(完整版)铰孔加工方法
铰孔工艺
6．6 铰孔工艺、编程材料： 45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6．6．1 铰孔加工工艺1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm 。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
铰孔的方法
铰孔的要领、本领及应用之阳早格格创做铰孔正在模具拆置加工中是必没有成少的一个关节.通过铰孔的加处事业，使孔的细度与光净度、笔曲度达到拆置央供.铰孔比钻孔细度要下很多，比扩孔的细度也下.是一致的一线工人非常头痛的一个问题，时常没有是大便是小，客户屡屡查支皆市把它列为沉面检点查于象，屡屡多几少皆有问题.为预防问题的沉复爆收，正在那里查阅借镜了一些铰孔的要领，供大家计划参照：1 铰孔工具：铰刀与绞杠●铰刀铰刀的种类很多.铰刀按刀体结构可分为完全式铰刀、焊交式铰刀、镶齿式铰刀战拆置可调式铰刀；按形状可分为圆柱铰刀战圆锥铰刀；按加工脚法可分为机用铰刀战脚用铰刀.咱们普遍皆是使用完全式圆柱机用铰刀.●铰杠脚铰时，铰杠用去夹持铰刀柄部的圆榫，戴动铰刀转动的工具为铰杠.时常使用的铰杠有一般铰杠战丁字铰杠.牢固式铰杠的圆孔尺寸与柄少有一定规格.可调式铰杠的圆孔尺寸不妨安排，适用范畴广大.可调式铰杠的规格用少度表示，使用时应根据铰刀尺寸大小合理采用.2 铰刀的研磨新铰刀曲径上普遍留有O．O05--O．02mm 的研磨量，为包管铰孔细度，铰孔前，应按工件的细度央供研磨铰刀曲径.新铰刀的研磨可用研具正在钻床上举止.其余，铰刀正在使用历程中易爆收磨益，常常也由钳工举止脚工建磨.●采用油石建磨下速钢战合金工具钢铰刀，可采用 W 14、中硬(ZY )或者硬(Y )氧化铝油石；建磨硬量合金铰刀，可用碳化硅油石.研磨要领油石正在使用前应正在机油中浸泡一段时间.将铰刀牢固，研磨后刀里时，油石与铰刀后刀里揭紧，沿切削刃笔曲目标沉沉推动油石，注意没有克没有及将油石沿切削刃目标推动，免得由于油石磨出沟痕将刃心磨钝.当铰刀前刀里需要研磨时，应将油石揭紧正在前刀里上，沿齿槽目标沉沉推动，注意没有要益坏刃心.3 铰削余量铰削余量是指上讲工序(钻孔或者扩孔)完毕后，孔径目标留住的加工余量 .普遍根据孔径尺寸、孔的细度、表面细糙度及资料的硬硬战铰刀典型等采用，咱们时常使用的可参照4 机铰的铰削速度战进给量铰削钢材时，切削速度 V (8m／m in，进给量 f=O．4m m／r；铰削铸铁时，切削速度 V<IOm／m in，进给量 f=O．8m m／r.5 铰孔时的切削液铰孔时，应根据整件材量采用切削液举止润滑战热却，以缩小摩揩6 铰孔注意事项6．1 工件要夹正，夹紧力适合，预防工件变形 ，免得铰孔后整件变形部分的回弹，做用孔的几许细度.6.2 脚铰时 ，二脚用力要均衡，速度要匀称 ，脆持铰削的宁静性，预防由于铰刀的摇摆 ，而制成孔心喇叭状战孔径夸大.6.3 随着铰刀转动 ，二脚沉沉加压 ，使铰刀匀称进给.共时变更铰刀屡屡停歇位子，预防连绝正在共—位子停歇而制成的振痕.6.4 A 铰削历程中或者退 出铰刀时，皆没有允许反转 ，可则将推毛孔壁 ，以至使铰刀崩刃.6.5 机铰时 ，要包管机床主轴、铰刀战工件孔三者核心的共轴度要供.若共轴度达没有到铰孔细度央供时，应采与浮动办法拆夹铰刀.6.6 机铰中断 ，铰刀应退出孔中后停机，可则孔壁有刀痕.6.7 铰削盲孔时，应时常退出铰刀，扫除铰刀战孔内切屑 ，预防果堵屑而刮伤孔壁.6.8 铰孔历程中，按工件资料、铰孔细度央供合理采用切削液.7铰孔品量分解铰孔细度战表面细糙度的央供者很下，如支配没有当将会。
详细说明铰孔工艺的操作流程及注意事项
详细说明铰孔工艺的操作流程及注意事项铰孔工艺是一种通过机械方式在材料表面加工出圆形孔洞的工艺方法。
The hinge hole process is a method of processing round holes on the surface of materials through mechanical means.首先需要准备好需要加工的材料和铰刀。
First, you need to prepare the materials and hinge cutter that need to be processed.确保铰孔工具和加工设备处于良好的工作状态，保持清洁和锐利。
Ensure that the hinge hole tool and processing equipment are in good working condition, and keep them clean and sharp.测量并标记需要加工的位置，精确确定铰孔的位置和大小。
Measure and mark the position that needs to be processed, accurately determine the position and size of the hinge hole.将工件固定在加工设备上，并保持稳定。
Fix the workpiece on the processing equipment and keep it stable.进行铰孔加工，严格按照加工工艺要求进行操作。
Carry out the hinge hole processing, and strictly follow the processing technology requirements.加工完成后，进行质量检验，确保铰孔加工的质量符合要求。
After the processing is completed, carry out quality inspection to ensure that the quality of hinge hole processing meets the requirements.及时清理加工设备和工作场地，保持整洁。
机床铰孔加工的正确方法分析
机床铰孔加工的正确方法分析
导读：在机床上使用机用铰刀时，要注意机床主轴、铰刀和工件孔三者的同轴度误差是否符合要求。
当上述同轴度误差不能满足铰孔精度时，铰刀应采用浮动装夹方式，调整铰刀与所铰孔的中心位置，达到铰孔的精度要求。
常用的浮动铰刀夹头，将铰刀装入能浮动的套筒内。
因套筒外径与主体（或锥柄）的配合间隙较大，同时机床轴销的配合也有一定的间隙，故在铰削时转矩和进给力通过销轴和支撑块球形头传递，铰刀可以作微量的偏移和歪斜来调整铰刀与孔径的同轴度。
机铰结束后，铰刀应退出孔外后停机，否则孔壁有刀痕，退出时孔可能被拉毛。
在铰孔过程中，按工件材料、铰孔精度要求合理选用切削液。
铰削的切屑一般都很细碎，容易黏附在切削刃上，甚至夹在孔壁与校准部分的棱边之间，将已加工机床表面拉毛。
铰削过程中，热量积累过多也将引起工件和铰刀的变形或导致孔径扩大，因此铰削时必须采用适当的切削液，以减少摩擦和散发热量，同时将切削及时冲掉。
铰孔时切削液的选择如下：钢材，体积分数为10%—20%乳化液，铰孔要求较高时，可采用体积分数为30%菜油加70%乳化液;高精度铰削时，可采用菜油、柴油、猪油。
铸铁，煤油，但要引起孔径缩小，最大缩小量为0.02—0.04mm，低浓度乳化液，也可以不用切削液。
铝，用的是煤油。
铜，用的乳化液作为切削液。
钳工铰刀铰孔的方法有哪些
钳工铰刀铰孔的方法有哪些钳工在工作中经常需要用到铰刀来进行铰孔的操作。
铰孔是将钻孔的孔径扩大并调整为具有平滑表面和精确尺寸要求的工艺。
下面将介绍一些常见的钳工铰刀铰孔方法。
1. 手动铰孔法：这是最基本的铰孔方法，通过手动操作铰刀来完成铰孔工作。
操作时需要将铰刀放置在孔口，用手旋转铰刀进行铰孔。
手动铰孔方法适用于小孔径、低精度和工件数量较少的情况。
缺点是操作繁琐，难以保证铰孔的质量和精度。
2. 列补铰孔法：这是一种比较常用的机械铰孔方法。
使用列补机床来自动进行铰孔操作。
列补机床可以精确控制铰刀的进给量和工作速度，保证铰孔的质量和精度。
列补铰孔方法适用于大孔径和多孔铰孔的情况。
但是，需要专用的列补机床来完成这种铰孔操作。
3. 数控铣床铰孔法：数控铣床是一种通过程序控制运动轨迹和加工参数的铣床。
通过编程控制数控铣床进行铰孔操作。
数控铣床可以实现高速铰孔操作，提高工作效率和铰孔质量。
同时，数控铣床还可以实现复杂的铰孔形状和尺寸要求。
数控铣床铰孔法适用于大批量和高精度要求的铰孔工作。
4. 镗铤铰孔法：镗铤是一种通过旋转刀具进行铰孔操作的加工方法。
镗铤可以实现高速和高精度的铰孔操作。
镗铤适用于大孔径和高精度要求的铰孔工作。
由于镗铤操作比较复杂，需要相应的设备和技术支持，因此一般用于专业铰孔加工。
5. 铰孔刀铰孔法：铰孔刀是一种专门用于铰孔操作的刀具。
铰孔刀一般由多刃刀片组成，可以实现高速和高精度的铰孔操作。
铰孔刀适用于各种孔径和尺寸要求的铰孔工作。
同时，铰孔刀还可以实现不同形状和角度的铰孔加工。
6. 内外复合铰孔法：内外复合铰孔是一种通过内外两个铰孔刀进行铰孔操作的加工方法。
通过内外复合铰孔可以实现同时铰削内外两侧的铰孔加工，提高工作效率和铰孔质量。
内外复合铰孔法适用于需要同时加工内外铰孔的工件。
7. 其他特殊铰孔法：还有一些特殊铰孔方法，如刀座铰孔法、补偿铰孔法、动力铰孔法等。
这些方法一般用于特殊的铰孔工艺和特殊的工件加工要求。
项目3-2孔加工(扩孔、铰孔)
• 锪孔是指用锪钻在孔口表面加工出 一定形状的孔或表面的方法。可分 为锪圆柱形沉孔、锪锥形沉孔和惚 凸台平面等几种形钻
鍃沉孔
鍃锥孔
鍃凸平面
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项目3孔加工—扩孔、铰孔
• 三、铰孔
• 1.铰刀的组成和种类
• (1)铰刀的组成铰刀由工作部分、颈部和柄部 三个部分组成，如图3-32所示。 • (2)铰刀的种类铰刀通常由高速钢或高碳钢制 成，适用范围广，其分类及结构特点与应用 见表3-7 。铰刀的基本类型如图3-33所示。
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图3-32铰刀
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表3-7铰刀的种类
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图3-33钻阶梯孔
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• 2.铰孔方法 • (1)铰削用量铰削用量包括铰削余量、机铰的切削速 度和进给量。其大小对铰削过程中的摩擦、切削力、切 削热以及积屑瘤的产生等有很大的影响，并直接影响孔 加工的精度和表面粗糙度。 • (2)铰削余量铰削余量是指上道工序完成后，在直径 方向留下的加工余量。铰削余量不宜太大或太小，因为 铰削余量太大时，每一刀齿的切削负荷增大，破坏了切 削过程的稳定性，会使尺寸精度降低，表面粗糙度值增 大，同时加剧铰刀磨损。而铰削余量太小时，上道工序 残留的变形难以纠正，原有的加工刀痕也不能去除，使 铰孔质量达不到要求。
表3-8铰削余量
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表3-9机铰时的切削速度和 进给量
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表3-10铰孔时的切削液
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项目3孔加工—扩孔、铰孔
课后作业： 1、什么是扩孔？扩孔的背吃刀量怎样确 定？ 2、什么是锪孔？锪孔有哪几种形式？ 3、简述铰孔的操作要点。
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项目3孔加工—扩孔、铰孔
项目3孔加工—扩孔、铰孔
• 选择铰削余量时，应考虑到铰孔精度、孔径大 小、表面粗糙度、材料的软硬、铰刀类型以及 加工工艺等，可参考表3-8列出的铰削余量的 范围。 • (3)机铰时的切削速度和进给量铰削时的切削 速度和进给量要选择的适当，否则铰刀容易磨 损，且影响加工质量。具体选择可参考表3-9 • (4)切削液在铰削过程中必须要选择适当的切 削液，以减小摩擦、冲掉切屑和消散热量，防 止产生积屑瘤或孔径扩大的现象。具体选择可 参考表3-10 上一页 返回
攻丝铰孔操作方法
攻丝铰孔操作方法攻丝铰孔是一种常见的金属加工工艺，通过使用攻丝铰钻来制作内螺纹孔，以便螺纹连接或安装螺纹零件。
在进行攻丝铰孔操作之前，需要准备以下工具和设备：1. 电动或手动攻丝铰钻：这是进行攻丝铰孔的主要工具，可根据需要选择手持式或台式钻床，力量和速度要适当。
2. 螺纹铰刀：螺纹铰刀的选取应根据所需的螺纹精度和螺纹类型进行选择，例如粗牙、细牙或特殊牙型的螺纹铰刀。
3. 切屑清理工具：可以使用喷气式或吸尘式切屑清理工具，以有效清理铰孔中的金属屑。
下面是攻丝铰孔的详细操作步骤：1. 准备工作：首先选择适当的攻丝铰钻和螺纹铰刀，将其安装在钻床上或使用手持式攻丝铰钻。
然后选择合适的切削液，用刷子将其涂在工件表面，以提高切削性能。
2. 定位与夹紧：将待加工的工件夹紧在固定工作台上，确保它们稳固地固定，并且工件与刀具之间有足够的间隙。
3. 预钻孔：使用合适的直径和长度的钻头预钻孔，以便在攻丝铰孔之前准确定位，并且可以避免切削时的偏离。
4. 开始攻丝铰孔：慢慢启动攻丝铰钻，确保钻头轴线与工件轴线完全对齐。
根据需要，可以使用不同的进给速度和转速，但需要注意避免过快过慢的切削速度。
5. 加工方式：通常情况下，可以使用两种加工方式进行攻丝铰孔，即手动和自动。
手动方式下，需要慢慢旋转攻丝铰钻，用适量的力度控制进给速度。
自动方式下，可以使用钻床的自动进给功能，但需要确保进给速度控制良好，避免过快或过慢。
6. 切削润滑：在攻丝铰孔过程中，不断使用切削润滑液或润滑油，以降低切削温度和减少磨损。
应及时补充切削液。
7. 检查和清理：在攻丝铰孔结束后，应使用手工或合适的工具，检查铰孔的螺纹质量和尺寸。
同时，清理铰孔中的金属屑，以免对后续工序造成不良影响。
总结起来，攻丝铰孔是一种常见的金属加工工艺，操作步骤需要准确、细心，以确保螺纹孔的质量和尺寸。
同时，需要注意安全使用工具和设备，及时清理切削废屑和补充切削润滑液。
只有通过正确的操作方法，才能实现高质量的攻丝铰孔加工。
《铰孔加工技术》课件
提高装夹稳定性
采用合适的夹具或辅助支撑，确保工件装夹牢固 。
ABCD
加强刀具管理
定期检查刀具磨损情况，及时更换刀片。
使用冷却液并控制切削热
选用合适的冷却液，保持切削区域充分冷却，减 少刀具热磨损。
06
铰孔加工技术的发展趋势与展望
硬质合金铰刀
适用于高硬度材料的加工。
可转位铰刀
适用于高效、高精度的加工。
铰孔刀具的安装与调整
刀具安装
确保刀具与主轴连接牢固，无松动现象。
刀具调整
根据孔径和精度要求，调整刀具的伸出量和 刃磨角度。
刀具磨损
定期检查刀具磨损情况，及时更换或刃磨。
03
铰孔加工工艺流程
铰孔加工前的准备
01
确定工件材料和规 格
列举铰孔加工的应用场景，并解释其原因。
详细描述
铰孔加工广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、船舶等领域。对于需要高精度孔系、 密封性要求较高的场合，铰孔加工具有不可替代的作用。例如，在发动机制造中，气缸 和活塞环的配合孔需要高精度的铰孔加工来保证其密封性和使用寿命。此外，在桥梁、
建筑等基础设施领域，铰孔加工也用于连接件的孔加工和维修等。
随着制造业的发展，对铰孔加工技术的要求也越 来越高，如何提高加工精度、降低成本、提高效 率成为亟待解决的问题。
铰孔加工技术的未来发展趋势
智能化
随着智能制造技术的不断发展，铰孔加工技术将向智能化 方向发展，实现加工过程的自动化和智能化控制。
高精度
随着制造业对产品精度要求的不断提高，铰孔加工技术将 向高精度方向发展，进一步提高孔的加工精度和表面质量 。
车工工艺与技能训练11 加工方法(铰孔)[1]
![车工工艺与技能训练11 加工方法(铰孔)[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/0f87d820580216fc700afd24.png)
项目三 车削套类零件
3.3 套类工件的加工方法
五、铰孔 3．铰孔方法 机用铰刀在车床上铰削时，先把铰刀装夹在尾座套筒中或浮动 套筒中(使用浮动套筒可以 不找正)，并把尾座移向工件，用手慢慢转动尾座手轮均匀进给来实 现铰削。 手铰时，切削速度低，切削温度也低，不产生积屑瘤，刀具尺 寸变化小，所以手铰比机铰质量高，但手铰只适用于单件小批量生产 中铰通孔。 铰削时，切削速度愈低，表面粗糙度值 愈小，一般最好小于5 m／min。进给量取大些，一般可取0.2 mm／r～l mm／r。
2018年10月23日星期
项目三 车削套类零件
机器是由若干零件按一定的装配关系组合而成。套类零件主要作为旋转 零件的支承，在工作中承受轴向力和径向力。例如车床主轴的轴承孔、尾座 套筒孔、齿轮、带轮孔等。 本项目的学习，要注重与生产实践相结合，增强感性积累和生产知识储 备，图物对照，有效学习，掌握套类零件加工的工艺方法和基本技能。 本项目按如下顺序讨论： 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 套类工件简介 套类工件的装夹 套类工件的加工方法 套类工件的测量 技能训练 套类工件的质量分析
项目三 车削套类零件
3.3 套类工件的加工方法
六、车削沟槽 2．车端面沟槽 （2）车T形槽 车T形槽比较复杂，可以先用端面直槽刀车出直槽 (图3－30a)，再用弯头右车槽刀车外侧沟槽(图3－30b)，最后用弯头 左车槽刀车内侧沟槽(图3－30c)。 为了避免弯头刀与直槽侧面圆弧相碰，应将弯头刀侧面磨成圆弧 形。主刀刃的宽度应等于槽宽a，L应小于b，否则弯头刀无法进入槽 内。 （3）车燕尾槽 燕尾槽的车削方法与T形槽相似，也是采用三把刀 分三步车出(图3－31)。
壁、保证铰刀直径和便于测量等作用。倒锥部分是为了减少铰刀与工件
铰孔的手工操作方法
铰孔的手工操作方法铰孔是制造过程中常见的一种加工方法，用于在工件上加工出与螺栓或螺纹紧固件配合的孔。
下面将详细介绍铰孔的手工操作方法。
铰孔工具的选择：铰孔操作中最常用的工具是铰刀，铰刀一般由高速钢或硬质合金制成，具有不同规格和形状。
根据工件材料、孔径尺寸和要求的精度，选择合适的铰刀。
准备工作：1. 对要加工的工件进行清洁，确保其表面光滑无杂质。
2. 检查铰刀的整体状况和刃口的钝利度，如有磨损或损坏应更换。
铰孔操作步骤：1. 将工件夹紧在工作台上，确保工件在加工过程中的稳定性。
2. 根据需要，选取合适的铰刀。
3. 使用手动铰刀或机械铰刀，将铰刀插入工件孔中，保持刀具的垂直和水平位置。
4. 抓住铰刀柄，使铰刀刃缓慢切入，不要用力过猛，以免造成切削刃折断或工件变形。
5. 在切削过程中，保持适当的切削润滑，如加水或切削液，以提高切削质量和延长刀具寿命。
6. 轻轻转动手柄，保证切削刃的平稳运动，避免过快或过慢拉刀，影响切削效果。
7. 当切削刃完全进入工件后，继续轻轻转动手柄，使刀具顺畅地穿过工件，直至铰刀的穿孔面与工件表面接触。
8. 在切削过程中，注意观察切屑的排出情况，必要时使用吹气枪清洁切屑，防止切屑积聚影响切削。
9. 切削结束后，将铰刀逆时针旋转拉出，用毛刷清理孔底和孔壁，确保切削面光滑无毛刺。
操作技巧与注意事项：1. 在切削过程中，切不可用手指触摸切削刃或切削区域，以免导致手指受伤。
操作时应戴好手套和护目镜等个人防护装备。
2. 切削中要保持平稳推拉刀具，避免过度挤压或过快拉刀，以保证加工质量和延长刀具寿命。
3. 加工过程中要保持集中注意力，注意观察切削反应，发现异常及时停机检查问题。
4. 铰孔时尽量避免材料变热，可适时进行冷却，以保证刀削面的质量，并减小工件的热变形。
5. 在规定直径范围内可选用合适的背吃刀量，背吃刀量过大容易导致刀具损坏或切削剧变，而背吃刀量过小则可能影响铰孔质量。
6. 操作完毕后，及时清理切屑和切削液，保持工具的整洁。
铰孔的方法
铰孔得方法、技巧及应用铰孔在模具装配加工中就是必不可少得一个环节。
通过铰孔得加工作业，使孔得精度与光洁度、垂直度达到装配要求。
铰孔比钻孔精度要高很多,比扩孔得精度也高.就是普遍得一线工人非常头疼得一个问题，经常不就是大就就是小，客户每次验收都会把它列为重点检查对象,每次多多少少都有问题。
为避免问题得重复发生，在这里查阅借鉴了一些铰孔得方法，供大家讨论参考:1 铰孔工具：铰刀与绞杠●铰刀铰刀得种类很多。
铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊接式铰刀、镶齿式铰刀与装配可调式铰刀 ;按外形可分为圆柱铰刀与圆锥铰刀；按加工手段可分为机用铰刀与手用铰刀。
我们一般都就是使用整体式圆柱机用铰刀。
●铰杠手铰时，铰杠用来夹持铰刀柄部得方榫,带动铰刀旋转得工具为铰杠。
常用得铰杠有普通铰杠与丁字铰杠。
固定式铰杠得方孔尺寸与柄长有一定规格。
可调式铰杠得方孔尺寸可以调节，适用范围广泛.可调式铰杠得规格用长度表示，使用时应根据铰刀尺寸大小合理选用。
2 铰刀得研磨新铰刀直径上一般留有 O.Ｏ05——O.０2mm 得研磨量 ,为保证铰孔精度，铰孔前 ,应按工件得精度要求研磨铰刀直径.新铰刀得研磨可用研具在钻床上进行。
另外，铰刀在使用过程中易产生磨损,通常也由钳工进行手工修磨。
●选择油石修磨高速钢与合金工具钢铰刀 ,可选用W １4、中硬（ZＹ）或硬（Y )氧化铝油石；修磨硬质合金铰刀，可用碳化硅油石.●研磨方法油石在使用前应在机油中浸泡一段时间。
将铰刀固定，研磨后刀面时，油石与铰刀后刀面贴紧，沿切削刃垂直方向轻轻推动油石，注意不能将油石沿切削刃方向推动，以免由于油石磨出沟痕将刃口磨钝。
当铰刀前刀面需要研磨时，应将油石贴紧在前刀面上 ,沿齿槽方向轻轻推动，注意不要损坏刃口。
3 铰削余量铰削余量就是指上道工序(钻孔或扩孔）完成后，孔径方向留下得加工余量.一般根据孔径尺寸、孔得精度、表面粗糙度及材料得软硬与铰刀类型等选取，我们常用得可参考表１。
加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔是一种常用的加工方法，下面是一些常用的方法和技巧：
1. 选择合适的刀具：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的铰刀。
通常使用硬质合金铰刀，能够提供更好的切削质量和寿命。
2. 铰孔前的工件准备：将工件固定在加工中心上，并确保工件表面光洁，并且没有任何杂质。
合适的刀具和夹具夹紧力度也要得当，以确保铰孔的精度和质量。
3. 铰刀进给量控制：通过合适的进给量控制，可以保证铰孔的质量和精度。
进给量太大可能导致刀具损坏或工件表面质量不佳，进给量太小则可能导致切削效率低下。
4. 切削速度控制：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的切削速度。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，切削速度过低则可能导致铰孔质量不佳。
5. 切削润滑：使用适当的切削润滑剂可以降低刀具和工件的摩擦，提高切削质量和工具寿命。
选择合适的切削润滑剂并按照规定的用量进行涂抹。
6. 切削过程监控：在加工过程中，及时监控刀具和工件的状态，如果发现异常情况，及时进行调整或更换刀具。
7. 铰孔之后的后续工艺：铰孔完成后，可能需要进行清洁、测量和其他后续处理工艺。
根据具体情况进行相应的处理。
掌握铰孔的加工工艺与编程
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问题原因
刀具材料选择不当、刀具结构不合理、切削参数设置不当、加工环 境恶劣等。
解决方案
选择高性能刀具材料、优化刀具结构、合理设置切削参数、改善加 工环境等。
预防措施
加强刀具使用前的检查，避免使用有裂纹或损伤的刀具。同时，合理 安排加工顺序，避免刀具在加工过程中受到过大的冲击和振动。
07 实际操作注意事项与安全 规范
选用具有良好冷却、润滑和防锈性能 的冷却液，以减少刀具磨损、降低加 工温度和防止孔壁表面锈蚀。
供给方式优化
根据加工条件和要求，选择合适的冷 却液供给方式，如喷淋、浸泡等，以 确保冷却液充分覆盖刀具和工件表面 。
工艺参数调整策略
初始参数设定
根据经验或参考类似加工案例， 设定初始的切削速度、进给量和
背吃刀量等参数。
预防措施
定期检查铰刀磨损情况，及时更换磨损严重的铰 刀。
表面粗糙度不达标改善措施
问题原因
铰刀刃口不锋利、铰削速 度过低、进给量不稳定、 铰孔余量过大等。
解决方案
修磨或更换铰刀、提高铰 削速度、稳定进给量、控 制铰孔余量等。
预防措施
加强铰刀的日常维护和保 养，保持刃口锋利。
刀具断裂或磨损过快预防策略
操作前准备工作检查清单
01
检查机床各部位是否完好无 损，如有异常应及时报告维 修人员进行维修或更换。
02
确认刀具、夹具、量具等是 否齐全、完好，并按照工艺 要求正确安装和调整。
03
检查加工工件是否符合图 纸要求，如有缺陷或变形 应及时处理或更换。
04
清洁工作区域，保持整 洁，避免杂物或油污对 加工过程造成干扰。
(完整版)铰孔方法
铰孔工艺及方法一、铰孔简介1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。
2、主要目的：纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度，多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。
3、铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度。
4、铰刀的种类：手用和机用。
机用较少使用，船厂多数使用手用铰刀，包括：整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。
目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。
二、铰孔时余量的选择1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。
2、铰削余量太大，铰孔不光，铰刀磨损很快。
铰削余量太小，无法达到铰孔目的，影响铰孔质量。
3、余量选择孔径小于5mm，余量10到20丝；孔径5到20mm，余量20到30丝；孔径21到32mm，余量30丝；33到50mm，余量半毫米；大于50的孔径，大多留有1毫米以上余量。
像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中，钻孔后的铰配余量在半毫米。
三、铰孔时需要用到切削液1、切削液目的：清除切屑和降低温度，提高孔的光洁度。
2、钢质材料：一般的乳化液；铰孔要求较高时可用机油或液压油。
3、铸铁材料：不用。
煤油可能会引起孔径缩小。
4、铜：一般乳化液稍微稀释。
5、铝：煤油。
四、铰孔具体操作1、准备：（1）孔径测量：卡尺测量孔径，根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀，一般选用可调式铰刀。
（2）工具：铰刀、手电、破布、扳手（用于转动铰刀或调节铰刀进给量，并根据铰刀后柄合理选择）、切削液、毛刷。
也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间，自行制作扳手，方便操作便于保证精度。
2、方法：（1）调节铰刀：刀体前端靠近刀头部位螺母松开，调节刀体后端朝向刀柄位置螺母，增大或减小进给量。
刀体越靠近刀头位置，进给量越大。
可以边调节边插进孔内进行试验，以铰刀刀体插入孔内大约一半位置为最理想。
进给量调节好后锁紧上下螺母。
一般情况下，每次的进给量逐步减小，最后一刀完成后可达到铰孔的光洁度和精度要求。
铰孔加工技术
1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液
5.正确选择铰削余量
1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩 口、毛刺
表面粗糙 2.余量过大或过小 度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤
4.切削液选择不当
1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好， 不许碰毛 2.留适当的铰削余量 3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
小值，用硬质合金铰刀取大值，取0.15～0.20mm 。 ➢ 铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µm。 2、铰孔方法 （1）准备工作
1）找正尾座中心。 2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。 3）选好铰刀。
精品课件
二、铰孔方法
（2）铰孔方法 1）铰通孔（见图） ①摇动尾座手轮，使铰刀引导部分进入孔口约1～2mm。 ②启动车床，加切削液，摇动尾座手轮，均匀进给至铰 刀切削部分的3/4超出孔末端时，反向摇动手轮，退出铰 刀。（退刀时工件继续转动） ③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。
1、铰刀的几何形状 （1）柄部 用来夹持和传递转矩。(见图) （2）工作部分 由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和
倒锥l4组成。(见图) 1）引导部分 铰刀开始进入孔内时的导向部分。 2）切削部分 担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分 有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和 便于测量等作用。 4）倒锥部分 减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇 叭孔和孔径扩大。
机用直柄硬质合金铰刀
机用直柄铰刀
精品课件
机用锥柄硬质合金铰刀
打孔加工中的铰孔技术
打孔加工中的铰孔技术在机械制造领域，孔的加工是一项很重要的工作。
钻孔、铰孔、镗孔等加工方法都是常见的，其中铰孔技术在一些特定的制造场合中，显得非常重要。
本文将重点介绍打孔加工中的铰孔技术，包括铰孔的定义、工作原理、加工方法、技巧以及应用领域等方面，希望能对相关领域的工作者有所帮助。
一、铰孔的定义和工作原理铰孔，是指在制造工艺中，在一定直径范围内先进行一定直径的钻孔或者镗孔，再用一把铰刀进行铰孔，并得到具有一定直径精度和柔性的倒锥孔。
铰孔的作用是让螺纹和轴类零件的安装更加方便和准确。
为了保证铰孔的质量，关键需要掌握铰孔的工作原理。
铰孔技术分为交替铰削和连续铰削两种。
交替铰削就是指在铰刀做上下或前后往复运动时，在铰孔内交替切削，以获得形状精度高、表面质量好的铰孔。
连续铰削是指用铰刀持续运动，直到达到所需要的深度为止。
铰孔的工作原理主要就是进行侧向切削和径向扩孔。
二、铰孔的加工方法铰孔是采用铰孔刀进行加工的。
铰孔刀通常由刀柄、承钳、刀片等三部分构成。
刀旋转时，铰刀的刀片沿孔深向下移动，同时在侧向移动。
通过分离刃和导向刃的不同运动状态来吸取切屑。
铰孔的加工方法分为手动、机械以及数控加工三种。
1. 手动铰孔：手动铰孔是铰孔技术最简单、常见的一种加工方式。
手动铰孔即是用手动工具进行加工。
手动铰孔工具主要包括手动操作铰孔刀和滑板两种。
手动加工通常适用于小型、少量零件生产。
2. 机械铰孔：机械铰孔是指在铰孔刀上通过节流蝶阀或者变压调整深度的加工方法，多用于深孔加工和大批量生产。
3. 数控铰孔：数控铰孔是采用计算机进行控制的铰孔加工方式。
数控铰孔可以实现高度自动化程度和质量，以及提高生产效率等优点。
三、铰孔的技巧铰孔虽然是一项在制造工艺中非常基础的技术，但要想掌握好铰孔技术，还需要注意以下几个方面的技巧：1. 铰孔切屑处理：由于铰孔刀的侧向切削和径向扩孔方式，会形成大量切屑，如果切屑积聚在铰孔中，会影响铰孔的成形精度。
(完整版)铰孔加工方法
铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
2．铰刀及选用⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。
铰孔加工基础知识
铰孔加工基础知识铰孔是一种用于生产加工中的金属件的加工方式。
它涉及到将一个孔弄扩大并加工成适合特定设备的形状。
当需要装配不同的零件时，铰孔非常有用。
这种加工方式在制造业中经常使用，因为比起其他方式，铰孔具有多种优点。
在本文中，我们将探讨铰孔加工基础知识。
1. 铰孔的类型铰孔是由一种特殊的工具在工件中切削而成的。
这个工具由中心轴和两个刀口组成，刀口根据切削的方向可以分为向上和向下。
此外，铰孔可分为手工铰孔和机器铰孔，前者通常通过手工操作的方法实现，而后者可通过自动化的机器操作来完成。
而根据孔的形状和用途不同，铰孔也可以分为以下几种类型：(1) 正铰孔：这种孔具有平底，与孔的表面平行的墙壁。
在这种孔中，应用一个平静的切头。
(2) 锥孔：这种孔壁有一个锥角度和深度的斜面。
这种深孔通常是加深到底部的，以便使零件安装更加稳定。
(3) 带肩锥孔：这种孔具有不同的角度和深度。
深度和角度有多个可变因素，因此必须选择适合特定零件的铰孔。
(4) 法兰孔：这是一种具有附加平面的孔，可以用于安装特殊类型的配件。
(5) 平底孔：这种孔在底部可以形成一种平面，通常适用于固件制造。
2. 铰孔的加工方法铰孔的加工方法可以分为三个步骤：预铰孔、粗加工和精加工。
(1) 预铰孔：这个过程旨在用一个预设的孔来开发空间，以便后续铰孔。
这通常是通过钻一个与最终孔直径相等或略小的孔来实现的。
(2) 粗加工：本阶段主要通过粗铰刀头将预铰孔的外形设计进行铰成最终孔的外形。
(3) 精加工：这个过程旨在让铰孔与钻孔的直径相等，并扩大孔的深度。
精加工的精度和精密度要求更高，并且可以使用定制工具和设备来完成。
3. 铰孔的应用铰孔可以在制造业中应用于各种用途。
如机床上的滑动界面和支撑表面，可以采用铰孔加工方法来保证精度。
此外，铰孔还可以用于制造汽车发动机缸体，以便使汽缸头和汽缸套的接口精度更高，并提高执行效率。
此外，精加工后的铰孔可以在高速列车行驶过程中确保信息的精确传输，可以用于加工高功率电器的安装领域，以确保设备可以牢固安装。
钳工工艺课件：孔加工(铰孔、孔加工方案)
科目：钳工工艺
主讲： 课题：孔加工（铰孔、孔加工方案 ） 适用班级： 日期： 年 月
任务一
掌握铰孔的操作方法和铰削用量的选择
铰孔--（P57） 特点：切削量小，导向性好，加工精度高，尺寸精度可达 IT9-IT7，Ra可达3.2-0.8um。
1、铰刀（齿数为4-8，一般为偶数齿） （1）组成{柄部、颈部、工作部分} 工作部分：切削部分，校准 部分 （图3-47） 主要参数：{直径D，切削锥角（24），切削和校准部分前角 （r。），后角，校准部分刃带宽（f），齿数（Z）
（2）铰刀和种类（见表3-18）类型（图3-48） （3）注意问题{①铰孔后的热变形量（变大或变小；②通过试铰确定 铰刀直径。
2、铰削用量（2ap） 定义：上道工序完成后在直径方向留下的加工余量。余量大或小都不能 达到理想要求。 （1）铰削余量2ap{粗铰：0.15-0.35mm；精铰：0.1-0.2mm。 注：应要考虑孔径大小，材料软硬，尺寸精度，表面粗糙度要求，铰刀 类型及加工工艺等多种因素合理选取。（亦可参照表3-19） （2）机铰切削速度和进给量（参考表3-20） 3、铰孔的操作要点 （1）工件夹正，用力均衡，顺时针旋进铰削；（2）手铰时，要变换每 次的停歇位置，以消振痕；（3）铰削过程中进退刀都不能反转； （4）常清屑；（5）防铰刀被卡住，要清屑加切削液；（6）机铰时， 应使工件一次装夹进行钻扩铰，以保证孔的加工位置；（7）铰圆锥 孔时，要注意大或小锥孔的方法。
任务二
孔加工方案及复合刀具
1、孔加工方案 定义：为满足孔表面的设计要求，而制定的加工方法过程。
考虑因素：工件材料、热处理要求孔的加工精度和表面粗糙度以及产生 条件等。具体见表3-21（详解）
铰孔的方法【可编辑范本】
铰孔的方法、技巧及应用铰孔在模具装配加工中是必不可少的一个环节。
通过铰孔的加工作业，使孔的精度与光洁度、垂直度达到装配要求。
铰孔比钻孔精度要高很多,比扩孔的精度也高。
是普遍的一线工人非常头疼的一个问题,经常不是大就是小，客户每次验收都会把它列为重点检查对象,每次多多少少都有问题。
为避免问题的重复发生,在这里查阅借鉴了一些铰孔的方法，供大家讨论参考:1 铰孔工具 :铰刀与绞杠●铰刀铰刀的种类很多。
铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊接式铰刀、镶齿式铰刀和装配可调式铰刀；按外形可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀；按加工手段可分为机用铰刀和手用铰刀。
我们一般都是使用整体式圆柱机用铰刀.●铰杠手铰时，铰杠用来夹持铰刀柄部的方榫，带动铰刀旋转的工具为铰杠.常用的铰杠有普通铰杠和丁字铰杠。
固定式铰杠的方孔尺寸与柄长有一定规格.可调式铰杠的方孔尺寸可以调节，适用范围广泛。
可调式铰杠的规格用长度表示，使用时应根据铰刀尺寸大小合理选用。
２铰刀的研磨新铰刀直径上一般留有O．O0５—-O．02mｍ的研磨量 ,为保证铰孔精度 ,铰孔前 ,应按工件的精度要求研磨铰刀直径。
新铰刀的研磨可用研具在钻床上进行.另外 ,铰刀在使用过程中易产生磨损,通常也由钳工进行手工修磨.●选择油石修磨高速钢和合金工具钢铰刀 ,可选用 W 14、中硬(ZY ）或硬（Y ）氧化铝油石;修磨硬质合金铰刀，可用碳化硅油石。
●研磨方法油石在使用前应在机油中浸泡一段时间。
将铰刀固定,研磨后刀面时，油石与铰刀后刀面贴紧,沿切削刃垂直方向轻轻推动油石 ，注意不能将油石沿切削刃方向推动，以免由于油石磨出沟痕将刃口磨钝．当铰刀前刀面需要研磨时,应将油石贴紧在前刀面上 ,沿齿槽方向轻轻推动，注意不要损坏刃口．3 铰削余量铰削余量是指上道工序(钻孔或扩孔）完成后 ，孔径方向留下的加工余量 。
一般根据孔径尺寸、孔的精度、表面粗糙度及材料的软硬和铰刀类型等选取 ,我们常用的可参考表1。
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铰孔加工方法
1．铰孔加工概述
钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
2．铰刀及选用
⑴铰刀结构
在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。
通用标准铰刀，有直柄、锥柄和套式三种。
直柄铰刀直径为φ6mm～φ20mm，小孔直柄铰刀直径为φ1 mm～φ6mm，锥柄铰刀直径为φ10mm～φ32mm，套式铰刀直径为φ25mm～φ80mm。
分H7、H8、H9三种精度等级
如图6-6-2（a），整体式铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。
铰刀刀头开始部分，称为刀头倒角或“引导锥”，方便刀具进入一个没有倒角的孔。
一些铰刀在刀头设计一段锥形切削刃，为刀具切削部分，承担主要的切削工作，其切削半锥角较小，一般为10～150，因此，铰削时定心好，切屑薄。
校准部分的作用是校正孔径、修光孔壁和导向。
校准部分包括圆柱部分和倒锥部分。
圆柱部分保证铰刀直径和便于测量。
刀体后半部分呈倒锥形可以减小铰刀与孔壁的摩擦。
⑵ 铰刀直径尺寸的确定
铰孔的精度主要决定于铰刀的尺寸精度。
由于新的标准圆柱铰刀，直径上留在研磨余量，且其表面粗糙度也较差，所以在铰削IT8级精度以上孔时，应先将铰刀的直径研磨到所需的尺寸精度。
由于铰孔后，孔径会扩张或缩小，目前对孔的扩张或缩小量尚无统一规定，一般铰刀的直径多采用经验数值：
铰刀直径的基本尺寸=孔的基本尺寸；
上偏差=2/3被加工孔的直径公差；
下偏差=1/3被加工孔的直径公差；
例如：铰削φ20H7(021.00+)的孔，则选用的铰刀直径：
铰刀基本尺寸=φ20 mm
上偏差=2/3×0.021 mm=0.014 1 mm
下偏差=1/3×0.021 mm=0.007 mm
所以选用的铰刀直径尺寸为φ20014.0007.0++mm 。
⑶ 铰刀齿数确定
铰刀是多刃刀具，铰刀齿数取决于孔径及加工精度，标准铰刀有4～12齿。
齿数过多，刀具的制造刃磨较困难，在刀具直径一定时，刀齿的强度会降低，容屑空间小，由此造成切屑堵塞和划伤孔壁甚至蹦刃。
齿数过少，则铰削时的稳定性差，刀齿的切削负荷增大，且容易产生几何形状误差。
铰刀齿数可参照表6-6-1选择。
表6-6-1铰刀齿数选择
铰刀直径／mm
1.5～3 3～14 14～40 >40 齿 数 一般加工精度
4 4 6 8 高加工精度 6 8 10～12
铰刀的刀齿又分为直齿和螺旋齿两种。
螺旋齿铰刀带有左旋的螺旋槽，这种设计适合于加工通孔，在切削过程中左旋螺旋槽“迫使”切屑往孔底移动并进入空区。
不过它不适合盲孔加工。
⑷铰刀材料确定
铰刀材料通常是高速钢、钴合金或带焊接硬质合金刀尖的硬质合金刀具。
硬质合金铰刀耐磨性较好；高速钢铰刀较经济实用，耐磨性较差。
3．铰削用量的选用
⑴铰削余量
铰削余量是留作铰削加工的切深的大小。
通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要小，铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度很差。
余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
另一方面，如果毛坯余量太小会使铰刀过早磨损，不能正常切削，也会使表面粗糙度差。
一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm。
有一种经验建议留出铰刀直径1～3％大小的厚度作为铰削余量（直径值），如，Φ20的铰刀加Φ19.6左右的孔直径比较合适：
20－(20×2／100)=19.6
对于硬材料和一些航空材料，铰孔余量通常取得更小。
⑵铰孔的进给率
铰孔的进给率比钻孔要大，通常为它的2～3倍。
取较高进给率的目的是使铰刀切削材料而不是摩擦材料。
但铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大。
进给量过小时，会导致刀具径向摩擦力的增大，铰刀会迅速磨损引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。
⑶铰孔操作的主轴转速
铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。
通常铰孔的主轴转速可选为同材料上钻孔主轴转速的2／3。
例如，如果钻孔主轴转速为500r／min，那么铰孔主轴转速定为它的2／3比较合理：
500×0.660=330r／min
4．适合于铰孔切削循环
通常铰孔的步骤和其他操作一样。
加工盲孔时，先采用钻削然后铰孔，但是在钻孔过程中必然会在孔内留下一些碎屑影响铰孔的正常操作。
因此在铰孔之前，应要求操作者除去所有的碎屑。