注塑工艺培训课程
注塑成型工艺培训课件(ppt 60页)
加速了塑料的塑化，同时还强化了塑料 的混合效果，使其扩展到聚合物分子的 水平（而不仅是静态的熔融），它使塑 料熔体的温度分布、物料组成和分子形 态都发生了改变，并趋于更加均匀。因 而螺杆式注射机的塑化效果比柱塞式注 射机好得多。
总之，对塑料塑化的要求是：塑料 熔体在进入型腔之前要充分塑化，既要 达到规定的成型温度，又要熔体温度均 匀一致，还要使热分解物的含量达到最 小值，并能提供足够的熔融塑料以保证
（1）加料装置 也成为料斗，通常 为倒圆锥形或方锥形金属容器，安装在 注射机的较高部位并与机筒相连。
（2）机筒 即成型物料的塑化室，主要用 来加热熔融物料。 （3）柱塞及分流锥 柱塞及分流锥是安装 在柱塞式注射机筒内的注射和塑化零部件。 柱塞在机筒内做往复直线运动，推挤和压 缩塑料熔体通过喷嘴注入模具。分流锥是 安装在机筒前端中心部位的一个分流部件， 如图4-6所示。
量消耗大，系统的刚性较差。
（2）液压—机械式
以液压力驱动曲肘连杆机构进行开合 模动作，具有自锁功能（图4-2）。 锁模 刚性大，产品不易出飞边；模具的开合时 间比较短，并有缓冲作用，可以获得较佳 的合模运动方式；但结构复杂，机械部分 容易磨损，需要经常保养。
4.3 注射成型工艺
4.3.1 注射成型的生产工艺流程
4.2 注射机遇注射成型系统
注射机是注射成型生产的关键设备， 注射成型系统是指注射机内直接用于成 型动作的注射系统、合模系统以及安装 在注射机上的模具。
4.2.1 注射机的分类
1. 按规格大小分类
按注射机装置分类
（1）注塞式 其工作原理见4.1 节 ，这 种设备（图4-1）结构简单，塑料融化所 需的热量主要依靠机筒3外部的加热器5 以热传导方式提供，由于塑料导热性差 且机筒壁较厚，同时它在机筒中的运动 状态似层状流动，从而形成了塑料的外 层（靠近机筒内壁）与内层之间存在着 较大的温差，导致塑化均匀性差。虽然 机筒内设置了分流锥4，增加了塑化效果， 但塑化均匀性仍教差，且物料滞留严重、 压力损失大，所需注射压力约为
注塑培训资料课件
合模装置工作原理
模具在合模装置的作用下 关闭，并承受注射压力和 模具锁紧力。
塑料材料基础
塑料分类
热塑性塑料和热固性塑料。
常用塑料
聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚酯等。
塑料性能
密度、熔点、流动性、收缩率等。
注塑工艺与参数
02
注射阶段
注射阶段
在注塑过程中，注射阶段是至关重要的环节，它涉及到塑料颗粒的熔 化和注入模具型腔的过程。
缩痕会影响产品外观和性能，其产生 原因可能包括塑料收缩率大、模具冷 却不均匀、注塑参数设置不当等。
翘曲问题
总结词
翘曲是指注塑件形状扭曲、不平 整的现象。
详细描述
翘曲会导致产品装配困难、外观质 量差等问题。翘曲产生的原因可能 包括塑料收缩率大、模具温度和注 塑参数设置不当等。
解决方案
优化模具设计，如增加加强筋、改 进冷却系统等；调整注塑参数，如 注射速度、注射压力和模具温度； 选用收缩率较小的塑料。
其他常见问题
总结词
其他常见问题包括气泡、喷射痕、熔接痕等。
详细描述
气泡是指在塑料内部或表面出现的气泡；喷射痕是指塑料在流动过程中，由于流动中断等 原因形成的条纹状痕迹；熔接痕是指塑料熔体在流动过程中，因汇合处未完全融合而形成 的线状痕迹。
解决方案
优化模具设计和注塑参数，改善塑料在模具内的流动和冷却；调整塑料干燥条件；选用合 适的塑料材料。
安全与环保
05
注塑安全操作规程
注塑机操作前安全检查
确保机器正常运转，检查安全门、防护罩等是否完好，确保无安 全隐患。
注塑机操作中注意事项
操作过程中，应保持注意力集中，避免分心或疲劳操作，同时遵循 安全操作规程，避免发生意外事故。
注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)
注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)培训课件培训 讲义培 训ppt教程管 理课件 教程ppt
一个上壶盖由五根斜顶顶出。通常结构有 扣位的都会考虑到用斜顶出模。
顶出复位系统 注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)培训课件培训讲义培训ppt教程管理课件教程ppt
推板顶出
推板
推板是在型腔根部安装一块与之密切配合的顶板将产品顶出 型芯,主要用于薄壁容器及表面不允许带有顶出痕迹的制品. 特点:推出力均匀,力量大,运动平衡稳定.
模具及注塑工艺培训
撑砣 顶针压板
顶针板 回针柱
板 后模仁 前模仁
前模固定板 定位圈
后模固定板 两板模具的基本结构及名称
方铁
（12S03E下壶盖）
斜顶座 斜顶
导柱 产品 板
单分型面的注塑模具就叫两板模
优点：
1模具结构简单。 2适应大浇口的模具 3.维修率低 4应用的比较广泛的模具
缺点：
1.产品外观要求不是很高 2.产品需要加工水口
优点:在产品上几乎看不出浇口留下的痕迹
开模时水口与产品自动分离.
缺点:对注塑较难走胶的产品,水口易粘水口
板
浇注系统 潜伏式浇口(潜水口)
优点:
1.分型面处不会留下胶口痕迹 2.水口自动切断,不需要后加工 3.可以改善注塑时产生的喷纹和气纹. 4.如果产品没有合适的骨位,柱位,筋位设置胶 口,可以利用顶针,镶针设置胶口,简便有效.
注塑材料 注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)培训课件培训讲义培训ppt教程管理课件教程ppt
树脂 填充剂 增塑剂 稳定剂 润滑剂 着色剂
第三部分 设备的介绍
1、注塑机得简介 2、配套设备的简介
模具及注塑工艺培训
注塑成型工艺培训课程
注塑成型工艺培训课程注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
为了帮助初学者学习和掌握注塑成型工艺，我们特别设计了一门注塑成型工艺培训课程。
本课程旨在介绍注塑成型的基本原理、操作规程以及注意事项。
通过理论学习和实践操作相结合的方式，培养学员对注塑成型工艺的全面了解和熟练掌握。
课程内容分为以下几个模块：1. 注塑成型概述：介绍注塑成型的发展历史、应用领域和重要性，帮助学员了解注塑成型的基本概念和意义。
2. 注塑机的结构和工作原理：详细介绍注塑机的基本结构和每个部件的功能，并讲解注塑机的工作原理和基本操作流程。
3. 原料准备和配料：介绍塑料原料的分类、性质和选型原则，教授正确的原料准备和配料方法，确保注塑过程中原料的质量和稳定性。
4. 模具设计和制造：讲解模具的结构和工作原理，教授模具设计和制造的基本原则和方法，并介绍不同类型的模具和其应用场景。
5. 注塑工艺参数调整：详细介绍注塑成型中的工艺参数，例如注射速度、保压时间、射料温度等，并教授如何根据产品和模具要求进行合理的参数调整。
6. 注塑成型常见问题及处理方法：列举常见的注塑成型问题，例如产品缺陷、颜色不匹配等，并分享相应的处理方法和经验。
7. 安全操作和事故预防：强调在注塑成型过程中的安全操作要求，介绍相关的事故案例，并讲解事故的预防和应急处理方法。
通过本培训课程，学员将能够掌握注塑成型工艺的基本理论知识，了解注塑机的操作流程和参数调整方法，培养注塑成型的思维和技能，并能够独立进行注塑成型工作。
同时，我们还提供实际操作环节，让学员亲自操作注塑机进行实践，以加深理论知识的理解，并提供学员操作中的指导和纠正。
欢迎有兴趣的人士报名参加我们的注塑成型工艺培训课程，一起探索和学习这门广阔而有挑战性的技术。
让我们共同进步，推动注塑成型工艺的发展和应用。
此培训课程的目标是让学员全面了解注塑成型工艺，并掌握注塑成型过程中的关键环节和技巧。
为了达到这个目标，我们将提供以下内容和教学方法：8. 注塑成型相关设备和工具的介绍：详细介绍与注塑成型相关的设备和工具，包括温度控制器、压力传感器、热流道系统等，帮助学员了解这些设备的功能和使用方法。
注塑厂培训课程(共5篇)[修改版]
![注塑厂培训课程(共5篇)[修改版]](https://img.taocdn.com/s3/m/27a0635b03768e9951e79b89680203d8ce2f6a84.png)
注塑厂培训课程(共5篇)[修改版]第一篇：注塑厂培训课程科学注塑成型技术1、注塑成型的原理（软化、熔融、流动、赋形、固化）2、注塑成型工艺流程；3、注塑成型前的准备工作；4、注射压力与模具结构之间的关系；5、注射压力与制品厚度之间的关系；6、注射压力与塑料流动性能之间的关系；7、注射压力与注射速度之间的关系；8、注射压力与模具温度之间的关系；9、注射压力与流道系统、浇口位置之间的关系；10、注射压力与在注塑制品大小之间的关系；11、注射压力与注塑制品数目之间的关系；12、保压压力的作用与设定方法；13、保压压力的曲线分析；14、背压的形成、作用及设定方法；15、模具温度的作用与控制要求；16、料筒温度的作用与控制要求；17、注射速度的作用及设定方法；18、注射量和射胶位置的设定方法；19、注射工夫/冷却工夫的肯定方法；20、残量、抽胶及螺杆转速的设定方法；21、塑料性能与注塑工艺的关系；22、模具结构与注塑工艺的关系；23、注塑机与注塑工艺的关系；24、注塑工艺参数对成型质量量的影响；25、最佳注塑工艺条件的确定；26、注射速度和保压不良的分析；27、如何科学设定注塑工艺条件；28、多级注射程序的控制方法；29、多级注射位置的肯定方法；30、多级注塑条件设定的实例分析；31、注塑成型新技术介绍。
“注塑模具维修技术”“模具维修、磨焊换旧”，长期以来注塑模具维修技术仅仅停留在更换顶针、磨平焊补、加开排气糟的水平上，对于一些模具结构性问题得不到根本的改善。
注塑部常常抱怨模具维修老是修不到位、模具反复上上下下、工艺盲目调个不停，造成大量的工夫、质料、电费、人工的浪费，注塑生产效率低、不良率高且机位人手多、甚至出现延误交期现象，严重影响企业的竞争力！由于过去多数修模技术人员没有受过专业的培训，只是凭经历处置惩罚一些比较简单的模具故障问题；愈来愈多的人已经认识到注塑模具维修技术触及的知识面广，仅靠过去的经验是远远不够的。
注塑培训资料
注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。
正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。
注塑工艺基础知识培训
模具温度过高、冷却时间不足、 塑料干燥不足等。
气泡
注射速度过快、模具温度过高、 塑料干燥不足等。
翘曲
模具温度不均、冷却时间过长、 塑料收缩率大等。
填充不足
注射压力不足、注射速度慢、模 具设计不合理等。
熔接痕
模具设计不合理、注射速度慢、 塑料流动性差等。
缺陷的解决方案与预防措施
01
填充不足
增加注射压力和注射速度 ，优化模具设计，提高塑 料温度。
注塑工艺广泛应用于汽车、家电、电子、包装、医疗器械等产业 领域，是塑料制品制造中最为常见和重要的工艺之一。
注塑工艺流程
原料准备
模具准备
注塑机操作
冷却固化
脱模与后处理
选择合适的塑料原料，并 进行干燥处理，以确保其 性能和加工稳定性。
对模具进行清洗、检查和 调试，确保其完好和准确 。
将塑料原料加入注塑机， 加热熔融后注入模具，并 施加压力使塑料充满整个 模具。
THANK YOU
感谢聆听
总结词
智能制造和自动化技术的发展为注塑工艺带来了巨大的变革，提高了生产效率和产品质量。
详细描述
智能制造技术如工业互联网、物联网、大数据等在注塑生产中的应用，可以实现生产过程的实时监控、数据分析 和优化，提高生产效率和产品质量。自动化技术则可以减少人工干预，提高生产的一致性和稳定性。
绿色环保与可持续发展
02
注塑材料基础
塑料的分类与特性
01
02
03
04
热塑性塑料
加热后可塑，常用于生产一次 性用品和包装材料。
热固性塑料
加热后不可塑，常用于生产电 器和电子元件。
工程塑料
具有高强度、耐高温和耐腐蚀 等特性，常用于制造汽车零部 件和机械零件。
注塑工艺培训课件(PDF 97页)
9 用途：日用品，薄膜，电线电缆，管道联接器 9 成型工艺：HDPE熔化温度：220~260℃ ； LDPE熔化温度：180~280 ℃ ，
无需干燥
聚丙烯 PP
聚丙烯（PP, Polypropylene）
9 结构式
CH3
CH CH2
n
9 性质 质轻， ρ 0.9g/cm3, 白色颗粒
9 优点 易染色；耐湿性佳；耐化性佳；高铰链特性
均聚指的是由一种有机单体进行的聚合反应。均聚物指由一种单体聚合而成的聚合物称 为均聚物。典型的均聚物有PP，PE,PVC等。
聚丙烯均聚物由单一丙烯单体聚合而成,结晶度较高,力学强度和耐热性良好,聚丙烯共聚 物是在聚合时掺入少量乙烯单体共聚而成,有较高的抗冲击强度,无规共聚丙烯有较高的冲击 强度和透明度,嵌段共聚丙烯有较高的冲击强度,编织袋为:挤塑级,均聚物.
PP无规共聚物一般含有 1－ 7％（重量）的乙烯分子及 99— 93％（重量）的丙烯分子。 在聚合物链上，乙烯分子无规则地插在丙烯分子中间。在这种无规的或统计学共聚物中， 大多数（通常 75％）的乙烯是以单分子插入的方式结合进去的，叫做X3基团（三个连续的 乙烯［CH2］依次排列在主链上），这还可看成是一个乙烯分子插在两个丙烯分子中间。 另有 25％的乙烯是以多分子插入的方式结合进主链的，又叫X5基团。
干燥处理： 70℃~85 ℃，2~3h
聚氯乙烯(PVC)
聚氯乙烯（PVC，Poly vinyl chloride）
9 结构式
9 性质 耐湿性佳；易被酮类、酯类溶剂分解； 加不同比例的增可塑剂，可轻易调整软硬度刚性
9 优点 尺寸稳定性佳；低成本；耐候性佳 9 缺点 耐化性差；耐温性差；密度较一般塑料类高；热分解后
注塑工艺技术培训教材
2020/3/3
27
模具的维护：
• 生产过程中，要定时清理模具分型面上的垃圾，半自动约４小 时一次，全自动约２小时一次。
• 每班在模具的顶出、滑块等活动部分添加一次润滑油，以防相 互磨擦而咬死损坏模具。并随时检查模具的润滑情况。
• 装模后到产品正常生产时，要打开模具冷却水，并随时检查模 具冷却情况。
注意！ 起吊前，应确定前后模不会分离！！
步骤7:启动油泵马达。
步骤8:以点动方式进行关模,使移动模板与模 具逐渐接触,直至紧贴。
步骤9:在模具完全闭合后,进行喷嘴中心与模 具浇口中心的对准和可靠接触的较调,要确 保喷嘴中心准确地对准模子浇口中心。
注意：移动喷嘴前，先观察喷嘴长度以及模具
进料口的深度，是否有冲突。这可能至致喷
停开关等安全保护装置是否符合要求； • 按住关模键做关模动作到关模结束,先对空注射，观察料的熔融状况是否正
常； • 按住注射座前进键，使注射座前进，至喷嘴口与模具的注口接触； • 观察模具顶板的复位情况没问题后，按半自动，进入半自动状态； • 关闭保险门，机器开始半自动动作； • 观察制品的状态，直至合格，否则请相关人员及时调整； • 在生产结束时按下列次序操作：a、按加热开关，关闭料筒电热；b、关闭
28
五、设备自检与维护
• 一、每班按时进行自检,并即时如实填写《机器设备保养点检表——注 塑机》。
• 二、每日下班前做好设备日常保养工作。 • 三、正常生产时，随时观察设备的冷却情况和润滑情况，润滑应不断
油。 • 四、安全自检：1、在手动状态下，关闭后安全门，按住前安全门的电
器开关，应不合模；2、在手动状态下，拉开后安全门，关闭前安全门 ，此时应不合模：3、开模到位后，保险挡块前端应灵活落下，挡住保 险杠；保险杠与保险挡块的距离应为2mm左右。 • 五、 操作系统五大参数自检：①开关模 ②托模 ③注射保压 ④中子 ⑤ 温度 其自检原则为：A符合注塑作业工艺；B符合设备使用规定；C符 合产品质量要求。
注塑工艺培训史上最全课件
注塑工艺培训史上最全课件标题：注塑工艺培训史上最全课件一、引言注塑工艺作为一种广泛应用于各个行业的制造技术，其发展历史悠久，且具有广泛的应用前景。
为了提高我国注塑工艺的技术水平，培养一批具有专业素质的注塑工艺人才，我们特此编写了这份史上最全的注塑工艺培训课件。
本课件涵盖了注塑工艺的基本原理、设备、模具、材料、工艺参数、质量控制等方面的内容，旨在为广大注塑工艺从业人员提供一套系统、全面的培训资料。
二、注塑工艺基本原理1. 注塑成型原理注塑成型是一种利用塑料的可塑性，通过加热、熔融、注射、冷却、固化等过程，将塑料颗粒或粉末加工成所需形状和尺寸的塑料制品的成型方法。
2. 注塑机工作原理注塑机是注塑成型过程中必不可少的设备，主要由注射系统、合模系统、液压系统、电气控制系统等组成。
注塑机通过注射系统将熔融的塑料注入模具，再通过合模系统对模具进行闭合，使塑料在模具内冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
三、注塑工艺设备与模具1. 注塑机注塑机是注塑成型过程中最核心的设备，根据其结构形式和功能特点，可分为立式注塑机、卧式注塑机、全电动注塑机、液压注塑机等。
2. 模具模具是注塑成型过程中用于成型塑料制品的母体，其结构复杂，技术要求高。
模具设计时需考虑塑料制品的形状、尺寸、精度、脱模等因素，确保塑料制品的质量和成型效果。
四、注塑工艺材料1. 塑料原料塑料原料是注塑成型的基础，主要包括热塑性塑料和热固性塑料两大类。
热塑性塑料具有可重复加热熔融的特点，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等；热固性塑料则具有一次加热固化后不可再次熔融的特点，如酚醛塑料、环氧塑料等。
2. 添加剂为了改善塑料的性能或降低成本，通常需要在塑料原料中加入一定比例的添加剂。
常见的添加剂有填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、阻燃剂等。
五、注塑工艺参数1. 温度控制温度是影响注塑成型质量的关键因素，包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度等。
合理的温度设置有助于提高塑料制品的成型质量，减少缺陷。
注塑成型工艺培训教材课件
注射压力、速度位置和时间的调节原则：
一般按制品成型几何形状进行分段调节，末段注射速度不宜过快， 否则易产生飞边。 当模具型腔射满料后，这时浇口和制品厚壁处的熔融塑料还没有完 全冻结，如不保压，模具型腔失压，没冻结的塑料从模具型腔通过 浇口反流回喷嘴，造成制品缩水。
常用塑料成型温度
塑料性能
单位
塑料名称
PP
ABS
PA66
PA6
PC
POM
成型温度
℃
190~230
170~220
230~260
220~250
250~285
170~190
模具温度
℃
70---90
50---80
40~60
40~60
100~120
90~110
高速注射优点：
①缩短注射时间； ②增大流动距离； ③提高制品表面光洁度； ④提高熔接痕的强度； ⑤防止产生冷却变形。
模温参数的设定方向：
在工艺和品质允许的条件下，模温尽量选用低模温，因为模温低 可以缩短冷却时间、可以维护顶针、滑块的正常润滑减少顶针、 滑块的损坏机率，顶针、滑块内的润滑油不会融解，从而可以减 少产品油污出现的机率。
模温参数的设定方向：
具体的设定技巧： 模具温度设定一般都不能高于树脂的热变形温 度，使用模温机的目的主要是确保模具恒温，对模具温度敏感的产 品，如果利用常温冷却水，白天、晚上和不同的季节都会导致产品 品质的变异，如玻纤树脂等；模具冷却水的连接最好使并联，这样 可以提高冷却效果；需要高模温的树脂，我们可以将树脂的温度设 定到上限，同时顶针、滑块的润滑脂必须是耐高温的；有的产品需 要用冰水冷却模具，在设定温度时要考虑室温，不能相差太远，模 温过低会导致模具表面凝聚水珠；由于动模有很多顶针、滑块，一 般我们会将定模温设定高些，而动模温设定低些，以便保护模具。
注塑成型工艺培训PPT课件
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确保原料干燥、无杂质。
加入料筒
将塑料加入料筒，并确保填充均匀。
塑料加热融化
加热料筒
使塑料在料筒内加热至熔点。
控制温度
保持温度稳定，避免过热或不足。
模具闭合与注射
模具闭合
确保模具紧密闭合，防止塑料溢出。
注射塑料
在高压下将融化的塑料注入模具型腔。
压力保持与冷却
压力保持
保持注射压力，使塑料充分填充型腔。
模具
用于形成塑料制品 的形状和尺寸。
注塑机的分类
立式注塑机
塑料原料从模具上方注 入，适合小型制品的生
产。
卧式注塑机
塑料原料从模具侧面注 入，适合大型制品的生
产。
全自动注塑机
配备机械手和自动化控 制系统，实现塑料制品
的连续生产。
多色注塑机
可以同时注入多种颜色 的塑料原料，适合生产
多色制品。
注塑机的维护与保养
在电子行业中，注塑成型工艺用于制造 各种塑料电子元件和部件，如连接器、 插头、插座等。
02 注塑成型设备
注塑机的结构
射嘴
连接射台和模具， 是塑料熔体的入口。
料筒
储存塑料原料，并 对其进行加热和熔 化。
射台
用于安装和固定模 具，并将塑料熔体 注入模具型腔。
螺杆
旋转时将塑料原料 推向射嘴，并将其 熔化。
制品表面出现银纹或光泽不良
总结词
制品表面出现银纹或光泽不良是由于塑料在熔融流动过程中发生降解或氧化，或者由于 模具温度过高所导致。
详细描述
制品表面出现银纹可能是由于塑料在高温下长时间受热发生降解，导致表面出现银色的 条纹；光泽不良可能是由于模具温度过高，导致塑料表面烧焦或产生其他颜色。
注塑成型技术培训---上下模
7.点动行车下行按键至挂钩能从吊环取出，吊环拧下慢速松 掉行车移走行车到指定的位置。
8.开模前先把锁模块拆除，固定于模具上并拧紧螺丝，防止 螺丝掉入水口箱内。（如图 6）
图4 图5 图6
上模步骤
8.根据模具要求装上辅助设备：如顶针保护开关，模温设备、 顶针强拉、中子抽芯、防撞微等，装好后，将模具合至1.5MM，关 机台马达，并告诉专业调机人员作是否正常。（如图 7）
9.先检查模具有无异常和要在开模前须按装的设备，如模具 内置抽芯和顶针强制复位结构，如确认没有，方可慢速开模。如 有由专业调机人员现场指导并开模。
注塑成型技术培训
（上下模） 2024-07-20
Catalog
01 上模准备事项ห้องสมุดไป่ตู้
02 上模步骤事项
03 下模步骤事项
04
过程安全事项
上模前准备
目的：规范上下模作业流程和技术要求，预防安全事故发生
准备：
1.确认该套模具的产品所使用的原料是否烘烤好 2.确认该套模具是否要保养（白色、颜色浅、防火料等） 3.确认该机台是否满足生产产品（机台吨位、机器性能等） 4.查找生产该套模具的相关工艺参数文件 5.准备上模所使用的工具（内六角、吊环、开口扳手等） 6.上模前必须穿戴安全用品：安全帽、安全鞋、手套 7.检查模具是否装有顶针保护开关及顶杆行程是否有效 8.上模前使用气枪吹模具运水是否畅通
10.移除相关工具，把机台周边“5S”做好。地面不有油水， 废弃物导致滑倒摔伤。
注塑生产工艺知识培训课程
注塑生产工艺知识培训课程一﹒注塑生产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流淌状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件制品﹐事实上﹐一个完整的注塑生产过程还应包含一些辅助工序﹐如所附流程图的说明注塑生产流程图﹕＊＊注塑生产可使用半自动与全自动两种生产形式﹐而手动形式只是在调机时使用.二﹒注塑生产的条件﹕获得优良注塑的先决条件（1）﹒性能可靠的注塑机﹒（2）﹒满足使用要求的辅助设备﹒（干燥机﹒冻水机﹑混料机等）（3）﹒选择适用的塑料﹒（4）﹒优良的注塑模具﹒（5）﹒高素养的调机技术人员﹒1﹒注塑机目前我厂生产车间注塑机要紧为震雄机器厂有限公司生产的机器﹐下表列出有（1）注塑机基本结构注塑机包含﹕注射系统﹑锁模系统及注塑模具三大部分构成﹒各部分的作用列述如下﹕a)注射系统是注塑机最重要的部分﹐包含加料装置（料斗）﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等部分﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度与较高压力下通过螺杆的剪切塑化推动射入模具﹒b)锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具与顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒c)注塑模具（另述）2﹒生产辅助设备﹕（1）干燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型产生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故基本上都需要干燥﹐根据材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请参见附件(1)<<常用塑料材料干燥条件>>)（2）冻水机（WATER CHILLER）通过操纵冷却水温度（通常使用零上10℃左右）来操纵模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W（恒星工业冷水机）（3）碎料机将脱离的流道或者报废塑件打碎成为水口料以回用于生产﹐打料时注意不一致种类的料分开不能杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒（4）混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料（若需要加入）及色粉／色种通过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒附录（1）附录（2）*** 塑料差色时注意的几个问题﹕1﹒PE﹑PP﹑PVC﹑GPPS﹑PMMA﹑SAN﹑PC﹑PBT染不透明色时需加入钛白粉﹒2﹒PVC﹑GPPS﹑SAN﹑PMMA﹑PC染透明或者珠光色时不得加入钛白粉﹐锌钡白或者其它无机物﹒3﹒需注意多种色剂用于PE﹑PP﹑PVC时会发生不一致程度的迁移现象﹐选用时注意﹒4﹒由于ABS﹑SAN类中有A（丙烯月青）组份﹐而月青氨基（－CN）会引起着色不理想(色不稳固﹐不够鲜艳）﹐另一方面﹐A组份会使熔体粘度增大﹐摩擦剪切热较多﹐因此对色剂的耐热性要求较高﹒5﹒PMMA及PC因含有酯基而易水解﹐故混色后在成型前完全给予干燥﹒6﹒PA中含有极性很强的酉先胺基﹐吸水性强﹐故混色后在成型前亦务必完全进行烘焗﹒7﹒因PVC（特别是软PVC）中含有大量的增塑剂﹐热稳固剂等添加剂会使着色鲜艳性差﹐而且添加剂的析出易使色剂渗出发生迁移现象﹐另外﹐PVC在高温下分解出的氯化氢（HCL）也会使色剂颜色发生变化﹒三﹑啤塑（注射）成型原理概述(一)﹒成型过程的描述a.塑料原料粒通过注塑机（啤机）料斗进入料筒﹔b.料粒在料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态﹔c.流态溶胶在注射机螺杆推动下以较高压力与较快速度通过一个狭小喷射嘴射入闭合的模具型腔内﹔d.经模具的散热冷却（过程中施以保压等操纵）﹐熔体凝固硬化﹔e开启模具﹐在顶处系统作用下﹐得到与模具型腔一致的胶件﹒总之﹕注射过程包含加料﹑塑化﹑注射﹑保压﹑冷却与脱模等步骤﹒(二)﹒成型前的准备工作1﹒对原料粒的干燥处理胶粒高分子含亲水基因﹐易吸湿而使胶件产生银纹﹑夹水纹﹑气泡等缺陷﹒通常说来结晶性塑料（PE﹑PP﹑POM等）较非结晶性塑料（PMMA﹑PC等）吸水性小﹒2﹑料筒的清洗﹕更换新的塑料需在注射成型前清洗残留在料筒内的旧料﹐以保证性能﹒料筒清洗剂﹕适用于温度在180℃〜280℃的各类热塑性塑料﹒3﹑脱模剂的选用为帮助顺利脱模﹐生产上可用雾化脱模剂操纵最佳使用量﹒(三)﹑注塑机操作程序1﹑利用注塑油缸液压活塞将螺杆向前推进﹐由螺杆端部将溶胶推出喷嘴﹐注塑入模﹒2﹑注塑模内充满塑料并在注塑压力下固化﹒3﹑螺杆旋转﹐在不断将料斗落下料粒曳入料筒的同时﹐螺杆后退让料筒中的料在外热及剪切摩擦热下进行塑化﹒最后将塑化好的溶胶定量地输送并﹒贮存到螺杆端部﹐等待下一轮注射﹒4﹑开模取出固化了的塑件﹐合模准备下一轮注射﹒以上1﹑2﹑3﹑4是连续﹑周期性进行的﹒(四)﹑注塑工艺注塑成型要紧工艺参数﹕温度﹑压力﹑时间﹒准确而稳固的注塑工艺是保证塑件质量的充要前提﹒调整工业条件时﹕按照压力──时间──温度顺序﹐不应同时变更两个或者两个以上参数﹒1﹑温度注塑成型工艺需操纵的温度有﹕1﹒料筒温度2﹒喷嘴温度3﹒模具温度其中料筒温度与喷嘴温度要紧影响塑化与流淌﹔模具温度﹒要紧影响流淌与冷却定型﹒a. 料筒温度通常自后至前逐步升高﹐以使均匀塑化﹒b﹒喷嘴温度通常略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生“流涎”现象但亦不能太低,,以防早凝堵塞﹒c﹒模具温度模具温度的选择与塑料特性﹑制品结构﹑尺寸性能要求均有关系2﹑压力﹕注射成型过程中需操纵的压力有﹕a注射压力﹑b塑化压力（背压）﹒a﹒注射压力﹕注射压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力﹐其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流淌阻力﹐使熔体具有一定的充模速度并对熔体进行压实地﹒注射压力的大小与塑料品种﹑注塑机类型﹑制品结构及其它工艺参数有关﹒b﹒塑化压力（背压）﹕螺杆顶部熔胶在螺杆转动后退受到的压力﹐亦称背压﹒背压通过调节液压缸的溢流阀来调节﹐增大背压﹐能够提高熔体温度﹐使温度均匀﹐但会减小塑化速率﹐延长成型周期﹐可能导致塑料降解﹒通常宜取低背压（0.5Mpa不超过2Mpa）3﹑时间（成型周期）─充模时间注射时间──－保压时间──成型周期──闭模冷却时间────────总冷却时间其它时间（开模﹑脱模等）其中﹕a.注射时间与冷却时间是基本构成部分﹐注射时间与冷却时间的多少对塑件质量有决定性影响﹒b.充模时间通常不长﹐不超过10S﹒c.保压时间较长﹐与胶件壁厚有关﹐通常以塑件收缩最小取最佳保压时间﹒d.冷却时间要紧取决于制件的壁厚﹑模具温度﹑塑料热性能及结晶性能等﹒＊注射速度的操纵﹕注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现﹒A﹑低速注射﹕需较高注射压力（因熔胶粘度﹑流淌阻滞大的原因）a.优点﹕流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件内应力低﹐尺寸较稳固﹐亦有助于避免缩水凹陷﹒b 缺点﹕充模时间延长﹐制件易分层与出现熔结痕（即夹水纹）﹐影响外观﹐亦使机械强度大大降低﹒B﹑高速注射﹕a.优点﹕快速充满型腔﹐料温与粘度下降很小﹐可使用低的注射压力能改善制件光泽度﹑平滑度﹐改善夹水纹﹑缩水等现象﹒b.缺点﹕“自由喷射”的涡流混入空气使制件有气纹﹐气泡（透明件明显）﹔排气不顺而“困气”烧焦﹑泛黄﹐脱模困难﹔速度紊乱易使透明件不透明﹐增加了内应力胶件易变形翘曲等﹒四. 注射成型常见问题及改善方法✧塑料或者着色剂热稳固性差﹒O 操纵料温﹑模温﹑保证稳固的结晶情况﹒✧结晶性塑料结晶度的差异﹒✧制件造型或者浇口形状的影响﹒✧五﹑塑料制件结构的认识(一)﹑制件结构方面在设计阶段应考虑的问题1﹑确定分型面──即以制件最大轮廓直径处设分型面﹐以分型面为界限设计脱模斜度﹒分型面形状越简单越好﹐除了考虑模具造价费用原因﹐复杂的分型面因加工精度影响易导致啤塑披锋等缺陷﹒2﹑凹割处理───从结构上改进应使模具制造简单﹐如尽可能使用碰穿位代替行位（滑块）﹐这样也提高了动作的可靠性﹒如图一所示﹐a)结构需侧抽芯（走行位）﹐b）改进后可使用整体式凸／凹模结构﹒3﹑制件的顶出──a﹒制件顶出系统通常设在动模内（即后模且大部分是凸模）﹐若预见制件粘前模﹐应采取措施改善﹐如增大前模出模斜度﹐加倒扣位强行令胶件留在后模等﹒b﹒顶针痕迹应设置在不影响胶件外观位置﹐如要求较高则需考虑其它顶出方式﹐如顶板顶出等﹒4﹑浇口开设的位置──要顾及制件形状﹐可能出现的熔接痕及批除水口对外观的影响﹒5﹑模具镶件──镶嵌界限线应可能设计成与塑件本体形成台阶﹐以减弱可能对外观的影响﹒6﹑出模斜度──a﹒为使制件顺利出模﹐内外壁应有足够脱模斜度﹐脱模斜度通常0.5∘~1.0∘.b﹒制品结构复杂﹐脱模斜度就取大些﹒c﹒斜度取法﹕通常内孔以小端为基准﹐斜度由扩大方向取得﹔而外形以大端为基准﹐斜度由缩小方向取得（如图二所示）﹒d﹒由于顶出系统设在后模﹐故应使胶件留在后模即要求制品内表面脱模斜度小于外表面脱模斜度﹐即图二中α＞β﹒e﹒当侧面（壁）不同意有脱模斜度的精密制件模具需使用侧面走滑块形式﹐将无斜度的面做在滑块上﹒7﹑壁厚──模型的冷却时间是由最大壁厚决定的﹐壁太厚会浪费料﹐增加成本及延长啤塑时间﹐另外也增加了产生缩凹的倾向﹔壁太薄﹐啤塑易走料不到﹐及强度刚度不够﹔壁厚薄不一﹐因固化冷却速度不一致导致收缩不均匀﹐并造成内应力而导致胶件变形翘曲等等﹒8﹑圆角连接──将内角做圆角连接﹐避免应力集中及提高强度﹐并能改善熔料的流淌性﹒9﹑消除尖角利边──针对玩具制品的安全标准要求﹐在设计阶段应改善避免胶件存在有可接触之尖角﹑利边等﹒(二)﹑针对不一致侧重要求的结构形式A﹑注重外观的结构设计从结构设计上应重点考虑避免缩水痕﹐其它如模具结构对制件外观的影响如分型线﹑镶拼线﹑浇口（冷料穴﹑垃圾位等）的痕迹﹒＊改善缩水痕的结构设计1﹒统一壁厚﹕通过设计工艺孔等手段减薄特别厚的部位使壁厚均匀﹐壁厚变化不宜超过20％﹐（参见﹕图三﹑图四）﹒2﹒把大的加强筋变成几条小加强筋（见图五）﹒3﹒把厚壁改为加强筋支持的薄壁﹐加强筋处于受力方向位置（如图六）4﹒制品表面越光亮缩水痕越明显﹐哑光面有掩饰缩水痕作用B﹑在结构上保证制件尺寸精度影响塑料制品尺寸的要紧因素﹕a）模具制造误差（占50％）b）成型条件变化（占30％）c）材料批量间及批量内误差（占20％）1﹒塑件上某些高精度尺寸不能靠模具成型达到﹐如与金属轴配合的轴孔尺寸﹐应当用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件﹒（需注意设计上消除嵌件位应力的开裂）﹒2﹒根据模具结构﹐制件的尺寸分为两类﹕a）由模具零件直接决定的尺寸﹒此类尺寸都在型芯或者型腔的单方面﹐精度只受模具零件加工精度的影响﹒b)由两个以上模具零件相对位置决定的尺寸﹒此类尺寸较难操纵﹐如过分型面尺寸受飞边（披锋）影响﹐圆筒形胶件壁厚受型芯与型腔同轴度的影响（偏心）等﹒C﹑在结构上确保制件强度(一). 确保制件强度的原则﹕1﹒勿使制件壁太薄﹒2﹒去除尖角﹒(二). 增加制件强度的措施﹕1﹒设加强筋﹕加强筋能有效地达到增加制品的刚度与强度的目的﹐比单纯增加壁厚能有效利用材料﹑缩短啤塑成型周期﹐更具有经济性（参考图七）﹒另外﹐大平面增设加强筋还有防止翘曲变形的作用﹒设置加强筋应注意﹕a）加强筋高度不要超过壁厚的3倍﹔b)加强筋底部的宽度不能超过壁厚的2／3﹔c)加强筋上设计2∘〜5∘的出模斜度;d)两条筋间的距离不得小于两倍壁厚﹒2﹒圆角连接﹕尖角处易开裂﹐原因是熔料在尖角处的流态急剧变化产生大的应力残留﹐除了镶拼型芯与分型面等模具结构的原因之外﹐结构上均应考虑使用圆角﹑圆弧过渡避免应力集中﹐提高强度﹒圆角大小的确定﹕设壁厚为T﹐圆角半径为R﹐则R／T≧0.253﹒自攻螺丝孔柱的强度﹕如（图八）所示﹐在不引起缩水的前提下﹐尽可能加粗凸台（司筒成型壁厚）以增加强度﹒D﹑简化结构便于模具制造1.制件使用镶拼的部分不要设计成圆角（如图九）所示﹒2.制件外表面镶拼部分与型腔不要成一个平面﹐应设有一台阶掩饰镶拼痕线（如图十所示）.3.成型孔太细长难以成型﹐因细针型芯易受注射压力或者折断﹒应改进为细针根部加圆角并将下半段放粗（对螺丝孔有导向作用）,(如图十一所示)﹒另外﹐孔径与深度也有一定关系﹐对注射成型参考数据﹕通孔﹕h≦10d不通孔﹕h≦4〜5d否则成型针易弯变形或者折断﹒4.制品上的凹槽不要设计成薄刃﹑薄壁形状﹐刀口状型芯难加工﹐且易损坏﹒5.制品上的凸字﹐模具上容易雕刻﹐反之则很困难﹒E﹑防止变形的制件结构材料力学证明﹕某些形状抵抗因外部载荷或者残余加工应力而产生的变形的能力优于其它形状﹒1.盒﹑盒类制品上口易变形﹐须设边框增强﹐（如图十二所示）﹒2.箱体类制品底部的变形﹐用凹凸变形或者加框方法加强﹐（如图十三所示）﹒3.不对称的制件因收缩不均匀﹐容易变形﹐在结构上考虑改为接近对称形状﹒如图十四所示）﹒4.变形的要紧原因是收缩不均匀与应力作用所致﹐应尽可能简化设计﹐使形状简单﹐壁厚均匀﹒F﹑防止开裂的结构改进1.制件的应力往往集中在尖角或者缺口部位﹒防止开裂的首要条件就是保持制件外形的连续性﹐将尖角改为圆角﹐缺口改为圆弧过渡﹒（如图十五所示）﹒2.孔与孔之间的距离太近或者孔距离制件边缘太近会减弱强度﹐易出现开裂﹐故应有一定要求（如图十六所示）3.孔口是应力集中区﹐最易开裂﹐故应加框筋加强﹒（如图十七﹑十八所示）﹒4.需喷油制件﹐由于涂料开油水的作用容易应力开裂﹐需注意相应位置用圆角连接（如图十九所示）﹒G﹑结构的改进以减少成型故障1﹒浇口设在制品厚壁部位容易成型﹐当料流同厚壁部向薄壁处流淌时﹐注射压力损耗小﹐并有利于保压﹒（如图二十所示）2﹒透明制件的侧壁务必有足够的脱模斜度﹐以免侧壁拖花﹒3﹒模拟熔料流淌状态﹐推断融合线位置﹐以确保浇口正确的开设位置（如图二十一所示）﹐杯类制件的浇口应开设在杯底部﹒4﹒简化制品形状﹐定模中尽量不要有高度大或者细长的型芯﹒5﹒有尖角的制件脱模困难﹐脱模时易刮伤胶件﹐应改善结构消除尖角(如图二十二所示）﹒6﹒制件外侧的孔﹑凹槽﹑文字标记等对制件来说都形成凹割﹐需用横抽芯的模具成型（即需走侧行位）﹐抽芯模具结构比较复杂﹐而且成型稳固性差﹐易发生故障﹐故从结构上考虑改进﹕如上下型芯斜面贴紧（碰穿）形成孔或者将圆孔改成U型孔以简化模具结构﹐（如图二十三所示）﹒另外﹐制件里面的凸筋同样形成凹割﹐需在内侧抽芯（走内行位）﹐模具结构更复杂﹐（如图二十四所示）将相应底面改为通孔形式﹐利用碰穿成型﹐可避免走内行位﹒H﹑考虑到二次加工的结构改进1﹒喷油﹑印刷制件结构a﹒尽可能取大的脱模斜度﹐提高模腔的光洁度﹐脱模剂类物质会造成喷油不上油或者易甩油﹒b﹒喷漆面上的不能有飞边﹑熔接线﹐且制件结构应设计成能分散内应力形状﹐如使用圆角过渡,水口开设位置应尽可能减小水纹影响﹐应力集中的位置喷油后在开油水作用下易发生开裂.2﹒粘结制件的结构a﹒与喷油件设计条件相同﹐脱模斜度要大﹒b﹒粘合面的缩凹﹐会影响粘结效果﹐须保证粘结面平整﹒溶剂脱水粘结时﹐部分溶剂残留于缩凹部位会使塑件表面出现裂纹﹒c﹒粘结件装配须设计有空隙﹐以保证紧贴与储存胶水（如图二十五所示）﹒3﹒烫印（烫金）制件的结构a﹒烫印面背面不能有引起缩凹的加强筋﹐凸台等厚壁不均匀形状﹐烫印面应平整﹐不能翘曲﹐否则凹处烫金不到（漏印）﹒b﹒在熔接线烫印﹐花纹容易剥落﹐结构上应考虑把融合线移到别处﹒c﹒与喷油件要求条件相同﹒d﹒烫印面的背面要有利支持﹐烫印压力不足﹐图案易剥落﹒4﹒电镀制件结构a﹒同喷油制件设计要求b﹒塑件上不应有熔结线﹒C﹒电镀面上不应有分型线与型芯镶嵌线﹒d﹒避免盲孔﹐残留在盲孔内的镀涂不易清洗干净﹒e﹒凹槽深度不宜超过槽宽的1／3﹐凹槽越深越难电镀（所需电压高）且镀层质量差﹒f﹒镀件壁不能太薄（应≧1.5）﹐否则电镀中因刚性差易变形﹐镀层结合力也差﹒g﹒电镀工艺有锐角变厚的现象﹐电镀中锐角边引起尖端放电﹐造成边角镀层隆起﹐圆角半径至少在R0.3mm以上﹒（如图二十六所示）﹒h﹒平板形塑件难电镀﹐镀件中心部分镀层薄﹐越靠近边缘镀层越厚﹐整个镀层不均匀﹒应将平面改成略带圆弧面或者将平面制成哑光面﹐以改善镀层光泽的均匀性﹒5﹒安装铭牌的制件结构a﹒需用粘结剂粘结铭牌﹐塑件结构上应设有粘结剂干燥孔（如图二十七所示）﹒b﹒为使铭牌与塑件面接触紧贴﹐在塑件粘结面应留有凹槽（如图二十八所示）﹒6﹒热烫焊有关的制件结构a﹒热烫焊焊脚位应加圆角R以保证强度﹐焊脚高度不够﹐堆焊少﹐会影响强度﹒被烫焊件厚度至少1.0mm﹐焊脚长度＝被烫件厚度＋1.5 ~ 2.5mm.（如图二十九所示）b﹒烫焊要求烫焊中及烫焊后不移动﹐可参考（图三十所示）结构形式定位﹒六﹑啤塑生产模具常见问题及处理方法（一）﹑模具啤塑过程中粘模☆粘模的要紧原因如下﹕１﹑出模斜度不够──视情况尽可能加大脱模斜度﹐并应保证型腔﹑型芯足够的光洁度﹒２﹑模温太高──调整模温﹒☆强制塑件粘动模（后模）由于通常模具的顶出机构都设在动模（后模）内﹐由于定模（前模）型腔复杂等原因出现塑件粘前模的情况﹒解决方法﹕在后模型芯位开凹槽倒扣位﹐需不影响外观﹐强制塑件粘在后模上﹒☆型腔砂磨抛光方向与塑件出模方向一致﹒残留粗的砂痕影响出模与制件外观质量﹒☆分型面向内翻口﹐塑件粘模或者出模拖花改善﹕修平﹐省光滑﹐但注意不能回口﹒☆高度大的制件粘模﹒由于高度大的制件会牢牢的吸附在型芯上﹒形成负压﹐造成出模困难且易损坏﹒需改善顶出机构﹐如利用压缩空气吹出﹐或者在型芯顶杆增加排气位置﹒（二）﹑模具变形☆模具变形要紧原因﹕１﹑模具整体刚性差﹒２﹑注射压力太大﹒☆新模试模发生涨模﹐经常是由于一开始就使用高压注塑所致﹐需特别注意试模时注射压力取低在根据情况逐步调高﹒☆涨模模具的修理: 型芯与型腔配合严密但刚性不足的模具,用模具外周加框加固修理.☆连续生产中发生涨模: 要紧是由于型芯温度升高,同型腔温差越来越大,热膨胀将模具卡死冷却模具后即可开启模具.☆杯形制件模具变形: 要紧由于模具定位不可靠,杯形制件型芯高度大,在料流不平衡冲击下(高压达50mPa),易变形或者偏位.☆改善: 高度大的模具应使用台阶或者锥面配合的二次定位机构,而不能用导柱等导向零件代替定位零件.（三）﹑模具生锈☆模具生锈要紧原因1﹑模腔表面粘附腐蚀性物质2﹑模腔表面霜雾☆防止模具生锈的措施1﹑生产中的模具防锈塑料制件啤塑生产中﹐型腔表面会形成一层分解生成物﹐特别是PVC﹑赛钢（POM）等塑料﹐这些分解生成物会磨耗腐蚀模具而致生锈﹒故需定期定班地清洁擦拭干凈模具（可用酒精）.2﹑停产后的模具保护清洁模具﹐喷防锈剂﹔长期不用的模具需在模腔及主流道孔涂黄油以防生锈﹒3﹑防止出现模腔结霜停机时应首先闭运水管﹐擦凈模具表面﹐防止冷凝生成霜雾﹒（四）﹑模具咬粘☆滑动部位零件咬粘的原因﹕滑动部位零件受到过大的力﹐发生变形或者移位☆滑动零件咬粘的防止﹕设计刚性好的滑动零件﹐可靠的定位结构与对滑动零件用淬硬等﹒高度大的模具要用镀面定位的模具结构﹐定位部分与导向部分的角度一致易发生卡死﹐定位部分角度应比导向部分大一些（参见图一）﹒（五）﹑模具顶出机构故障☆细顶杆弯曲／折断细顶杆应设计成下半段直径放粗的台阶形以增加强度﹐特别形状的成型顶针﹐如矩形截面针易断﹐应多备几支﹒☆复位机构干扰横抽芯的模具﹐在其复位之前﹐顶杆务必先复位﹐否则闭模时滑块与顶杆碰撞（干扰）损坏模具﹒应使用可靠安全装置﹒☆制品粘在顶杆上﹐不能自动落下﹐需使用半自动啤﹐手工取出胶件﹒☆成型顶针（包含司筒顶针）成型胶件结构的部分往往有方向性﹐需留意定位问题﹐以免成型后影响外观及出现装配问题﹒（六）﹑模腔踫花☆型腔踫花的常见原因之一﹕是由于全自动成型中塑件留在型腔内闭模﹐故在模具方面应保证塑件的可靠脱模﹒☆防止型腔踫花﹕模具成型零件应热处理淬硬或者镀硬铬﹒（七）﹑模具损坏☆模具开裂模具刚性差﹐超过疲劳极限时﹐发生开裂﹒箱体类制件角部最易发生开裂﹒修复用烧焊或者镶嵌的方法﹒☆型芯（针）折断塑件孔成型针过长﹐受到不平衡的成型压力或者脱模力﹐冲击会弯曲或者是从根部折断﹒成型针根部设计圆角可避免应力集中﹐不易折断﹐其材料宜用弹簧钢﹐并应预有备件﹒☆型腔损坏轻微的损坏(伤痕)可用踏平的方法修理, 严重的损坏或者把损坏的部分钻去或者割去,把损坏的部分做成镶件嵌入修得, 但制品表面会留有镶拼线痕. (参见图二)☆分型面的修理分型面往往因粘有飞边或者垃圾而压出凹痕(塌陷), 修理的方法用踏平或者焊补后修整.而用磨削分型面虽能修理凹痕, 但型腔高度变化影响尺寸;关于结构复杂的模具,如存在碰穿位置的, 此种修理方法更需特别留意, 做同时执修.（八）膜具焊补的问题☆焊补后模具开裂要紧原因是焊补时热应力造成, 应先将模具充分预热, 焊补后缓慢冷却.☆补焊区变硬, 制品表面局部光泽差原因: 补焊材料与模具材质不一致, 导致热传导差异, 此种情况有的时候镶拼件修复也会出现.﹒☆关于烧焊后的针孔, 假焊, 清晰的焊接轮廓线应重视补焊前后的热处理.（九）冷却水循环通道中的问题☆冷却水接头处渗水要紧原因是接头密封圈未装到位, 或者长期工作老化出现裂痕.☆冷却水从模腔或者模板渗出1.加工失误, 致使冷却水通道与其它孔击穿.2.模具加工过程中, 改变设计的补充加工,造成水孔壁击穿.3.设计冷却水道时要考虑四周留有充分壁厚.4.模具‘O ’型密封圈未装正或者选用规格太小有间隙☆冷却水渗漏的修补接头渗漏查修较易, 其它渗漏需用焊补修复. 假如无法修复, 只能重新设计冷却水道.模具一旦发生微细裂纹, 冷却水管内的水沿裂纹流到模腔表面, 影响生产, 这种渗漏是很难修理的.（十）流道中的问题主流道粘模原因:1.主流道斜度不够( 通常应2°~ 4°) ;2.主流道内划花, 主流道应设计成可更换的浇口套形式, 选用优质钢单独加工与热处理淬硬再行研磨.;3.喷嘴温度过低;4.主流道与分流道连接圆角太小, 主流道从分流道连接处脱落;5.喷嘴与模具浇口套之间溢料使主流道在浇口套内. 浇口套凹球面半径应大于喷嘴凸球面半径, 主流道直径应大于喷嘴直径,这样喷嘴同浇口套才能紧密贴合.塑料螺丝孔经d为塑料螺丝公称直径D的0.85系数(用塑料疏牙螺丝)。
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9、保压参数 保压参数有： ①各段的压力。 ②各段的注射速度。 ③各段的保压时间。
锦珂
锦珂
当射胶螺杆前进终止，驱动射胶的液压缸 仍继续输出向前推动的压力及速度，用以补偿 制品的冷却收缩，起到补缩增密的作用，此时 的注射压力叫做保压压力。影响制品尺寸公差 的最重要的变量是保压压力和温度，而与充模 压力无关，一般保压压力是塑料充模时最高压 力的50％～60％。注塑机上的注射压力和保压 压力都是通过调节注射系统油路压力来实现的。 因此，在充模阶段和保压阶段任何影响油路系 统压力稳定的因素都会引起注射压力和保压压 力的波动，最终影响产品的完整性。
锦珂
三、浅谈几种常用的注塑螺杆的选择与应用： 众所周知，注塑机的 螺杆塑化组件是注塑机主
要核心单元。直接体现了注塑机性能的优劣。而有心 脏之称的螺杆则是至关重要的零件,其性能决定着加工 制品的质量.效率等指标的高低.
随着塑料工业的迅猛发展,特别是我国经过二十几 年的发展,注塑设备已经成熟,作为注塑设备的设计者和 使用者,需要清楚地了解哪些螺杆适用于哪些物料的加 工,特别是在物料品种繁杂的今天,市场上螺杆种类也日 异繁多,但在实际使用中却比较混乱,使用者经常把某根 螺杆用来加工不适宜的物理特性的塑料.更有一个观念 误区是：认为一根螺杆是万能的,其实不然,借此,简单 介绍几种常用的主体结构的螺杆.以便加工制品时提供 一些参考。
开模参数 前慢
快速 中速
锦珂 后慢
位置(mm) 5
15 80 100
压力
80 50 30 15
(kg/cm²0
锦珂
在开模过程中主要以达到所设定的速度为 目标，所设压力为最高工作压力，只有当速度 未达到设定值时机器才会输出此压力，当速度 达到速设定值后，开模压力通常小于所设置的 压力。
注塑成型工艺培训教程
注塑成型工艺培训教程1. 引言注塑成型技术是一种常见且广泛应用的塑料加工技术，通过加热和软化塑料，在模具中注射塑料，并通过冷却和凝固得到所需的产品形态。
本文将介绍注塑成型工艺的基本原理、流程以及常见问题分析和解决方法。
2. 注塑成型工艺基本原理注塑成型的基本原理是将塑料颗粒加热融化，注入模具中，通过冷却和凝固得到所需的产品形态。
以下是注塑成型工艺的基本步骤：•材料准备：选择适合的塑料颗粒，并进行干燥处理。
•模具准备：设计和制造适合产品形态的模具。
•注射机调试：将塑料颗粒加入注射机中，通过加热和融化使其流动性增加。
•模具注射：将融化的塑料注入模具中，并施加一定的注射压力。
•冷却和凝固：使模具中的塑料冷却和凝固，得到产品的形态。
•模具开启：将已凝固的产品从模具中取出。
•后续处理：进行产品的修整、装配和包装等工序。
3. 注塑成型工艺流程注塑成型工艺的流程主要包括材料准备、模具准备、注射机调试、模具注射、冷却和凝固、模具开启以及后续处理等步骤。
下面详细介绍每个步骤的内容：3.1 材料准备选择适合的塑料颗粒，并进行干燥处理。
常见的塑料颗粒有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
在注塑成型过程中，塑料颗粒需要经过干燥处理，去除其中的水分，以免影响成型质量。
3.2 模具准备设计和制造适合产品形态的模具。
模具的设计应考虑产品的尺寸、外形以及模具的开关方式等因素。
模具通常由上模板、下模板、模具腔和模具核等部分组成，确保在注射过程中产品能够顺利成型。
3.3 注射机调试将塑料颗粒加入注射机中，通过加热和融化使其流动性增加。
注射机通常由料斗、螺杆、加热器和注射筒等部分组成。
调试时，根据塑料的类型和成型要求，调整注射机的温度、压力和注射速度等参数，确保塑料能够顺利注入模具中。
3.4 模具注射将融化的塑料注入模具中，并施加一定的注射压力。
注射过程中，塑料通过注射机的螺杆向前推进，进入模具腔中，并填充整个模具的空腔。
注塑生产工艺知识培训课程
注塑生产工艺知识培训课程1. 简介本文档是关于注塑生产工艺知识培训课程的内容概要和重点介绍。
注塑生产工艺是一种常用的生产工艺，在制造业中有着广泛应用。
掌握注塑生产工艺的知识，对于提高生产效率、优化产品质量以及降低生产成本具有重要意义。
2. 注塑生产工艺概述2.1 注塑生产工艺定义注塑生产工艺是一种将熔化的热塑性塑料注入模具中，通过冷却后得到所需产品的制造工艺。
该工艺具有高效、低成本、精度高等优点，在各种行业中得到了广泛应用。
2.2 注塑生产工艺的基本步骤注塑生产工艺的基本步骤包括模具准备、熔化塑料、注塑成型、冷却固化和脱模等。
每个步骤的操作都需要仔细控制，以确保产品的质量和生产效率。
2.3 注塑生产工艺的关键参数在注塑生产过程中，有一些关键参数需要控制，以确保产品质量。
这些参数包括模具温度、注射速度、注射压力、冷却时间等。
合理地控制这些参数可以提高产品质量、减少生产缺陷和降低生产成本。
3. 注塑生产工艺的常见问题及解决方法3.1 产品表面缺陷产品表面出现缺陷是注塑生产过程中常见的问题之一。
常见的表面缺陷包括气泡、痕迹、熔融线等。
为了解决这些问题，需要从原材料选择、模具设计和生产工艺优化等方面进行综合考虑。
3.2 塑料材料选择塑料材料的选择对注塑生产过程很重要。
不同的塑料材料具有不同的特性，需根据产品的要求选择合适的材料。
在选择塑料材料时，需要考虑材料的机械性能、耐热性、耐腐蚀性等因素。
3.3 模具设计模具设计是注塑生产工艺中的关键环节。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率。
在模具设计中，需要考虑产品的结构、缩水率、冷却系统等因素。
通过优化模具设计可以减少产品缺陷和提高生产效率。
4. 注塑生产工艺的优化与改进4.1 自动化生产线自动化生产线在注塑生产工艺中的应用越来越广泛。
自动化生产线可以提高生产效率、减少人力成本和改善产品质量。
同时，自动化生产线还可以实现生产过程的监控和数据分析，为工艺的优化与改进提供参考依据。
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(一)、普通螺杆：(普通单头全螺纹螺杆) 1、普通注射螺杆螺纹有效长度通常分成加料段 (输送段)、压缩段(塑化段)、均化段(计量段)。
計量段
混鍊 / 壓縮
供給段
2、输送段：（供給段） 1)、负责塑料的输送，進料供給作用，推挤与 预热，应保证预热到熔点； 2)、结晶性塑料宜长（如：POM、PA）非晶性 料次之（如：PS、PU、ABS），热敏性最短 （如：PVC）。
锦珂
8、射胶参数 射胶参数包括3部分： ①.填充参数、 ②.保压参数、 ③.冷却参数。
锦珂 1)、填充参数 填充参数有： ①.各段射胶的注射压力。 ②.各段射胶的注射速度。 ③.多段射速的转化控制位置。 当座台前进到位吉制被压下，电脑收到此 信号随即发出射胶动作信号。目前很多机型可 进行多段射速射胶，操作者可根据具体的产品 形状、大小、结构、壁厚等因素来确定实行几 段射胶，并确定相应的压力、速度等参数。
典型 的原 料
PS,PP,PE
PP,PE
PS,ABS
ABS,PC, PA
PMMA,PC
锦珂
不同种类产品的模腔内压力
运用组 普通一般商品 瓶盖类 外盖类 技术包装品 类 壳体产品 类 光 学 制 品 30-100
流长与 壁厚的 比率
100-150：1
30-100:1
100-150:1
100-150:1
锦珂 开模参数 位置(mm) 压力 (kg/cm² ) 速度(%) 前慢 5 80 10 快速 15 50 40 中速 80 30 30 后慢 100 15 10
锦珂
在开模过程中主要以达到所设定的速度为 目标，所设压力为最高工作压力，只有当速度 未达到设定值时机器才会输出此压力，当速度 达到速设定值后，开模压力通常小于所设置的 压力。
锦珂
9、保压参数 保压参数有： ①各段的压力。 ②各段的注射速度。 ③各段的保压时间。
锦珂 当射胶螺杆前进终止，驱动射胶的液压缸 仍继续输出向前推动的压力及速度，用以补偿 制品的冷却收缩，起到补缩增密的作用，此时 的注射压力叫做保压压力。影响制品尺寸公差 的最重要的变量是保压压力和温度，而与充模 压力无关，一般保压压力是塑料充模时最高压 力的50％～60％。注塑机上的注射压力和保压 压力都是通过调节注射系统油路压力来实现的。 因此，在充模阶段和保压阶段任何影响油路系 统压力稳定的因素都会引起注射压力和保压压 力的波动，最终影响产品的完整性。
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当低压锁模保护时间到达模板还不能进入 到高压锁模状态，则警报系统启动，机器自动 报警且开模。这样可以达到保护模具目的。锁 模过程如图所示。高压锁模至锁模终止过程中 有一高压检测时间，如果机器在规定时间内未 能锁模至终止确认，则发出报警.这样就需重新 调模或者检查高压监控时间是否太小。
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机器关锁模过程 （速度） 快速 低速 低压 高压
锦珂 5.注射功率Ni(kW)一一-螺杆推进熔料的最大功 率； 6.塑化能力Qs(cm3/s，g/s)一一-单位时间内，螺 杆可塑化好的塑料量(PS)； 7.螺杆转速ns(r/min)--一预塑时，螺杆每分钟最 高转数； 8.注座推力P(kN)一一-注射喷嘴对模具主浇套的 最大密封推力； 9.料筒加热功率NT(KW)一一-料筒加热圈单位 时间供给料筒表面的总热能。
如前所述，锁模过程分4段，首先动模板以 快的速度锁模，直到设定的快速锁模位置值结 束，即转换为中速锁模阶段，此时锁模动作得 到缓冲，便于保护模具且运动平稳，当锁模到 达低压锁模位置值，就进入了低压锁模状态， 此时锁模力立即下降到低压，如果模具间没有 障碍物，可以顺利进入到高压锁模状态，如果 模具间夹有异物或模具导柱导套配合不好，则 因压力过低，锁模运动会停止。
锦珂
4、在低压和高压阶段以压力达到设定值为主要控制目 标，速度可大可小。低压转高压是通过时间来控制的， 即正常情况下达到时间后就自动由高压阶段转入高压 阶段，如果模具间夹有异物或模具导柱导套配合不好， 则锁模运动会停止，此时输出压力锁定为零，所以即 使时间达到也不能由低压转入高压阶段。高压锁模至 锁模终止的转换也是由时间来控制的，如果机器在规 定时间内未能锁模至终止确认，则发出报警.这样就需 重新调模或者检查高压监控时间是否太小。
100-150:1
质量需 求
模腔内 压力 (bar)
低
200-250
中
350-400
中
350-400
中
350-400
中
400-500
高
600650
锦珂 （二）、注塑参数的设定： 1、锁模参数: 锁模参数有： ①.4段锁模速度。 ②.4段锁模压力。 ③.各锁模阶段的位置。 ④.各锁模阶段的时间。
锦珂
锦珂
7、射台动作参数 射台动作参数有： ①射台快进、慢进、快退、慢退的速度。 ②射台快进、慢进、快退、慢退的压力。 ③射台慢进到位的位置。 ④射台快进、快退、慢退的时间。
锦珂
在手动操作时,可设定射台射台前进及后退的位置 和时间,这两个动作的速度及压力均是在广内设定,操作 者是不能任意调节的。 在射胶动作之前,射台会前进,使射嘴紧贴模具浇口, 在射胶进行时,射台亦继续前进,使射嘴紧贴模具浇口,以 防止漏胶。射台进动作分为快进与慢进2个阶段。在溶 胶及倒索后,可选择令射台后退,以增加工模冷却效率及 用以拉断浇口。射台退动作分为慢退与快退2个阶段。 射台快进、快退、慢退三个动作都是由工作时间 来控制的,即用时间来决定该动作的开始与结束。慢进 由射台到位吉制控制,即由位置来控制慢进的结束。
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5、开模参数： 开模参数有： ①.4段锁模速度。 ②.4段锁模压力。 ③.各锁模阶段的位置。
锦珂 开模过程分4段：前慢——快速——中速—— 后慢。 前段慢速开模，避免拉裂塑件表面，消除开模 时噪音。 第二段快速开模有利于缩短生产周期时间，提 高生产效率。 第三段中速开模有利于动模板平滑过渡到慢速 开模，消除机器震动，使机器动作更平稳。 第四段慢速开模，可以使机器准确的停留在开 模终止位置。从而保证顶针动作的正常输出。
锦珂 开模过程如图所示。
机器开模过程 快速
（速度） 中速 后慢
前慢
开模止 中速转 位置 后慢点
快速转 中速点
前慢转 完全锁 快速点 模位置
锦珂
6、开模参数也在调模过程中设置，要设置的参 数有4段的速度和行程，应根据机台大小，以机 台动作平稳为原则进行调整。前段慢速开模是 为了避免拉裂塑件表面，所以此行程不必太长； 第二段快速开模的行程应长；第三段中速开模 与第四段慢速开模也不必太长。现举例 如图所示。
锦珂
例：一模出两个产品， 其中：产品投影面=10×17=170 cm² ， 水口投影面=0.8×14=11.2 cm² ，使用胶料为ABS 材料压力系数平均值=0.39， 所以：锁模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67吨， 70.67÷90%=78.5吨。
锦珂
2、此外根据材料，计算模内压力方法求塑机的 合模力: 合模力（F）≥模内压力（P）（kg/cm² ）× 成型品投影面积（S）（cm² ）
锦珂 所以，在填充阶段注射压力主要是通过影 响注塑速度来间接影响注塑制品的质量，只有 在填充完成前熔胶基本不流动时，熔胶受到的 阻力急剧上升，此时注射压力也跟着上升到所 设置的该段的最大输出值，起到压实熔胶并克 服熔胶在填充模具边角时由于熔胶接触模具面 积大而快速冷却造成的填充不足。
锦珂 ①、位置控制。 多段射速的转换是用位置来控制的，即当螺杆 达到一段射速的位置后，注射速度自动由一速 转换为二速。 ②、报警时间。 有些机器还需设定各注射段的控制时间，若未 能在时间内完成各阶段的速度转换，则系统产 生射出监控失败警报，此时除了调整切换位置 也可以延长射出计时。
锦珂 2)、注射速度和注射压力。注塑制品的表面光 洁度和质地均匀程度，主要取决于在填充过程 中熔胶前沿的流动速度。所以，注塑机在注射 过程中主要是比较精确的控制注射速度，注射 压力只需控制在一个范围内，通常需根据不同 的射速段设置该段的最大注射压力和最小注射 压力。只有当速度未达到设定值或遇到阻力大 于所设定的压力时机器才会输出此所设定的最 大注射压力，此时如果注射速度仍不能达到所 设定的速度注射压力不再增加。
开模止 Байду номын сангаас置
快速转 低速点
低速转 低压点
低压转 完全锁 高压点 模位置
锦珂
2、在安装模具的调模过程中设置锁模动作的参数，要 设置的参数有4段的速度和压力，以及控制锁模过程的 位置和时间，现举例如表所示。
锁模参数 控制方式 快速阶段 中速阶段 低压阶段 高压阶段 本阶段以速度为主要控制目 本阶段以压力为主要控制目标， 标，通过调整压力来达到目 速度可大可小，以时间控制压力 标速度，以位置控制速度的 的转换点 转换点 50 无需设定时间 50 40 25 3.2 5 10 10 2 100 无需设定速度
锦珂
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注塑工艺课（一）
《注塑技术与工艺操作》
锦珂
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力 量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力” 使模具不至于被撑开。 一、锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力， 一般塑机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器 或模具产生变形。
锦珂 （一）、锁模力的大小与零件投影面积大致 成正比例关系，粗略计算方法如下： 1、锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm² ）×材 料压力系数÷额定锁模力的90% 附：材料压力系数参数表；
锦珂 二、注塑部分的主要参数： （一）注塑部分的主要技术参数及意义： 1.理论注射容积Vi(cm3)一一一次注射的最大理 论容积。 2.理论注射量Gi (g)一一一次注射的最大理论质 量，一般用PS料。 3.注射压力pi(MPa)一一-注射时螺杆头部熔料的 最大压强。（一般而言，螺杆直径D与最高注 射压力成反比，与塑化能力成正比。） 4.注射速率qi(cm3/s，g/s)一一-单位时间内，注 射的最大理论容积或最大理论质量(PS)；