生产部培训资料资料

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准时主导 下班前总 结会议， 宣布当日 目标达成 情况指出 下 不足及需 班 改善点 前 对员工当 当 日表现进 日 行总结 总 结 了解本线 管理指标， 组织讨论 改善措施 激 组织品质 励 圈管理活 动，激励 员工士气 是否有新 工作不了 解，应尽 快找到答 案
晨会， 5—10分 钟
临时缺勤 人员补充 晨 调整 会 督察员工 工作服、 胸卡、上 岗证等是 否穿戴整 齐并合乎 规定 有无新员 工，新员 工是否标 识
时 间 点
内容
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建立目标意识和目标体系，导入“结果比过程重 要”的观念；
优化流程，规范管理 追求精益生产管理 ……
内部健体强身的目标
胜任降低成本要求的经营体质 多品种少批量、短交期常变化的生产体制 全面品质保证的产销管理
适时适量的交货管理
合理化、规范化、电脑化的流程管理 完善组织和人力资源政策 ……..
多听、多 看、多观 察，注意 团体气氛， 设法调节， 并引导到 良好的方 向安排次 日工作， 并准备妥 当，发现 问题及时 报告主管
时 间 点
内容 与质检科 的沟通 寻找并排 除安全隐 患，危险 设备的操 作应多加 注意发现 非厂内人 员应立即 呈报主管
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时 间 点
内容
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随时检查 员工一切 是否在掌 握中，包 括作业方 法、速度、 品质等 作 业 时 现 场 把 握
管汇报, 保 持 生 . 产 线 整 洁 随 时 注 意 材 料 是 否 掉 落 ， 督 促 员 工 养 成 作 良 好 的 业 习惯 时 现 抽 检 产 场 品品质 把 配 合 QC 握 人 员 ， 主 动 督 导品质 物 料 、 在制品、 辅 助 工 具 等 是 否 定 位 摆放
时 间 点
内容
寻找工具；机器与材料距离过远； 过度伸展或弯腰；不必要走动时间。
● 原因：
现场常见的七大浪费之六
● 加工过程的浪费
对产品加工或服务所发生的无效工作。
● 问题点：
工作过程出现瓶茎、加工过细、 加大工具购买费用、不必要的设备 运转。
● 原因：
现场常见的七大浪费之七
● 不合格品的浪费
不能满足客户或生产技术条件要求的产 品或服务所进行的返工。
（正常：0
异常：×）
我们面对外在环境的困难
原材料价格的持续增长
人民币不断升值 “中国制造”不断受到质疑和检验 劳动用工制度日益完善 …….
客户和市场的困难
多种化及少批量的生产趋势
订单价格滑落，市场要求价廉的产品 品质保证与售后服务的加强
……
如何应对上述问题
1、外部环境不是个别企业能够改变的，因此抱怨 是解决不了问题的，必须去面对；
时 间 点ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ下 班 前 当 日 总 结
内容
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下班前向 主管汇报 当日工作 状况进行 自我评价 及次日工 作安排方 向，重点， 激 目标。 励
● 问题点：
工人需要额外的时间来检查、排 故、补制；错过了装运或交货时间； 生产计划、组织被动。
● 原因：
消除浪费的思路
基于精益时间的思路
增加价值
不增加价值 改进 机遇
交付周期
注重经济性，努力缩短交付周期，更好地为客户服务
实现精益生产的十大招数
第一招 流程式生 产的U型 布局 第六招 用5S和目 视管理管 理现场 第二招 选用适应 流程式制 造的设备 第七招 流程制造 的基础平 准化生产 第三招 实施一人 多序的标 准作业 第八招 小批量多 频次生产 快速换模 第四招 用TPM防 止机器故 障 第九招 快速信息 传输看板 拉动系统 第五招 确保生产 的现场品 质 第十招 不断追求 完美持续 改善活动
借出、借 入人员定 晨 .位安排 会 宣布当日 目标，检 查作业要 点 第一轮： 生产线是 否准时开 工流水线 线速是否 符合标准 工时 督促员工 于规定时 限内就位 工作岗位 工艺卡是 否正确挂 放 相关记录 是否按规 定方式填 写
作 业 时 现 场 把 握
时 间 点
内容 第二轮： 员工情绪 状态 生产线上 严禁进食 私人物品 不可放置 于工作现 场 注意人员 之纪律， 不可大声 交谈、喧 哗及在现 场奔跑 第三轮： 作业人员 是否依作 业标准进 行检查生 产进度是 否正常， 出现异常 立即向主
● 原因：
现场常见的七大浪费之四
● 库存的浪费
任何超过生产产品过程所需要的供应。
● 问题点：
占用场地库房空间；占用资金；额外的 人力盘点及管理；造成腐蚀、老化、失效对 客户要求的改变不得不大规模返工。
● 原因：
现场常见的七大浪费之五
● 动作的浪费
任何对生产和服务没有带来价值的人员和机 器的运动。 ● 问题点：
生产的本质
运用材料(Material)、机械设备 (Machine)、人(Man)、结合作业方法 (Method)，使用相关检测手段(Measure)， 在适宜环境(Environment)下，满足规定的 质量(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)， 谓之生产。
运用“5M1E”达成“Q、C、D”的活动 — 生产
加强人员管理、组织管理和文化管理是成为百年企 业的基础
业务 结果
优秀的个人
人员管理 组织管理
做大
做强
做长
优秀的组织
文化管理
优秀的文化
现场常见的七大浪费之一
● 等候的浪费
当两个相关的变量不完全同步 时的停顿时间。
● 问题点：
人员等候机器
● 原因：
机器等候人
上下工序等候 等候处理问题 等候缺件
现场常见的七大浪费之二
作 业 时 现 场 把 握
下 班 前 当 日 总 结
计划好次 日工作内 容、人员 安排、材 料供应状 况
当日处理 管理者指 激 示与员工 励 反应的问 题
时 间 点
内容
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2、强化内部的“健体强身”更为重要； 3、比同行更早迈出实质的一步进行管理改善，不 要抱着“别人都没有做，我们等等看”的思想；
4、管理的改善和提升需要时间的沉淀，切忌急功 近利。
胜任降低成本要求的经营体质
用以往眼睛向外寻找利益的方式是不够的，要眼 睛向内寻找问题、浪费和不足； 尽量用科学的管理代替拍脑袋的决策；
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作 业 时 现 场 把 握
时 间 点
内容
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检查员工 是否提前 10分钟到 达现场并 排队，作 好上岗前 准备 工 作 开 始 前 检查现场 环境卫生 检查当日 生产目标 是否明确
查看当日 材料需求 状况及设 备、工具、 工装等是 否齐全
时 间 点
内容 保持上班 前工作气 . 氛，查点 人员到勤 情况
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● 生产过量的浪费
产品生产超过需求，快过需求。
● 问题点：
提前消耗资材；库存的积压；占 用更多的工作场地或仓库；增加运输 费用；额外的人力；占用资金。
● 原因：
现场常见的七大浪费之三
● 运输的浪费：
超出必要的搬运距离，也就是任何不直接支 持一个精益系统物品的移动。
● 问题点：
多处储存点；无增值的搬运；库存清点不准确、 运输过程中的损坏或丢失；额外车辆及运输费用。
到达这里
拉动 体系的改善 设备的改善 自动化，TPM
价值流分析 消除浪费
防错改善 观察操作者的工作方式并制定标准工作法
从这里开始
6S 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全与目视管理
2.7 寻找消除浪费的途径
C 复杂性（ Complexity ）—复杂的解决方案会产生各种问题。 L 劳力（ Labor ）—消除员工不必要的走动。 O 过量生产（ Overproduction ）—只按客户的需求量生产。 S 场地（ Space ）—只使用你需要的场地。 E 能源（ Energy）—为了创造价值而使用设备和人员。 D 缺陷（ Defects）—没有返工现象。 M 材料（ Materials ）—避免废品和用料过多。 I 闲置器材（ Idle Materials）—没有闲置的东西。 T 时间（ Time ）—减少延误、调试和停工时间。 T 运输（ Transportation ）—搬运应当是增值的。 S 安全（ Safety ）—切不可危及人员的安全。 （注：“Closed Mitts”的原意是“握紧的（拳击用）手套”，11个字 母 分别代表以上11个意思。“Closed Mitts” 为棒球用语）
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有无产品 堆积情况， 物流是否 通畅 督促员工 按作业指 导书作业， 并随时设 法改善， 作 杜绝一切 业 浪费 时 现 寻找当天 场 态度、技 把 能最差者 握 发展能力 强的员工 您的员工 是步步否 有闲暇？ 工作速度 是否合乎 要求，鼓 舞士气、 适时调整 进度
苏州市博得立电源科技有限公司
Broadline Energy Technology Co., Ltd. 生 产 部 培 训 讲 义
2018/10/24
年度：
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月份：
线号：
班长日常工作点检表
点检责任人：
审核：
时 间 点
内容
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人 People 设施 Plants 5P 计划与控制
Planning & Control
零件 Parts
工艺 Process
生产与运作管理发展历史
阶段
物料的计划
产生背景
20世纪60年代初，多品种小 批量的生产模式，生产中存 在多余消耗和资源分配不合 理 企业竞争环境的恶化，企业 对自身资源管理范围扩大、 对制造资源计划细化和精确 化的需求
查看当日 目标达成 情况及时 填写生产 日志、计 件台帐等 下 日报表 班 前 依据标准 当 实 施 6S 日 活动及设 总 备保养 结 下班后电 源、气源 激 必须逐一 励 检查，并 确定一切 安全无虑 后方可离 开督导清 洁、维护 及巡视安 全措施
时 间 点
内容
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主要解决的问题
主要内容与特征
原材料库存和零组件 以相关需求原则、最 投产计划、产供销严 少投入和关键路径为 重脱节 基础的物料需求计划 (MRP) 生产能力不平衡 生产与其他业务环节 脱节特别是资金控制 问题 人力和设备等更多资 源的计划与控制（闭 环MRP）、制造范围 的资金控制，升级为 制造资源计划 （MRPⅡ）