风电叶片真空灌注成型工艺
风电叶片灌注工作流程
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清理叶片模具，确保表面无杂质，涂抹脱模剂。
②布置灌注系统：在叶片模具中安装灌注点、排气孔和流道系统，这些用于控制树脂流动和气体排出，确保树脂均匀分布。
③混合树脂：使用专门的混合设备精确配比树脂与硬化剂，搅拌均匀，监控混合温度和时间，确保材料性能。
④真空袋封装：将叶片模具用真空袋包裹，抽真空以去除气泡，保证灌注过程中材料紧密接触和结构强度。
⑤开始灌注：从叶片根部或专门设计的灌注点缓慢注入树脂，控制灌注速度，避免产生湍流和气泡。
⑥监控过程：利用温度传感器和视觉监控，跟踪树脂前沿位置，确保树脂均匀填充叶片各个部分，同时监测树脂固化进程。
⑦排气管理：持续监控排气孔，确保气体有效排出，防止气泡滞留影响叶片质量。
⑧固化阶段：树脂完全注入后，保持真空状态，根据树脂特性在特定温度下固化，此过程可能需要数小时至数十小时。
⑨后处理：固化完成后，拆除真空袋和流道系统，检查叶片表面和内部质量，对缺陷进行修复。
⑩脱模与检验：小心地从模具中取出叶片，进行全面的质量检验，包括外观、尺寸、强度测试等，确保达到设计标准。
关于风电叶片真空灌注成型工艺质量问题研究
关于风电叶片真空灌注成型工艺质量问题研究摘要：当前国内外一般使用真空灌注成型的兆瓦级风电叶片，在真空灌注成型工艺中树脂是非常重要的材料，环境温度会对其凝胶时间、粘度以及固化速度产生影响。
为了保证风电叶片成型的质量，避免其出现质量隐患，应该重视不同环境温度下风电叶片成型受到灌注树脂性能变化的影响，对其工艺作出有效调整，保证风电叶片的质量。
关键词：风电叶片；真空灌注；成型工艺；质量问题社会不断发展进步的背景下，对于电能的需求逐渐增加，传统的发电方式不仅会消耗不可再生资源，并且会在一定程度上污染环境，各国积极应对这一问题，促进了风力发电发展。
风力发电属于清洁能源，目前各国都非常注重风电的开发利用，在风力发电中需要使用风电机组，风电叶片作为其中关键部件，其能够决定风电机组使用寿命以及发电效率，这就需要注重风电叶片的设计、使用的材料以及制造技术。
目前风电叶片制造主要采用真空灌注成型工艺，使用该工艺时树脂是主要的材料，该材料的优势有模量与强度高、耐疲劳、具有较强设计性和抗腐蚀等。
真空灌注工艺属于液体成型技术，其成本低，主要是通过高渗透介质以及真空负压作用，使树脂在浸渍玻纤后，加热固化，最终形成复合材料构件，该工艺的主要优势为制品质量稳定、环境污染程度低、生产效率高以及性能优异等，在国内外兆瓦级风电叶片制作中都会使用该技术。
一、风电叶片真空灌注成型工艺存在的质量问题我国每年7月份温度较高，通过测量统计可知，一般风电叶片公司在夏季成型车间的环境温度大约为35℃，湿度大约为75%，应用静态混合器打出树脂，其所处的出口温度在23～30℃之间，其粘度处于138～151mPa.S之间，有着较短的凝胶时间，通常为150min。
一般叶片腹板面积小、层数少，在其灌注成型时上述因素不会产生较大影响，而叶片的主梁以及壳体具有较大面积以及较多层数，上述因素会在较大程度上影响其灌注成型情况，应该结合实际生产情况来调整部分工艺。
下文将针对2.5MW风电叶片在30～45℃的高温环境下与10～20℃低温环境下，其叶片主梁以及壳体在灌注成型中经常出现的质量问题进行分析。
风电叶片成型工艺
风电叶片成型工艺风能作为一种绿色环保型能源是可再生能源中最具开发潜力的一种。
随着风电技术的发展与日趋成熟，机型已达到5MW以上，叶片长度超过60米。
叶片是风力发电机组关键部件之一，具有尺寸大，外形复杂，精度要求高，对强度、刚度、和表面光滑度要求高等特点。
复合材料在风机叶片的制造中具备很多优势。
制造工艺主要有手糊成型、模压成型、预浸料成型、拉挤成型、纤维缠绕、树脂传递模塑以及真空灌注成型等工艺。
1、手糊工艺手糊是生产复合材料风机转子叶片的一种传统工艺。
在手糊工艺中，将纤维基材铺放于单模内，然后用滚子或毛刷涂敷玻璃布和树脂，常温固化后脱模。
手糊方法可用于低成本制造大型、形状复杂制品。
因为它不必受加热及压力的影响。
使用简单的设备和模具即可，另外相对于其他可行性方案成本更低廉。
手糊工艺生产风机叶片的主要缺点是产品质量对工人的操作熟练程度及环境条件依赖性较大，生产效率低和产品质量均匀性波动较大，产品的动静平衡保证性差，废品率较高。
特别是对高性能的复杂气动外型和夹芯结构叶片，还需要粘接等二次加工，粘接工艺需要粘接平台或型架以确保粘接面的贴合，生产工艺更加复杂和困难。
手糊工艺制造的风力发电机叶片在使用过程中出现问题往往是由于工艺过程中的含胶量不均匀、纤维/树脂浸润不良及固化不完全等引起的裂纹、断裂和叶片变形等。
手糊工艺往往还会伴有大量有害物质和溶剂的释放，有一定的环境污染问题。
手糊是一种已被证明的生产复合材料叶片工艺方法，但由于其产量低及部件的不连续性以及很难实现结构复杂，力学性能要求高的大型产品，促使人们将研究重点转移至其他生产方法。
2、模压成型模压成型工艺首先将增强材料和树脂置于双瓣模具中，然后闭合模具，加热加压，然后脱模，进行后固化。
这项工艺的优点在于纤维含量高和孔隙率低，并且生产周期短，精确的尺寸公差及良好的表面处理。
然而，模压成型适用于生产简单的复合材料制品如滑雪板，很难制造包括蒙皮、芯材和梁的叶片等复杂形状部件。
风电叶片真空灌注成型工艺质量问题研究
引 言
被 完全浸 透 的 区域 出现 了反 浸 。
无论 是 国外 还是 国 内 ， 兆 瓦级 的风 电叶片大部分 都应 用真空灌 注成 型工 艺 。 树脂 属于 真空灌注 工艺 当
而 言却会 产 生较 大 的影 响 ，应该 按 照 实 际的生 产情
网边 缘 距 离 的控 制范 围 由 ５ ｃ ｍ控 制 到 １ ０ ～ ２ ５ ｃ ｍ 之
间， 实 际的边 缘距 离 要按 照室 温越 高 、 边 距越 大 的原 则来 进行 控 制 。
况对 工 艺作 出相 应 的调 整 。 ２ 风 电叶 片真 空灌 注成 型 工艺 出现 质 量 问题 的 原
大约 在 １ ５ ０ ｍｉ ｎ左右 。 就面 积较 小 以及层 数较 少 的
最终 包 围 了其 它 区域 。
上述 问题 采 取 的解决 措施 ：把 叶根 区域 的导 流
腹板 灌 注成 型而 言不 会产 生 多大 的 影 响 ， 然而 ， 就 面 积较 大 以及层 数 较多 的叶 片主梁 与 壳体 的灌 注 成 型
１ 成 型 质量 问题
２ ． ２ 壳体成型的过程 中出现的包围问题
壳 体 在 高 温 的状 态 下 进 行 灌 注 时较 易形 成 包
围， 出现 这种 现象 的主要 原 因是在 高 温 的状态 下 ， 树 脂 的黏度 并 不是很 高 ，并 且 在 导流 网 当 中流 动 的速
中 国 北 方 的七 月 份 是 一 年 当 中温 度 最 高 的季 节。 据相 关 测量 数据 表 明 ， 某 风 电叶片 公 司成 型车 间
大型复合材料风电叶片真空灌注缺陷研究与解决
大型复合材料风电叶片真空灌注缺陷研究与解决摘要：中国即将迎来大规模风电叶片退役，风电叶片的无害化处理已成为风电行业可持续发展的关键问题之一。
风能发电已成为中国第三大电力来源。
截至2020年底，中国风电机组累计装机数量超过15万台，累计装机容量2.9亿kW，累计并网容量2.8亿kW，超额完成了风电“十三五”规划制定的“到2020年底实现风电累计装机2.1亿kW”的发展目标。
2020年，中国风电并网容量占全部电源装机容量的12.8%，中国风力发电上网电量4665亿kWh，占中国全部发电量的6.1%。
近年来，随着风电装机量的增加，风电机运营维护的需求逐渐增大。
风电叶片的检测维护是风电专业服务的重要组成部分，风电叶片检测维护的成本占整个风电机检测维护成本的10%～20%。
风电叶片要承受强大的风载荷、砂石粒子冲击等，其表面容易出现划伤、腐蚀及裂纹等缺陷。
基于此，本篇文章对大型复合材料风电叶片真空灌注缺陷研究与解决进行研究，以供参考。
关键词：大型复合材料；风电叶片；真空灌注缺陷；解决措施引言风机作为将风能直接转化为电能的媒介，受到了世界各国的重视，而风电叶片作为风机组成的关键部件，它直接影响着整个系统的性能、可靠性和制造成本。
目前风电叶片采用的成型工艺主要是真空灌注成型，它有效避免了手糊工艺生产效率低、环境污染严重、劳动强度大、产品质量稳定性差等缺点，适用于大尺寸、形状不规则产品的制作，并能有效保证叶片成型的高效和质量的稳定。
但由于真空灌注成型工艺对环境要求较严苛，且灌注过程一旦出现异常，将会产生不可逆的缺陷，甚至导致产品的报废，因此我们应从复合材料的可设计性出发，对风电叶片真空灌注过程中可能发生的异常进行提前预防消除，并结合灌注效果对材料、工艺、结构进行相应的调整与优化，确保工艺的宽泛性和产品质量的稳定性。
1风电叶片现状风电叶片是我国风能新能源工业中风力发电设备的重要组成部分。
2006年，我国颁布了《中华人民共和国可再生能源法》，明确了风能等可再生能源是最具商业价值与可持续发展的能源，从而确立了这些可再生能源的法律地位。
风机叶片制造技术——真空灌注成型技术
风机叶片制造技术——真空灌注成型技术风电技术专题 2010-01-05 08:33 阅读53 评论1字号：大中小1 世界风力发电现状随着国际原油价格持续高涨及京都议定书的实施，产业化条件最为成熟的风力发电成为欧美等发达国家推动可再生能源发展的首选项目。
风能不仅充沛和廉价，而且也是目前最有开发利用前景的一种可再生能源。
20世纪80年代风电的成本为40美分/kW·h，现在降为3~5美分/kW·h，随着技术设备的改善，成本还可在目前的基础上再降低30~50%。
正因为此，全世界风力发电每年以30％左右的速度增长。
世界上很多国家尤其是发达国家，已充分认识到风电在调整能源结构、缓解环境污染等方面的重要性，对风电的开发给予了高度重视，装机规模持续高速增长。
2006年累计风电装机最多的10个国家占世界风电装机的85％，与2005年相比，德国、美国和西班牙保持了前3名的地位，中国则从第八名升到第六名。
中国新增装机容量（不包含台湾省装机）为1.347GW，处于亚洲第二，2006年风力发电市场较2005年成长超过3倍，累计装机容量达2.604GW，排行全球第六大市场。
其市场驱动力主要源自2006年1月1日生效的“可再生能源法”。
单机容量是风电机组技术水平的标志。
全球兆瓦级机组的市场份额明显增大，1997年及以前还不到10%，2001年则超过50%，2002年达到62.1％，2003年达到71.4％。
2003年安装的风电机组平均单机容量达到1.2MW。
2006年安装的机组增均单机容量约为1.5MW，而10年前只有500kW。
我国风电机组单机容量也从600kW逐步走向兆瓦级转变。
更大型、性能更好的机组也已经开发出来，并投入生产试运行。
由于更多国家致力于风能的开发利用，预计这种世界范围的快速增长将持续下去。
除了风电大国丹麦、德国、西班牙和美国外，很多其它国家包括英国、法国、巴西和中国也制定了雄心勃勃的风电发展计划。
风电叶片真空灌注成型工艺质量问题分析
风电叶片真空灌注成型工艺质量问题分析
风电叶片真空灌注成型工艺质量问题分析
郝志勇
【摘要】针对目前我国北方环境下风电叶片生产制造过程中普遍应用的真空灌注成型工艺容易出现的质量问题(灌注时包围、腔体存在大量气泡、白斑和干纤维)，按照高温和常温的不同影响分别进行说明，并对不同环境温度下主梁帽成型和壳体成型发生的质量问题给出了原因分析和解决方法。
结果表明，只要根据环境温度变化及时调整生产工艺，可以做到灌注质量风险可控，有效避免许多质量问题。
高温环境生产作业有时固化时间更快，节约了模具占用时间，提高了生产效率。
【期刊名称】天津科技
【年(卷),期】2016(043)007
【总页数】3
【关键词】风电叶片真空灌注工艺质量问题
0 引言
目前，国内外兆瓦级的风电叶片多采用真空灌注成型工艺。
[1]树脂作为真空灌注工艺中的关键材料，其粘度、凝胶时间、固化速度等性能受环境温度的影响变化较大。
[2-3]因此，需要对不同环境温度下，灌注树脂的性能变化给风电叶片成型过程带来的潜在质量隐患给予足够重视，并进行相应的工艺调整。
1 成型质量问题
在中国北方，每年7月份属于高温季节。
经测量统计，某天津风电叶片公司成型车间环境温度约为35,℃左右，湿度为75%,左右，树脂从静态混合器打出后出口温度为30～32,℃，粘度为138～151,mPa．S，凝胶时间相对变短，约为。
风机叶片真空吸塑成型_VRAM_工艺的研究
ｍｏｄｅｌ ｆｏｒ ｒｅｓｉｎ ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ ｄｕｒｉｎｇ ｃｕｒｅ ｉｎ ｔｈｅ ｒｅｓｉｎ ｔｒａｎｓｆｅｒ ｍｏｕｌｄｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ［Ｊ］． Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ Ｐａｒｔ Ａ： Ａｐｐｌｉｅｄ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ， ２００２， ３３（ １１） ： １ ４９７－ １ ５０３． ［ ２ ］ 刁 岩 ， 陈 一 民 ， 洪 晓 斌 ， 等． 真 空 辅 助 ＲＴＭ 成 型 技 术 应 用及适用树脂体系［Ｊ］． 高分子通报， ２００６（ １２） ： ８４－ ８８． ［３ ］ 阎业海， 赵彤， 余云照． 复合材料树脂传递模塑工艺及 适用树脂［Ｊ］． 高分子通报， ２００１（ ３） ： ２６－ ３７． ［４ ］ 梁国正， 蓝立文， 顾媛娟． 改性双马来酰亚胺树脂的研
５ ８００
５ ２００
３ ８００
３８
１０ ２００
８ ４００
４３
１０ ６００
８ ８００
５２
２１ ０００
５４
１７Hale Waihona Puke ０００５８１９ ０００
综上所述， 叶片质量随着叶片长度的增加而增 大， 当叶片长度相同时， 碳纤维增强环氧树脂的质量 最轻， 而玻璃纤维增强聚酯树脂的质量最重。因此， 叶片材料的发展趋势是采用碳纤维增强环氧树脂复 合材料， 尤其是随着功率的增大， 要求叶片长度相应 增加， 必须采用碳纤维增强环氧树脂复合材料； 而玻 璃纤维增强聚酯树脂复合材料只是在叶片长度较短 时才使用［２１－ ２４］。
兆瓦级风电叶片碳纤维大梁真空灌注方法
兆瓦级风电叶片碳纤维大梁真空灌注方法作者：武赛娟来源：《中国科技纵横》2017年第02期摘要：兆瓦级风力发电机叶片碳纤维大梁的真空灌注方法，是风电行业新兴的生产工艺。
相较于以往的玻璃纤维，因碳纤维比重较小，强度大的特点，所以碳纤维大梁较传统工艺不但减轻了叶片的重量，而且提高了风机叶片的强度，提升了生产效率。
本文详细叙述了兆瓦级风电叶片碳纤维大梁真空灌注的方法。
关键词：风电叶片；真空灌注方法；碳纤维中图分类号：TK83 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）02-0087-01风能是一种清洁的可再生能源。
开发和利用风能资源，不仅可以寻找新型的替代能源，而且可以防止环境的人为破坏。
风电的价格和风机功率成反比，风机率越大，单位发电成本越低。
随着现代风电技术的发展与日趋成熟，风力发电机组的技术沿着增大单机容量、减轻单位千瓦重量、提高转换效率的方向发展。
叶片是风力机的关键部件之一，风能开发中所用的叶片的设计和采用的材料决定风力发电装置的性能和功率，也决定风力发电机组的成本，而叶片的材质强度是风力发电机组性能优劣的关键。
其涉及气动、复合材料结构、工艺等领域。
叶片的长度和风机的功率成正比，风机功率越大，叶片越长。
叶片也是风机中成本最高的部件，虽然它的重量仅仅占风机总重量的15%。
风叶类似于航空叶片，要求提高提升比，并且其提升特性不易受叶片表面污染和粗糙度影响。
从结构考虑要求叶片有较厚的叶型。
叶片要经受20年应用，以受风力造成的疲劳次数达10（也有以500万次作标准）。
随着风机功率的增加，风叶尺寸也相应增加。
风电材料设备对于叶片的材质选择，随着叶片的大型化，由最初的木质品逐步升级为玻璃钢材质，而今采用碳纤维复合材料的超大型叶片的风电机组正在蓬勃兴起。
玻璃钢风机叶片优点在于疲劳强度高、缺口敏感性低、耐蚀性好、容易成型，且可根据叶片的受力特点设计强度与刚度等，现如今广泛用作叶片材料。
目前商品化的大型风力机叶片大多采用玻璃钢复合材料。
风电叶片真空灌注成型工艺
风电叶片真空灌注成型工艺一、叶片成型1.模具清理（QA check：工序的正确性；各工序涂抹到位。
）1.1 洁模剂清洁模具表面，除油除污渍。
1.2 封孔剂密封模具表面小气孔，防止在真空灌注过程中由于模具的漏气而造成产品气孔率大，影响产品质量。
1.3 脱模剂在模具表面形成一层致密层，使模具更容易与产品分离，达到脱模的效果。
2.壳体外表面玻璃纤维铺层制作（QA check：铺放位置正确，搭接尺寸足够。
）铺覆两层玻璃纤维布，由于叶片形状特殊，纤维布不是整体的，某些部位会断开，这就需要两块纤维布之间进行搭接，搭接尺寸10—20cm。
3.预埋件铺放（QA check：预埋件定位准确；打磨到位；表面清洁。
3.1 主梁主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需用工装对其进行精确定位，并保证经过打磨处理及表面清洁。
3.2 壳体泡沫芯材PVC泡沫板有轻质高强的作用，上下两层纤维布，中间包覆泡沫板形成三明治结构，铺放时保证各快板材之间连接紧密。
3.3 根部预埋块由于根部铺层太多、太厚，根部做二次成型，在单独的模具上成型，要保证经过打磨处理及表面清洁。
4.壳体内表面玻璃纤维铺层制作（QA check：铺放位置正确，搭接尺寸足够。
）内表面纤维布铺放时注意不要让铺好的预埋件错位，其余同外表面玻璃纤维铺层。
5.真空材料的铺放及布置（QA check：铺放位置正确。
）5.1 免打磨布在合模过程中粘接部位需要打磨处理，提前在这些部位铺放免打磨布可以避免更多的工序，带来更好的工作环境。
5.2 脱模布在树脂固化以后真空材料也会粘接在产品表面，不易撕除，表面经过特氟龙处理的脱模布可以更容易的去除真空材料，可以节省大量的人工并使产品表面不致被破坏。
5.3 导流网真空灌注的时候，树脂在纤维布里的流动速度远低于在导流网上，这样可以更快的浸透更大面积的纤维布。
5.4 灌注通道灌注通道的布置至关重要，这会影响到叶片整体的浸胶速度及质量。
5.5 真空袋把模具及整个产品密封起来，使整个系统处于负压状态，这样就可以把树脂吸进系统，达到真空灌注的工艺。
制造风电叶片的工艺流程
制造风电叶片的工艺流程
制造风电叶片的工艺流程主要包括：
首先，设计与制作模具，确保模具精确符合叶片轮廓尺寸。
接下来，清洁模具并涂覆胶衣，形成叶片外表皮。
然后，在模具内铺设玻璃纤维等增强材料，通过真空灌注工艺将树脂注入模具，使其充分渗透纤维材料，形成复合材料结构。
树脂固化后，进行脱模并检查叶片质量，包括完整性、强度和尺寸精度。
随后，对叶片结合处进行精确对接、粘接和加固，确保结构强度。
最后，进行表面处理、涂装保护层，并进行平衡校正与质量检测，达标后叶片才能出厂装配至风力发电机上使用。
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风电叶片真空灌注成型工艺
一、叶片成型
1.模具清理（QA check：工序的正确性；各工序涂抹到位。
）
1.1 洁模剂
清洁模具表面，除油除污渍。
1.2 封孔剂
密封模具表面小气孔，防止在真空灌注过程中由于模具的漏气而造成产品气孔率大，影响产品质量。
1.3 脱模剂
在模具表面形成一层致密层，使模具更容易与产品分离，达到脱模的效果。
2.壳体外表面玻璃纤维铺层制作（QA check：铺放位置正确，搭接尺寸足够。
）
铺覆两层玻璃纤维布，由于叶片形状特殊，纤维布不是整体的，某些部位会断开，这就需要两块纤维布之间进行搭接，搭接尺寸10—20cm。
3.预埋件铺放（QA check：预埋件定位准确；打磨到位；表面清洁。
3.1 主梁
主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需用工装对其进行精确定位，并保证经过打磨处理及表面清洁。
3.2 壳体泡沫芯材
PVC泡沫板有轻质高强的作用，上下两层纤维布，中间包覆泡沫板形成三明治结构，铺放时保证各快板材之间连接紧密。
3.3 根部预埋块
由于根部铺层太多、太厚，根部做二次成型，在单独的模具上成型，要保证经过打磨处理及表面清洁。
4.壳体内表面玻璃纤维铺层制作（QA check：铺放位置正确，搭接尺寸足够。
）
内表面纤维布铺放时注意不要让铺好的预埋件错位，其余同外表面玻璃纤维铺层。
5.真空材料的铺放及布置（QA check：铺放位置正确。
）
5.1 免打磨布
在合模过程中粘接部位需要打磨处理，提前在这些部位铺放免打磨布可以避免更多的工序，带来更好的工作环境。
5.2 脱模布
在树脂固化以后真空材料也会粘接在产品表面，不易撕除，表面经过特氟龙处理的脱模布可以更容易的去除真空材料，可以节省大量的人工并使产品表面不致被破坏。
5.3 导流网
真空灌注的时候，树脂在纤维布里的流动速度远低于在导流网上，这样可以更快的浸透更大面积的纤维布。
5.4 灌注通道
灌注通道的布置至关重要，这会影响到叶片整体的浸胶速度及质量。
5.5 真空袋
把模具及整个产品密封起来，使整个系统处于负压状态，这样就可以把树脂吸进系统，达到真空灌注的工艺。
6.真空灌注（QA check：真空度检测；树脂混合比例、温度；各注胶口的灌注时间；模具温度。
） 6.1 真空度检测
在整个系统抽真空达到极限状态时，需要断开真空泵来做整个系统的气密性测试，达到要求才可以进行下道工序。
6.2 配树脂
环氧树脂A、B组分比例若不正确会导致树脂固化不完全，强度达不到要求，整张叶片就会被报废，所以树脂的温、湿度及比例要严格控制，混胶机每次开关都要做比例抽样试验。
6.3 灌注
灌注过程中要求不能有空气进入，所以每个灌注口应该保证有足够的树脂，且每个灌注口的开关时间应有严格的限制。
7.去除真空材料（QA check：树脂是否固化。
）
从脱模布开始把真空材料撕掉，免打磨布等到合模工序前去除。
8. 加强筋的定位及粘结（QA check：定位精确；粘结保证强度。
）
加强筋是在单独的模具上成型的，粘接加强筋时需用工装对其进行精确定位，并保证粘接强度。
9.合模（QA check：胶黏剂的用量及各部位的形状。
）
将粘接部位涂抹适量胶黏剂，利用铰链合模系统将模具合模，压实。
10. 后固化（QA check：模具温度；手糊树脂的比例；纤维布的尺寸。
）
10.1模具升温
模具温度和加热时间应符合树脂固化工艺要求。
10.2 内部加强带的糊制
糊制内部加强带需要增稠的手糊树脂，且要用快速固化剂，需要把握好时间，在树脂升温固化前把加强带做好。
11. 脱模
后固化完成后需要等模具温度降到常温才可以脱模，热脱模会导致产品变形。
二、后处理
1. 前后缘切割、打磨、修补（QA check：修型圆滑处理；补强处纤维布的尺寸。
）
1.1 前后缘翻边切割、打磨
根据前后缘的分型线轨迹来划线切割，叶尖部位不明显的地方用专门的卡具来画，根部由于工具问题不能切割到位的，将其磨平。
1.2 根部外表面合模逢补强同内部加强带糊制。
2. 根部切割、打孔（QA check：整体长度及孔径尺寸精确。
）
2.1 环向切割
定位叶片长度要精确，叶片要调好水平。
2.2 环向打孔
根据叶片零度位置定位第一个环向孔。
2.3 轴向打孔
根据环向孔位置对应的打轴向孔。
3. 打磨、喷漆（QA check：环境温、湿度记录，空气清洁；喷涂均匀，无桔皮、流胶）3.1 打磨
用气动打磨工具80-120#的砂纸打磨。
3.2 刮腻子
将打磨出来的小孔用腻子刮平，腻子晾干后重复打磨、刮腻子。
3.3 底漆
喷涂底漆，使一些肉眼观测不到的缺陷暴露出来，尽享进一步处理。
3.4 面漆
所有修补完成后进行面漆的喷涂，注意喷涂的厚度与手法。