顶出机构偏斜,顶出力不均衡
3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理,或有歪斜,或动作不协调
4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致,液压顶出的顶棒长短不一致
合金的成分引起:
1.对于锌合金:a.有害杂质铅、锡和鎘的含量较高 b.锌的纯度不够
2.对于铝合金:a.含铁量过高针状的含铁化合物增多 b.铝硅合金中硅含量过低 c.铝镁合金中镁含量过高d.其他杂质过高,增加了脆性
合金的熔炼质量引起:
1.熔炼温度过高引起偏析
2.保温时间过长,晶粒粗大
3.氧化夹杂过多
操作不合理引起:
1.留模时间过长
2.涂料使用不当,有沉淀
充填不良引起:金属积体未融合,凝固后强度不够,特别是离浇口远的部位更容易出现。

九、冷隔
当金属流分成若干股流动时,各股的流动前沿已成冷凝状态(称为冷固前沿),但在后面金属流的推动下,仍然进行填充,当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时,相遇的凝固层不能再熔合,其接合处便形成缝隙,这种缝隙便称为冷隔
原因:
1.金属液在型腔中分成若干股进行填充
2.溢流槽位置与金属流股的汇集处不吻合
3.合金流入温度过低
4.模具温度过低
5.内浇口速度太低
6.金属液的流程过长
十、有色斑点
表面上不同于基体金属颜色的斑点,有色斑点又称为油斑,黑纹斑点。

产生有色斑点的原因有:
1.涂料用量过多或局部堆积
2.涂料中石墨含量过多
3.涂料挥发性差
4.内浇口对着冲型壁使局部过热,一致涂料燃烧残烬留在过热的部位上
十一、变形
铸件的变形一般是指整体变形而言。

常见得变形有翘曲、弯扭、弯曲等。

产生变形的原因有:
1.铸件本身结构不合理,凝固时引起不均匀的收缩
2.浇口系统、排溢系统(主要指溢流槽)布置不合理,引起收缩时的变形
3.开模过早
4.模具受疲劳应力而变形
5.铸造斜度太小及涂料太少
6.擦伤严重,使脱模时受力不均
7.侧浇口压铸件的各部位热量不均匀
8.顶出过程中,顶出温度过高、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均都会使铸件变形
9.已产生粘模,但未达到顶不出的情况下,顶出也会变形十二、网状痕迹、网状毛刺
模具零件热裂造成铸件表面的痕迹和突出金属刺,而又因模具热烈多呈网状(放射状),当热烈程度较轻时,印在铸件上的即为网状痕迹:而热烈程度严重时,常形成裂缝,铸件上便有网状毛刺。

造成模具热烈的原因有:
1.浇口附近摩擦阻力最大,经受熔融金属的冲蚀最为严重,
最容易产生热裂。

2.模具成型零件有较大平面是薄弱区域,即实体厚度小的区域。

3.冷却系统调节不当
4.水剂涂料未经预热,或喷涂不当,对模具激冷过剧。

5.涂料有化学腐蚀作用
6.成型零件上镶拼(包括型芯孔离边缘过小)造成薄弱部位,产生早期热裂
7.推杆和型芯处于受金属流冲蚀较剧烈的部位(如浇口、流道)时,其配合的孔口上缘产生早期热烈,裂纹呈放射状扩散。

8.模具材料有原始缺陷。

十三、多肉
多肉就是在铸件上不规则的突出部分(重复出现),产生的原因有:
1.热处理不当,模具掉块
2.模具皲裂而掉块
3.操作不当,在滑块分型面处理不干净,合模时压坏
4.成型表面受到机械性损伤
十四、皮层疏松
铸件的外壳层(边界一凝固层)一般为0.5~0.8mm左右,在这个壳层上一种呈现松散不密实的宏观组织,即为
表面疏松,产生的原因有:
1.涂料局部堆聚,没有吹净
2.作用在金属上的压力不足
3.模具温度较低
4.金属液卷入气体太多
十五、错边
错边也称为错缝,对螺纹则称为错扣,它是指铸件上的一部分与另一部分地分型面错开,发生了相对位移,产生的原因:
1.模具型块移位
2.模具的导准件磨损
3.两半的合型块制造误差
十六、型芯偏位
铸件上由型芯形成的部位与所需的位置偏差,叫做型芯偏位。

产生的原因有:
1.模具型腔尺寸不正确或磨损
2.型芯定位尺寸不合格
3.型芯和型腔受疲劳应力而变形
十七、粘模
粘模的表现是在每一个铸件相同的部位上出现相同的凹痕。

产生的原因是:
1.有外来物粘在型壁上,合金填充后形成未熔接粘附物
2.合金粘附模具,涂布涂料后,粘附物在模具型腔(或型芯)上形成凸起。

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