化工投料试车程序

化工投料试车程序

★项目建设和生产准备的逻辑关系

A：逻辑图

责任划分：绿色－双方共同

黄色－承包方

蓝色－业主

B：程序：

试车前准备—机械竣工及单机试车—联动试车—投料试车—性能考核及验收—运营

第一部分投料试车准备工作

一、生产准备

1、组建试车管理队伍；

2、收集整理相关信息：可研报告及设计任务书；基础设计文件；详细设计文件及图纸；装置现场设计变更；装置操作规程；设备的图纸、安装要求等随机资料；设备的操作及维护手册；分析操作规程；DCS软件文件；安全评估报告；同类装置事故案例；安全规程及事故预案。

3、人员配备及培训；

4、参加设计审核，试车工程师参与各个阶段的设计文件审核：对设计提出试车和运行所必须的补充和修改的建议；工艺过程的各部分是否过分相互依赖；是否拥有足够的过载能力；是否设有防止压力、温度和反应速率异常的设置；是否需要增设阀门及旁路管线；有无设备启动及产品或原料返回必需的管线。

5、技术准备

（1）配备技术骨干，建立技术责任制。

（2）修改批准各种技术规程、试车方案和资料：公用工程运行规程；各生产装置的工艺规程，岗位操作法；各装置、各岗位的关键控制点，并制定其相应的关键控制参数及安全操作要点；分析规程及机械设备维修及检修规程；电气设备及自控仪表、联锁维护检修规程；各种试车方案及紧急事故处理预案。

6、安全管理：坚持“安全第一，预防为主”的方针，明确各级安全责任；做好安全评估，研究本项目各装置的危险源及特点；收集同类装置的安全资料和案例，编制同类装置事故案例汇编；编制各装置的安全技术规程及各种作业许可证制度；编制各装置的事故处理及灾害性天气应急预案；开展安全检查。

7、物资及外部条件：电力、供水水源及动力蒸汽的供应保证；原料、燃料、催化剂、化学药品及润滑剂的采购及贮存能力；运输能力及限制条件；通讯及生活设施的保障；备品备件的采购及保管；产品包装物的设计采购；产品的储存及销售。

8、试车备品备件的准备：设备厂商建议的备品备件（动设备密封件）；换热器及容器的垫片；管件、阀门、及其垫片 (一般按总量的 5% 准备)；仪表气源管及其管件；各量程及介质的压力表、温度计及热电偶、热电阻；爆破片、防爆膜；管道保温材料及夹套管；润滑油及润滑脂；电气备件；分析仪器备件。

9、开展试车安全风险评估。

10、试车战略谋划，编制总体试车方案；

（1）基础设计完成后，即可着手起草《总体试车方案》初稿；

（2）考虑施工与试车活动在时间上的衔接安排；

（3）装置各个部分的试车活动及与其相关联部分在时间上的衔接安排；

（4）确定相互关系所决定的各个系统（供电、供水、蒸汽、压缩空气、氮气、仪表系统。。。）必需完成试车的时间表；

（5）项目内全部各个装置开车及停车的顺序，确保不产生不安全情况。

11、编制各种试车程序及检查确认表。

12、选定技术依托厂商；聘请试车专家。

13、熟悉工艺及装置现场。

14、编制详细的试车计划。

二、中间交接（机械竣工）

1、中交必须做的内容，包含不限于此：管道强度试验；烘炉及酸洗；静止设备开启检查及恢复；设备填料的装填(包括分子筛、树脂）；工艺管道、塔器及容器的清洗，润滑及密封油系统的清洗，管路的吹扫，压力及气密试验；运转设备无负荷及带负荷试运及测试（单机试车）；公用工程试车； CS/仪表电器调试及联锁回路调试等等。

2、装置安装竣工必须达到以下标准：配管工程全部完成（包括保温伴管）；仪表一次调试全部完成；电器设备绝缘试验完成，并具备供电条件；凡有条件进行单机试运的转动设备，已经试车合格；管道的吹扫、化学清洗工作结束；设备及管道经过水压试验及系统气密试验合格；充填物充装合格；分析化验室已交付生产使用；保温及油漆工作大部分完成；界区内上下水道、道路竖向整平、照明及通讯工程已完成；现场达到工完料净场地清；施工记录资料齐全准确；工程质量符合要求，不合格的工程已经返修合格。

三、管线系统

由施工管理人员负责组织，试车专业人员及业主人员额外监督。

1、管线预试车：压力试验；水冲洗；空气吹扫；蒸汽吹扫；化学清洗；油清洗；脱脂。

2、管线的检查：

（1）划分区域、指定专人、分工检查；

（2）指定一套用图，按分工标注检查结果；

（3）从头至尾逐条检查各管线并将结果标注于专用图；

（4）核对以下事项：管线、容器、阀门等的位置是否正确；阀门的类型是否正确;放空、放净、蒸汽疏水是否齐；全法兰、螺栓的型号是否正确；盲板及8字盲板的安装是否正确；核对所有的标志号牌是否正确。

（5）将查到的问题逐一记录到问题及整改清单。

3、管线应力检查，肉眼可见，或用仪器检查，重点如下：管线应留由温度变化而引起伸缩的空间，其应力不应作用在设备上；管线上各法兰对的对中—弯头附近的法兰对易于受到应力作用而偏心；管线与动设备、容器及其他工艺设备连接处法兰对的偏心。

4、管线及设备的热膨胀检查：可移动支撑允许并引导管道或设备受热时的热膨胀，如它们不能发挥作用，将导致管线或设备的管口损坏。

（1）启用前：检查是否按要求安装;

（2）升温时：检查热膨胀量及支撑的工作状况是否在涉及范围内；检查移动支撑点的滑动面，如有啃皮现象—需改善润滑。

（3）冷却后：检查滑动支撑是否归位以确认设备可按要求热胀冷缩。

5、弹簧支撑或吊架的检查：

（1）水压试验前：检查各弹簧上是否安装了限位器，如缺少限位器，充水后的重量将导致弹簧屈服变形。

（2）水压试验后：热媒引入前，检查各限位器是否拆除、弹簧位置指示器是否在指在冷态。

（3）热媒引入完成后：检查弹簧位置指示器是否超过了设定点。

（4）冷却后：检查确认管线是否可按要求膨胀收缩、确认弹簧在正常的工况下。

6、压力试验

（1）目的：核实装置在机械性能上的完整性；核实装置承受的设计压力的能力；确保装置无泄漏；在装置投用前甄别出任何薄弱易损部位；达到国际、行业、地方或法律条文的要求；设备及管道的压力试验通常由施工方负责；试车工程师可到场见证和核实压力试验；必须采取必要的安全措施。

（2）程序：试验和冲洗用水应符合有关要求，对不锈钢应控制用水水的氯根含量；试验后，试验用水应从正常工况下无水或汽的管线、设备中彻底排除，并检查所有的低点，放净余水；放净水后，管线用热空气、氮气或仪表空气吹干；在配管图上标注出已试验的各个部位；管道及设备机械强度的水压试验应安设计压力及功能分组进行；所有的水、油、蒸汽及工艺气体的管道都应经过水压试验；在制造厂已经过试验，不再需要现场试验的设备可以隔离处理。

（3）压力试验—真空系统：检查真空气密性的最好的办法是抽真空后检测器系统的压力上升速率；在适当的正压下用泡沫液查找泄漏点。

（4）管线的吹扫与清洗：

a目的是将施工遗留在管道或设备内小块杂物—焊条、螺栓、螺帽、手套、抹布、泥土等吹扫出来，并在需要清除内壁油污时，采用化学清洗；可按厂区的地理区域划分作业，还可使用“跨接短管”构成连续回路。

b吹扫或冲洗前，应彻底检查系统内部，以确保：大块杂物如木块、电缆、包装物等被人工清除；各个泵的吸入口前已安装过滤网；某些设备，例如压缩机或透平机前已加装盲板隔离；应确保不将小块遗留物从一台设备冲洗到另一台设备。

c水冲洗不宜用于：管径大于750毫米的管道；不可与水接触的管道应以空气或氮气吹扫。

d无论使用何种介质（水、蒸气、空气或氮气）流速都应高到确保管道内壁得到足够的冲刷,流速必须使雷诺数(Reynolds Number)>3,000 或流速高于或超过系统运行时的设计。

四、静设备

施工管理人员负责组织，试车专业人员及业主人员额外监督。