液压系统的冲洗图文稿
大型液压系统在线冲洗
大型液压系统在线冲洗第24卷2006.2(总第122期)冶金设备管理与维修大型液压系统在线冲洗刘少斌(涟钢薄板有限公司热轧板厂娄底417009)摘要介绍了涟钢CSP厂轧线液压系统的管道安装及冲洗方法. 关键词液压系统冲洗液压系统冲洗是液压系统安装中最关键环节之一,冲洗方法是否得当直接关系到工程进度.涟钢CSP厂轧线液压系统采用了在线冲洗的方法,在1个月内顺利完成了所有冲洗工作.为轧线的调试及顺利投产提供了坚强的保证.1方粟确定液压系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗2种方法,线外冲洗是指采用专门的冲洗装置与液压系统的管道相连接,利用线外的冲洗油泵,油箱及冲洗液进行冲洗,其优点是冲洗过程中不会损坏主油泵,缺点是需要专门冲洗设备.对大型液压系统来说投资很大,且需要进行二次冲洗.工期较长.在线冲洗是指利用液压系统主油泵,油箱及工作介质对管道进行冲洗.其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期较短,缺点是操作不当会损坏主油泵,造成很大损失.CSP厂轧线液压系统主要包括轧机高压和低压2套大型液压系统,其中间配管大部分均采用碳钢管,少量采用不锈钢管.高压系统负责七架精轧机本体的液压传动.其主供油泵设计为8台.工作压力29MPa,单台流量240L/min,低压系统负责轧机前后,卷取区及换辊装置的液压传动,主供油泵设计为8台,工作压力21MPa.单台流量340L/min.该2套系统均为伺服系统,冲洗清洁度要求很高,为NAS4～NAS5级.考虑到2套液压系统均为大型液压系统.线外冲洗需很大的冲洗设备,投资过大.而且1台冲洗设备不能同时冲洗2套系统,加上需要换油进行二次冲洗,这将使冲洗工期拖长,不能满足工程进度要求.在线冲洗操作相对简单,工期短.能满足工程进度要求,但在线冲洗对各道工序要求严格,必须从管道安装开始.对各个环节严格控制.由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器.所有冲下来的杂物都被回油过滤器拦截,因此,回油过滤器是冲洗中最关键的环节.高,低压液压系统各有2组回油过滤器,精度为2Om,流量2000L/min,对于清洁度NAS4NAS5级的冲洗要求,回油过滤器作为冲洗过滤器精度偏低.为了加快冲洗进度.决定在每组回油过滤器后再增设l组过滤器, 对回油再次进行过滤,新增过滤器每组并联3个过滤器,精度为3m,流量630L/rain,3个过滤器总额定流量1890L/ min,略小于在线回油过滤器流量,但对临时冲洗可以满足要求.2.4异常状态四(1)工况:高炉煤气温度,压力和流量均在正常范围内.(2)现象:发电机并网成功后,逐渐加负荷,当有功功率达到4.5MW左右时.静叶开度达到16,此时出现过电压报警,系统电压达到并超过11.5kV.静叶如继续开,随着功率升高电压也升高,持续报警,如将静叶关小到低于14 时,功率下降明显.电压下降,报警消失.(3)原因分析在TRT发电机组未并网前,上级35kV变电站为稳定系统电压投入了电容补偿器.同时变压器输出电压调整较高,而当TRT发电机组投运后.随着有功功率的升高,电容补偿器失去作用,造成系统电压过高报警.(4)对策:首先要求上级35kV变电站退出电容补偿器,其次待TRT发电机组有功功率逐步上升至满负荷,再根据电压情况调整变压器输出电压.2.5异常状态五(1)工况t调试期间,机组未运行,润滑油系统运转.各参数均在正常范围内.(2)现象:润滑油站油泵突然出现"突,突"的拖拉机声音.异常声音非常明显.振动也升高,润滑油系统压力由190kPa左右降低至140kPa左右,油泵工作压力由0.4MPa 左右降低至0.25MPa左右,并有继续下降的趋势.停泵lmin后开启油泵即正常,0.5h后再次出现该问题.(3)原因分析:管道和泵内有空气引起振动,油站基础不牢固;油泵和电动机未找正,且基础不牢固,油泵入口过一14一滤器堵塞.(4)对策t对管路和油泵排气;检查油箱油位是否正常'检查油泵和电动机地脚螺栓是否松动l检查油泵前过滤器, 若滤网堵塞严重,清洗后再运行.3TRT发电机组运行原则(1)在正常启动,运行,停机过程中,不得影响高炉正常生产.(2)当TRT在运行中发生重大事故而紧急停机时,不能对高炉顶压造成大的波动,～般不得超过土5kPa.(3)不能单独向用户送电,只能与工厂电力系统并网运行.(4)在保证高炉炉况顺行稳定的前提下.尽量多发电.(5)TRT机组处理煤气的容量应大于高炉最大煤气发生量.以防局部环节卡阻,影响全流程畅通.4结束语TRT技术是国家重点节能项目,是回收高炉炉顶煤气余压的最佳举措,它不仅与降成本.增效益有直接关系,而且也是减噪治污的有效措施.随着我国节约型社会的发展建设.TRT发电机组在钢铁企业炼铁高炉上的应用将会愈来愈广泛,及时分析总结其运行情况是十分必要的,以确保TRT发电机组的稳定可靠运行.(2005一lO一12收稿)冶金设备管理与维修第24卷2006.2(总第122期)2管道安装由于采用在线冲洗方案,对管道安装有很高要求.安装过程中应尽量保持管道内清洁.以下是本次管道安装的具体过程及要求.(1)酸洗.采用槽式酸洗方式,将购回碳钢管放入酸洗槽中除去铁锈,吹干后立即涂油保护.防止二次生锈用塑料盖或塑料布将钢管两端牢固包扎,以防运输或存放过程中杂物进入.(2)下料.下料切割和倒坡口均采用机械方法.禁止用火焰切割方式下料.下料好的管材将内壁清理干净.不用时将两端包扎好.(3)焊接.对小于8ram壁厚的管道采用全氩弧焊方式,大于lOmm的管道采用氩弧焊打底.电弧焊盖面方式,打底厚度不能小于4ram.及时清理焊口内壁的氧化物,对于所有不锈钢管和小于20ram通径的碳钢管必须使用气体保护焊接,以防内壁在焊接过程中被氧化.3管道冲洗液压系统管道冲洗分两步进行,第一步是对阁台前的主管进行冲洗,第二步是对阀台后的支管进行冲洗.冲洗示意如图1所示.81号阀台r一【:3号阀台l;n号阀台…::-{:.jI5圈1液压冲洗示意1—1号循环油泵I2一溢流阀I3一循环过滤器I4一冷却器l 5—1号主供油泵组I6一安全阀i7--压力过滤器)8--截止阀, 9一单向阀,lO,11一软管I12--油缸;13,14一回油过滤器组; 15,16一新增冲洗过滤器组3.1冲洗前提条件①油箱清理干净.用滤油小车将工作介质46号抗磨液压油注满油箱;②循环油泵组试运转正常;③主供油泵组试运转正常;④油位,油温报警及连锁控制正常;⑤过滤器堵塞报警正常;⑥其他电气元件及连锁工作正常.3.2主管冲洗①将所有阀台与主管的连接松开,从图1中8,9后用管径相似临时冲洗钢管短接;②至少开启1组循环泵组f③将主供油泵输出压力限制在2MPa.开启8组主供油泵组I④将所有阀台分组进行冲洗,每次开启1组阀台前的截止阀(图1中8).保持冲洗压力在1～l.5MPa,压力过低则关闭部分阀台留作下组冲洗;⑤保持冲洗温度55～65℃,冲洗过程中经常用木棒等敲击振动管道,及时更换有堵塞报警的过滤器;⑥每组冲洗时间为48h,之后用颗粒计数器在测量点N1及N2处检测油样,合格后换组冲洗;⑦所有主管冲洗合格后,将冲洗临时管拆除,阀台复位并恢复与主管道的全都连接.3.3支管冲洗①按阀台分组进行冲洗;②所有执行元件(油缸及液压马达)前软管(图1中i0,11)短接;③将要进行冲洗的阀台上所有伺服阀及比例阀拆除,换上专门的冲洗板;④至少开启1组循环泵组;⑤将主供油泵输出压力限制在2.5MPa, 根据主供油泵输出压力情况开启相应数量的泵组I⑧保持冲洗压力在2MPa左右,压力过高则关闭部分主供油泵}⑦保持冲洗温度55～65℃,冲洗过程中经常用木棒等敲击振动管道,及时更换有堵塞报警的过滤器;⑨每组冲洗时间为24h,之后用颗粒计数器在测量点N1及N2处检测油样,合格后换组冲洗;⑨支管冲洗合格后,将冲洗板拆除,恢复所有执行元件与管道的连接,冲洗工作完成.4冲洗效果及结论按上述冲洗步骤,轧机高,低压液压系统的主管道在2个星期内全都完成冲洗,所有支管也在2个星期内完成了冲洗工作,整个冲洗工作非常顺利,用时不足1个月.从冲洗的效果来看也非常理想,调试中未因油液的污染发生问题.表1是冲洗检测结果.衰1轧机高,低压液压系统冲洗谢检结果曩星阀检测结果(NAS级)5—15邶A15~259m25—505,m 高压液压系统低压液压系统主P.l—F3管F4一F7F1及立辊轧机阀台F2轧机阀台支F3轧机阀台F4轧机阀台管F5轧机阀台IIl6轧机阀台F7轧机阀台+人口饲导\除鳞机\换辊装置阀台吞层冷\飞剪.\侧导阁台卷取机及夹送辊阀台侧导鳞机阀台换辊装置阀台支层冷阀台侧导及央送辊阀台管飞剪阀台1号卷取机阀台2号卷取机阀台实践证明大型液压系统采用在线冲洗是一种非常好的方法,无论从投资,工期及冲洗质量都有益处.只要严格地控制管道安装的各环节,大型液压系统在线冲洗是值得提倡的冲洗方法.(2005--12—09收稿)一15一篇O 5555555555555565555 —8号主供油泵组一7号圭供油泵组一6号主供油泵组一5号主供油泵组一4号主供油泵组～3号主供油泵组一2号主供油泵组。
液压系统管道的冲洗要领
液压系统管道的冲洗要领1、概况液压系统是由液压泵站、控制阀架（阀块）、中间连接管道、设备机体管道和设备上的油缸及油马达组成。
其中液压泵站、控制阀架（阀块）、设备机体管道和设备上的油缸及油马达都由设备专业厂商在专业制造厂内制作完成，在建设单位的现场进行安装。
而中间连接管道（液压泵站---控制阀架和控制阀架---设备机体管道或设备上的油缸及油马达之间的管道）则在施工现场进行配管焊接安装。
液压设备、液压元件、高压阀门、高压软管和管道配管在制造、储运、安装等工作中不可避免的受到各种污染。
特别是现场管道配管过程中，管道切割、焊接等工艺作业中未能有效清除而残留在管道内部的尘渣、焊渣、切屑等金属颗粒污染物将对液压系统的正常运行构成极大的威胁，是液压泵、液压阀出现故障的主要因素，液压系统故障的80%是因为系统不干净造成的，故对整条生产线造成的停产损失十分严重。
液压系统的冲洗就是去除这些有害颗粒使系统在理想、洁净的清洁度状态下运行。
液压系统的循环冲洗目的就是将现场安装的液压设备和管道进行最后的冲洗，使之达到系统要求的清洁度。
液压系统的循环冲洗的过程就是以合适的压力和流量对管道内壁进行大紊流冲洗，使残留在管道内部的尘渣、焊渣、切屑等金属颗粒脱落并通过过滤器滤出（及时更换滤芯并清除滤桶内的金属残留物）。
由于液压系统的管道规格多、系统控制回路不同、系统要求的清洁度标准不同，循环冲洗装置的选择、循环冲洗的回路的组成、冲洗流量和压力参数的选择是施工组织设计措施方案中一个非常重要环节。
下面就将施工中的一些实践作一总结和探讨。
2、循环冲洗装置循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。
独立的大流量高压冲洗装置的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。
6000T液压机冲洗方案Microsoft Word 文档
液压润滑流体系统安装冲洗手册目录1. 液压系统部分#1：液压动力管道的准备和安装部分#2：管道酸洗或化学清洗和随后的油冲洗的准备部分#3：源于Hydrosol 系统有限公司授权的程序部分#4：远程冲洗动力站部分#5：油冲洗和冲洗顺序部分#6：说明部分#7：油取样的方法，清洁度测量和清洁度标准部分#8：图表液压系统冲洗图片2.润滑系统部分#1：润滑系统管道的准备和安装部分#2：管道油冲洗的准备部分#3：远程冲洗动力站部分#4：油冲洗和冲洗顺序部分#5：说明部分#6：油取样的方法，清洁度测量和清洁度标准部分#7：图表3. 油气润滑系统部分#1：油气润滑系统管道的准备和安装部分#2：氮气吹扫和吹扫顺序的准备部分#3：氮气吹洗顺序7. 干油润滑系统部分#1：干油系统管道的准备和安装部分#2：源于Hydrosol 系统有限公司授权的部分#3：干油系统的氮气吹扫的准备4. 净环冷却水系统和浊环冷却水系统部分#1：水系统管道安装准备及惯例部分#2：冲刷管道的准备部分#3：水系统管道的防腐及预膜处理程序部分#4：水系统管道试压前的准备部分#5：水系统管道冲刷的程序5.压缩空气系统和仪表空气系统部分#1：空气系统管道的准备和安装部分#2：源于Hydrosol 系统有限公司授权的程序部分#3：压缩空气系统管道吹扫前的准备部分#4：压缩空气系统管道吹扫的程序远程冲洗泵站酸洗程序附录1. 管道支架标准图集附录2. 冶金机械设备安装工程及验收规范----液压、气动和润滑系统 YBJ207-85 (123)液压润滑流体系统的安装，测试，化学清洗和冲洗说明书下面程序是作为钢铁公司指导流体系统管道的安装，酸洗/化学清洗和冲洗的指导书。
每个程序分别用于不同的流体系统，并且划分成几部分包括系统的安装办法、化学清洗和冲洗。
**注意**在系统测试、冲洗和调试好压力元件、流量元件及其他控制元件之前，如果操作流体系统，可能会给人员造成严重甚至致命的伤害，或损害设备。
液压系统清洗
液压系统清洗在现代液压工业中，液压元件日趋复杂，配合精度的要求愈来愈髙，所以在安装液压系统时，万一有杂质或金属粉末混入，将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象，甚至会造成重大事故。
因此，为了使液压系统达到令人满意的工作性能和使用寿命，必须确保系统的清洁度，而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。
当液压系统的安装连接工作结束后，首先必须对该液压系统内部进行清洗。
清洗的目的是洗掉液压系统内的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、涂料等。
对于刚从制造厂购进的液压装置或液压元件，若已清洗干净可只对现场加工装配的部分进行清洗。
液压系统的清洗必须经过第一次清洗和第二次清洗，达到规定的清洁度标准后方可进入调试阶段。
(1)第一次清洗液压系统的第一次清洗是在预安装（试装配管）后，将管路全部拆下解体进行的。
第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净。
否则不允许进行液压系统的第一次安装。
第一次清洗时间随液压系统的大小、所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。
一般情况下为1~2昼夜。
当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。
第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。
管路酸洗的方法有以下几种。
①脱脂初洗去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、硫酸钠等脱脂〔去油）后，再用温水清洗。
②酸洗在20%~30%的稀盐酸或10%~20%的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30~40min (：其溶液温度为40~60℃后，再用温水清洗。
清洗管子必须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。
③中和在10%的苛性钠（苏打）溶液中浸渍和清洗15min(其溶液温度为30~40℃)，再用蒸汽或温水清洗。
④防锈处理在清洁干燥的空气中干燥后，涂上防锈油。
各类元件的清洗方法如下。
①常温手洗法这种方法采用煤油、柴油或浓度为2%~5%的金属清洗液在常温下浸泡，再用手清洗。
液压系统的清洗与净化
液压系统的清洗与净化飞机液压系统的清洗，从上世纪七、八十年代就开始了。
出厂飞机液压系统的清洁度要求是NAS1638的8级。
不达到这一指标，飞机在总装线上是下不了线的。
这一技术后来首先被少数工程机械设备的生产验收部门引进。
21世纪以来，许多行走类机械设备的生产线逐渐用“清洗机”装备起来。
2.7.1 净化清洗机怎样和飞机液压油箱连接、清洗将净化清洗机直接与飞机液压油箱连接。
同样方法也可用于其它液压油输送车油箱和地面使用的试验台油箱。
使用净化清洗机最重要环节是它本身的系统清洁度必须过关，它的过滤器必须是高精密性能的，应精于飞机上使用的过滤器，否则会给飞机造成负面影响。
此外，不能由于它的影响，造成飞机液压系统再侵入水、氯和空气。
图2-24用净化清洗机清洗飞机液压系统图2-25油液净化装置及地面液压油车同时与飞机液压系统相连另一种连接方式是图2-25那样，是净化清洗机与地面液压油车（油罐）同时串连于飞机液压系统。
清洗中必须将液压系统每个油缸进行多次往复运动，包括支撑起飞机（悬空），然后收放起落架，以便用较大流量冲刷系统。
对液压系统的清洗，是规定在飞机飞行后停机30分钟内进行取样。
此时液压系统的颗粒、水分等的悬浮性最好、液样具有真实的污染状态。
图2-26 对飞机液压系统清洗（示意图）图2-27飞机的液压系统清洗设备线路图2.7.2 工程机械液压系统的清洗QXJ-230型清洗机多用于挖掘机、拖拉机及铲车等。
QXJ-230型清洗机操作简便，最超前的设计是它在系统的出口段设置一台“在线式自动颗粒计数计器”，它在设定的间隔时间自动向操作人员报告油液清洁度。
因此，系统的清洗不必限制时间，只看显示屏幕污染颗粒尺寸、数量以及评定的等级（ISO或NAS）全部显示打印。
一台挖掘机清洗时间大约20分钟就完成。
图2-28 挖掘机液压油箱与清洗机相连后进行清洗图2-29 QXJ-230清洗机系统配置图。
莱歇立磨液压管路系统的冲洗
2009.No.8液压系统是立磨设备的核心部件之一，其安装质量的好坏将决定液压系统使用寿命的长短。
而液压管路的冲洗是液压系统安装过程中非常重要的一个步骤，冲洗效果的好坏直接影响着液压缸和单独的零部件（如阀门、密封以及油泵）的使用寿命，要认真对待，不可以掉以轻心。
而在实际工作中，有些设备的液压管路系统，只进行短时间冲洗，也不对冲洗的结果认真检查就投入运行，更有甚者，没有对管路进行冲洗就直接投入运行（有的堆取料机液压系统），这也许就是这些液压设备容易漏油和寿命较短的主要原因之一。
虽然对液压管路冲洗会增加一些成本，但从液压系统长期运行来看，对液压管路系统进行适当的冲洗有利于延长使用寿命，因此从经济的角度来讲，也是合算的。
现以阿联酋联合水泥公司莱歇立磨液压管路系统的冲洗为例，对冲洗过程作一详细说明。
1冲洗用的工具和设备1.1冲洗设备要求对于油箱容量要求，在实际操作时以管道内充满冲洗油，泵不吸入空气，冲洗油能够循环起来为准，也可以选择容积较大的油箱，加油时控制加油量即可。
对于油泵能力，要求在指定的流量下能够产生5MPa的压力(流量要求见表1)。
但在实际中，很难找到要求流量下能产生这么大压力的冲洗泵，因此实际的冲洗压力在2MPa左右也是可以接受的。
表1冲洗油泵流量要求冲洗设备的摆放位置要根据现场实际情况确定，且要求提供冲洗设备的厂家配带从冲洗设备到冲洗回路连接所需的高压软管及管接头。
阿联酋联合水泥公司莱歇立磨液压管路冲洗设备如图1所示，该设备是以柴油机为动力，体积较大，也可以视情况选用电动机为动力的冲洗设备。
图1莱歇立磨液压管路冲洗设备1.2管路连接冲洗前需要使用软管将液压管路系统串成几个独立的回路（液压缸不接入冲洗回路），每次冲洗一个回路。
管路连接见图2。
该次冲洗的连接中使用的连接件由莱歇公司提供，一般来讲，这些连接件都有富余，如果有缺少，也可在当地购置同规格的零件。
图2冲洗管路连接1.3结果检测设备冲洗过程中要对冲洗的结果进行检测，以确定是否达到了要求的清洁度，该次冲洗使用的是在线粒子计数器。
精轧区液压、润滑管道油冲洗方案
目录编制说明 (2)一、工程概况 (3)二、施工准备 (6)1．一次油冲洗 (6)2．二次油冲洗（精冲） (12)三、质量保证措施 (14)四、安全保证措施 (14)附图：液压系统一次油冲洗原理示意图液压系统二次油冲洗原理示意图润滑系统一次油冲洗原理示意图编制说明本方案是根据日方提供的《管道冲洗施工要领书》、液压配管图、系统原理图、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）》以及我单位在宝钢工程中所积累的经验而编制的，用于1780不锈钢热轧工程主轧线精轧区液压润滑系统一次、二次在线循环油冲洗。
由于管道系统较多且复杂，方案中我们只对部分系统作了示意，其它系统冲洗与这些系统冲洗方法基本相似，对其中不详或不切实际之处，我们将根据现场实际进行环路和冲洗。
由于水平有限，方案中不详尽、不准确之处在所难免，恳请有关领导、专家给予批评指正。
一、工程概况1780热轧工程精轧区液压、润滑、干油及轧制油系统由日本三菱设计，主要位于主轧线27~37线及D~E之间（主马达液压、润滑系统位于主电室内），系统泵站在地下室内。
1.4-13 热轧油系统：这套系统为精轧机工作辊提供带水的热轧制油。
泵站位于地下油库5区内，D侧27~29线间，它主要由2台60m3油箱、4台泵、2台增压泵装置、2台计量泵装置、2台过滤器和7个阀台组成，由1.4-25主体系统向其供油。
管道材质为不锈钢,日方供货，约856米。
系统压力为1.96MPa。
1.4-16 轧辊平衡液压系统：这套系统是为卷取箱、F1E、FM、切头剪和FSB的每一个液压缸输送压力油。
泵站位于地下油库9区内，E侧35~36线间，它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台蓄能器、1台过滤循环装置和31个阀台组成。
由1.4-25主体系统向其供油。
系统的中间配管由我方和MHI两方提供，其中140㎏/cm2以上(包含140㎏/cm2)的管道和管件由MHI提供，压力低于140㎏/cm2的管道和管件由我方采购，管道材质均为碳钢，管道实物量：日供4623米，中方1004米。
压力机液压系统管路的循环冲洗
（作者单位：中国一重天津重工有限公司工艺技术部）压力机液压系统管路的循环冲洗吴春桥◎我公司生产的冶金成套产品、锻压产品及盾构机等设备中，液压系统是其主要传动构成部分。
因在机械上采用液压传动技术，可以简化机器的结构，减轻机器质量，减少材料消耗，降低制造成本，减轻劳动强度，提高工作效率和工作的可靠性，液压传动有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。
据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。
污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
最终导致整个系统及设备瘫痪，无法正常生产。
一、管路的循环冲洗压力机在调试前的管路冲洗是设备调试成功的必要条件。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
根据控制元件的不同，压力机液压系统分为伺服系统、比例系统和普通系统等。
通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。
冲洗油一般采用与工作介质相同的液压油，冲洗时油为满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状态雷诺数Re 需大于等于3000。
1.油冲洗的方式。
油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。
2.循环冲洗主要工艺流程及参数。
（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s 以上。
（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa ，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa ，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
（3）冲洗温度：用加热器将油箱内油温加热到40-60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
（4）振动：为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮等杂质，在冲洗过程中每间隔3-4小时用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行敲打震动。
液压元件的清洁度控制和系统冲洗
液压元件的清洁度控制和系统冲洗1 液压系统清洗的意义从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。
在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。
元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。
在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。
在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。
即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。
必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。
元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。
冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命2 元件的清洁度及其评定元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法：（1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2；（2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L；（3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。
由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。
评定液压元件的清洁度可以采用以下方法：（1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定（2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。
液压系统冲洗作业指导书1
特性频次全不得伤害管子外表面。
震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。
d、振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间工艺装备和工具检验工具或方法关键质量控制点序号操作内容及过程要求编制校核批准h、水冲 用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水连续冲洗10min。
j、干燥 用过热蒸汽吹干。
g、钝化 钝化液配方为:（NaNO2）=10%～14%;其余为水。
操作工艺要求为:常温断续循环30min。
2、循环冲洗工艺操作按工艺目视、操作k、涂油 用液压泵注入液压油。
常见的主要有（泵）站内循环冲洗，（泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。
行①冲洗方式参数要求进b、站外循环冲洗 一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。
a、站内循环冲洗 一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。
路，进行循环冲洗。
冲洗合格后，再装回系统中。
c、管线外循环冲洗 一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回a、冲洗流量 根据管径大小和回路形式，计算冲洗流量，保证管路中油流成紊②循环冲洗主要工艺流程及参数b、冲洗压力 冲洗时，初始压力为0.3～0.5MPa，每间隔15～30min时间升压流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
c、冲洗温度 用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高到2到3次，加强冲洗效果。
冲洗过程中如果液压冲洗进行间隙冲洗，过程中进行15重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。
敲打时要环绕管四周均匀敲打，80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行1次敲打振动。
～30min的不冲洗，冲洗效果将更好。
1MPa左右，最终压力4～5MPa，运行15～30min，再恢复低压冲洗状态，可以往复特性频次关键质量控制点工艺装备和工具成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。
液压管路酸洗与冲洗工艺
液压系统管道酸洗处理工艺作者：霍志亮文章来源：工程机械点击数：更新时间：2009-10-5摘要: 液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可靠工作。
管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能。
管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法。
介绍管道酸洗的方法、工艺流程和配方，对实际施工具有很强地指导意义。
关键词: 管道酸洗;工艺流程;配方;液压系统1 管道酸洗方法管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
（1）槽式酸洗法。
将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
（2）管内循环酸洗法。
在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。
用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。
该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
2 管道酸洗工艺管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。
2.1 槽式酸洗工艺流程及配方（1）脱脂。
脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。
操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。
（2）水冲。
压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
液压系统的冲洗技术及冲洗规程
3 收稿日期 981026 3 3 燕山大学机械工程学院液压研究所, 066004 河北省秦 皇岛市
笔者曾同英国同一家公司的技术人员合作, 先后 参加了秦皇岛港务局煤三期、煤四期码头和湖北鄂州
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液压与气动 1999 年第 3 期
液压系统的冲洗技术及冲洗规程3
吴晓明3 3
摘 要 新设备或经过大修后的设备在投入使用前都需要对其液压系统进行冲洗, 以保证系统正常运 行。根据实际工作经验, 介绍了液压系统的冲洗技术及规程。实践证明有效地冲洗可消除液压系统的早期故 障隐患, 防止液压元件遭到致命性的损坏。
紊流程度的大小由雷诺数决定:
R e=
vd
Τ
(1)
式中 Τ ——运动黏度, m 2 s
d ——管道直径, m
v ——流速, m s
为了确保紊流, R e 应大于 13800。在 2320< R e<
13800 时, 层流、紊流的可能性都存在, 但紊流的情况
居多。雷诺数和冲洗效率之间的关系表明, 普通采用小
关键词 液压系统 冲洗 污染 清洁度
1 引言 在新的设备运行之前, 或一台设备经过大修之后,
液压系统遭到污染是不可避免的, 尽管液压元件的制 造厂家很注意元件本身的内部清洁, 但新元件中仍可 能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。 元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱 的制作过程中, 可能积聚锈、漆片和灰尘等, 虽然油箱 在使用前经过清理, 但许多污染物肉眼难以看到。在软 管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带 入系统。 即使新的油液也会含有一些令人意想不到的下几点不足:
液压系统的清洗和过滤精品PPT课件
二、液压油的过滤
1）
2）
3）
4）
5）
安装在泵的吸油管道上 安装在泵出口的压油管路上 安装在系统的回油管路上 安装在重要元件前 设置单独过滤系统（辅助过滤）
目录
三、液压系统的清洗
1. 散件的清洗
2. 液压元件的清洗 3. 液压系统的清洗
目录
写在最后
成功的基础在于好的学习习惯
The foundation of success lies in good habits
（4）液压泵在吸油和压油的过程中，压力和流量周期性 的变化形成压力脉动。
（5）刚性管路或过细的管路以及方向、截面积变化大的 管路也很容易产生液压冲击。
目录
一、液压冲击和气蚀现象
3）减少和防止液压冲击的措施
（1）降低开、关阀门的速度，减少冲击的强度。 （2）限制管路中液流的流速。 （3）在管路中易发生液压冲击的地方采用橡胶软管或设置蓄能器，以吸收液
目录
一、液压冲击和气蚀现象
2）空穴现象及其危害
空穴和气蚀现象示意图
目录
一、液压冲击和气蚀现象
空穴现象的危害。
（1）当气泡随油液的流动由低压区进入高压区时会被压缩，会使油
液失去不可压缩性，并造成气蚀。 气蚀 枪虾气蚀 枪虾 气蚀
（2）空穴现象还会引起系统的温升、噪声和振动，并影响系统的性 能，缩短元件的使用寿命，严重时甚至会损坏设备。 （3）在液压泵部分发生空穴现象时，除会产生噪声和振动外，还会 影响泵的吸油能力，造成液压系统流量和压力的波动。 （4）在高温高压下，空气极易使液压油氧化变质，生成有害的酸性 物质或胶状沉淀。
气蚀能力，减少气蚀对零件的影响。
进行良好的密封，防止外部空气侵入液压系统，降低液体
液压系统管路的循环冲洗
液压系统管路的循环冲洗摘要：介绍了液压系统管路循环冲洗的方法和步骤，并在实际生产维护中得到应用。
经过严格的冲洗，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少损失，有效的提高了生产率。
关键词：管路循环冲洗；清洗工艺；可靠性；使用寿命；液压循环管路作为自动化程度较高的铜板带材加工企业，液压系统的应用十分广泛。
液压传动技术有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。
据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。
污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯（网）击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
即使专业的安装维护人员处理不当也可能埋下故障隐患。
管路冲洗的主要步骤为：循环酸洗、油冲洗和管路复原，下面主要对油冲洗进行说明。
一、管路的循环冲洗管路油冲洗是管路施工的重要环节。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
目的是为了清除管路内在酸洗或安装过程中以及液压元件制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度。
根据控制元件的不同，液压系统可分为伺服系统、比例系统和普通系统等。
通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。
冲洗油一般采用专用洗油或与工作介质相同的液压油，冲洗时油液流速需为紊流状态（雷诺数Re>3000）1.1 油冲洗的方式油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。
1.2 循环冲洗主要工艺流程及参数（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
液压系统的冲洗之欧阳歌谷创作
浅谈液压系统的冲洗欧阳歌谷（2021.02.01）【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。
【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制一、液压系统清洗的意义从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。
在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。
即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。
必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。
系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。
冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命二、循环冲洗装置循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。
独立的大流量高压冲洗装置的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。
循环冲洗装置的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。
图1采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，具体表现在节省了宝贵的时间工期，节省了大量的临时配管材料，可利用工作泵站本身的正式的电气保护和系统中循环冷却、内循环过滤功能使得管道的系统冲洗效果更好更快(在线比例伺服阀须拆除)。
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液压系统的冲洗
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浅谈液压系统的冲洗
【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。
【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制
一、液压系统清洗的意义
从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。
在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。
即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。
必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。
系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。
冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命二、循环冲洗装置
循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。
独立的大流量高压冲洗装置的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。
循环冲洗装置的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。
图1
采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，具体表现在节省了宝贵的时间工期，节省了大量的临时配管材料，可利用工作泵站本身的正式的电气保护和系统中循环冷却、内循环过滤功能使得管道的系统冲洗效果更好更快(在线比例伺服阀须拆除)。
三、循环冲洗的步骤
循环冲洗一般分为液压泵站到控制阀架主管道的冲洗和控制阀架到油缸和油马达支管道的冲洗。
按照管道冲洗精度要求又分为中间管道的粗冲洗和所有管道的精冲洗。
液压泵站到控制阀架主管道的冲洗连接回路较为简单，只需要在主管道的尾端将连接起来。
控制阀架到油缸和油马达支管道的冲洗就相对复杂一些。
有时就需要制作很多临时冲洗配管来组成一个个冲洗回路，这时要注意的是前面提到的串联和并联冲洗时应该考虑的一些因素。
液压系统冲洗，可以按如下步骤进行：
在未安装敏感元件（如伺服阀等）之前，将管道及对污染物不敏感元件先装配起来，并将管子端部密封严实。
用跨接件代替敏感元件，将液压回路连接起来，并充液加压，进行冲洗，达到规定的清洁度为止。
选择的冲洗回路应跳过敏感元件，并尽可能减少流动阻力。
冲洗时应避免脏油通过已经冲洗干净的管道，对于较复杂的系统，可选择回路先从支路冲洗到主管道，然后将支路与主管道隔开，再冲洗主管道，在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网，冲洗后期改用150目以上的滤网。
为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，可在这一间歇时间内检测冲洗效果。
在冲洗过程中，为了有利于管内壁上的附着物脱落，可以用木棒或橡皮锤等非金属锤轻轻敲击管道，可连续或间歇地敲击。
冲洗介质的选用通常是实际使用的液压油或试车油。
避免使用酒精、蒸气等，以防腐蚀液压元件、管道、油箱及密封件等。
冲洗液的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜，冲洗时间不要太长，一般为2～4小时，在特殊情况下不超过10小时。
冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质为标准。
冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。
冲洗过程中还应该注意：
（1）油箱要封闭，减少现场空气中颗粒进入油箱的机会；
（2）油箱中加入冲洗油时应使用带过滤器的加油小车，以滤除桶装油中的污染物；
（3）更换滤芯时暂停冲洗泵，注意不要带入杂质；
（4）对排空和排污要定期进行，以确保系统充满，并及时排出气体和污染物。
（5）在冲洗的前期，油中水分蒸发很重要，在冲洗油箱上应有蒸汽逸出的窗口。
（6）冲洗合格后在抽出冲洗油、管线使用前要注意保护，以免污染物进入系统。
四、循环冲洗的参数
要获得良好的冲洗质量选择好循环冲洗的压力和流量是非常重要的一个保证。
一般30—40个单元回路的液压系统的冲洗精度为NAS7级时的冲洗时间常常10-15天左右，对于液压伺服系统当要求的冲洗精度为NAS5级时冲洗时间甚至更长。
对于那些相对施工周期较短的工程项目，加快液压系统的冲洗进度缩短冲洗时间就更显得迫切了。
可以说它是目前工程施工后期的一个非常棘手的问题。
要达到理想的冲洗效果，冲洗时的雷诺数必须在4000左右（我们知道光滑圆壁管道的临界雷诺数Re（L）=2200-2300）。
工程实践告诉我们经过酸洗后配管的碳钢管道每个单元回路的冲洗时间3-4小时后化验油样清洁度基本上达到NAS6-7级，当冲洗回路较短油样清洁度甚至达到NAS4-5级。
我们知道雷诺数与管道的尺寸、管道内介质的流速和介质的运动黏度有关。
雷诺数的计算公式为
Re=υ×ρ×（D-2δ）×10-3/λ*10-6
式中：
Re--------------------为管道冲洗时的雷诺数；
υ--------------------为管道冲洗时的流速，单位是米/秒；
ρ--------------------为管道冲洗时介质的密度，对液压油为常数ρ=910；
λ--------------------为管道冲洗时介质的运动黏度，随油温变化而变化，单位是厘施；
δ--------------------为管道的壁厚，单位是毫米
D---------------------为管道的直径，单位是毫米。
下面列出一些部分规格的管道在雷诺数为4000左右时冲洗状态下的各个
参数：
从上表中可以看出管径DN50以上的单元冲洗回路的沿程压力损失很小，冲洗一百米管道长度的单元回路压力损失也不会超过10巴。
而冲洗一百米长DN10或DN15的管道单元回路压力损失则超过150巴。
上面是当采用46#液压油（40Co的黏度值）冲洗时的数据，然而一般常温状态下例如现场环境温度为25Co时，46#液压油的黏度值为
105Cst，所以这时冲洗的沿程压力损失更大。
正常冲洗要求冲洗油的油温在40Co---60Co之间，下面再给出油温在50Co时一些冲洗时的数据，相同管径的流量只为原来的60%左右，沿程压力损失只有前面的30%--40%。
下表中管道在冲洗时的流量和压力损失才更接近正常冲洗的数据，可作为选择实际冲洗回路的参考。
建议冲洗回路流量的选择按照上表的数据考虑，在开始冲洗初期由于没有达到正常的冲洗温度，也达不到雷诺数在4000左右的要求，不过经过一段时间冲洗后油温会逐步提高，冲洗的压力也将相应下降，当达到正常冲洗温度后约3-4个小时，取样化验被冲洗的单元回路清洁度就可达到或超过系统要求的清洁度而进行下一个单元回路的冲洗。
五、小结
装配后的系统冲洗对新投入使用的液压系统是绝对必要的，任何抱有侥幸心理而放弃清洗都会对设备带来致命的损害。
经过严格的冲洗后，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少不必要的损失。
但是，系统的污染控制是一个不断进行的过程，不可能一劳永逸，在系统的运行期间还要定期检测油液状态，并控制污染物使其保证在系统允许的清洁度范围内。