GM供应商质量改进16步过程方法培训

GM供应商质量改进16步过程方法培训

主题：通用供应商质量改进的16步过程方法（GM16）

16步过程方法是通用全球选择供应商的一种战略方法，包含质量策划、质量设计、质量治理与保持、连续改善等内容。GM16包含所有现行的通用程序，用于治理供应商产品质量，购买满足设计寿命和使用寿命的零部件。

以上为通用的供应商质量改进的16步程序方法。其中前面8步是产品投产前应该解决的咨询题，后面8步是产品在使用过程中显现的相关咨询题的解决措施。

第二步：供应商选择

1，对象：WWP定点委员会举荐和评估的对象。

2，缘故：基于质量、服务、成本和技术方面的降低风险；

3，文件出处：通用全球采购（2）；

4，定义：定点委员会举荐的对象；

5，目的：判定在质量、服务和价格方面有竞争力的产品供应商；

6，范畴：全球；

7，过程：审核举荐对象；

评估候选对象；

批准/否定举荐对象；

假如需要，批准正确的行动方案；

签署定点文件。

第三步：前期产品质量策划与操纵（APQP）

1, 对象：APQP是在质量、最优化生产和最大顾客中意度的一种17时期的设计过程；2，缘故：提供给供应商一种质量策划和完成的途径。整合资源满足通用要求及降低成本。确保项目进度，便于协商沟通。

3，文件出处：GM采购部。

4，备注：关于所有新的供应商，APQP必须。

相关文件见GM1927P相关表式。

5，含义：一种正式的有组织的方法用于定义和建立必要的过程来确保产品满足客户要求。

6，目的：该过程要求供应商建立和完成产品质量打算来：

指导供应商满足客户需要；

当必要的改变时促进早期识不；

确保所有需要的步骤及时完成；

便于沟通要求；

以有竞争力的成本及时提供合乎质量要求的产品。

7，范畴：所有GM的供应商都要求完成所有新零件的APQP。

8，过程：策划和定义项目；

产品设计与开发；

流程设计与开发；

产品与流程的确认；

质量；

产能；

进度。

第五步：样件认可（GP-11）

1，对象：GP-11是一种常用的样件或前样件的认可要求程序。

2，缘故：提供统一评判体系，来减小零件的多样化对设计和生产的冲击。加速零件的认可过程。3，文件出处：GM采购部。

4，备注：对所有的样件或试制样件。

5，含义：一样的对样件或试制样件的评估程序要求。

6，目的：提供统一的样件或试制样件的最低要求程序文件。识不和纠正零件咨询题来使设计、生产和装配方面的零件多样化带来的阻碍最小。加速零件认可过程。

7，范畴：所有供应商的所有新试制样件及样件材料。

8，过程：供应商提供检验的试制样件和样件的清单；

供应商通报样件和试制样件的要求；

供应商遵守GP-11列出的要求；

供应商提供样件和试制样件，客户需要的各级文件；

供应商通报样件和试制样件的许可材料的处理：许可、使用、拒绝。

具体条款见GP-11 WARRANTY LABEL

第七步：节拍生产

1，对象：评估供应商的正常状态下的产能；

2，缘故：依照采购合同，论证或核实供应商正常状态下的生产能力。

3，文件出处：GM采购部

4，备注：要求对所有新零件，除非是供应商质量或采购督导指定不需要进行。

5，含义：物理验证，生产产品符合质量要求，按照规定时刻的生产过程。

6，目的：当生产开始或加快节拍时，进行节拍生产评估，以减小失败的风险。

7，范畴：所有新零件都需要节拍生产评估，除非SQE和采购督导免除。

8，过程：风险评估；

决定节拍生产评估的类型：供应商监督；客户监督

通报供应商节拍生产的时刻进度表；

完成评估；

跟踪和得到需要的改进。

9，实例：SGM60门内饰板

A－总结报告

B－过程操纵打算评估

C,C-1,C-2,C-3 产能分析表

D－生产就绪检查表

第八步：早期生产操纵（GP-12）

1，对象：批量生产前操纵打算；

2，缘故：在供应商车间核实过程操纵、协助识不专门缘故、完成纠正措施。

3，文件出处：GM采购部；

4，备注：GP－12是14时期的APQP和PPAP的综合。

5，含义：关于供应商的PPAP操纵打算明显增强，一定程度上是APQP指导手册。

6，目的：支持供应商的对流程操纵的努力，一旦发生质量咨询题能够专门快识不，采取纠正措施。在供应商处就能够解决咨询题，而不把咨询题退到客户处。

7，范畴：应用于所有零件，需要进行PPAP。生产前操纵打确实是PPAP的要求。它应用于所有试制件要求，加上指定部分的大量零件。该程序在全年中使用，并不仅仅在开始生产时。

8，过程：供应商提供GP-12作为前期质量策划的部分内容。关于PPAP需要GP-12操纵打算。操纵打算保留在现场，满足相应生产要求。

9，供应商职责：

建立一个包含以下要素的操纵程序；

加强操纵、产品检验、审核和试验以识不不合格，包括以下方面：

下线单独进行产品检验；

对所有的试生产产品进行强制100％全检（PILOT PARTS）;

对PILOT PARTS以后的产品增强检验频次和容量；

增加试验和操纵项目。

增加程序操纵如目视样本；

假如采购部未指定，除了试生产的产品外，每一个通用的工厂生产发货数量最少为1200件。

为表示与GP-12的要求一致，在每个发运的标签上附上一个由指定的治理者代表签字的绿点。通常是生产厂的最高治理者，绿点直径为50毫米。

第九步：连续改进（GP-8）

1，对象：GP-8提供一种供应商完成PPAP和GP-12后的连续改进的大纲。

2，缘故：提供连续改进的战略。

3，文件出处：GM采购部。

4，备注：连续改进是一种以最低成本为代价的降低设计和生产带来的多样性。

5，含义：供应商的连续改进的一直进行的过程。

6，目的：详细讲明了供应商的责任，要求连续改进产品质量，通过改进制造工艺来降低偏差，确保工艺具有持久的可靠性和稳固性，超越顾客的期望。

7，范畴：用于所有供应商正在生产的产品和材料，即使当客户没有提供必要的产品数据。

8，过程：所有供应商必须监控产品质量，对所有零件进行连续改进。目的是降低产品差异，改善产品质量。通过听取客户的意见和生产车间的建议，供应商应全力降低制造差异。

9，差不多要求：所有供应商应该具备确保运输到客户的零件满足技术规范要求的质量系统，更进一步期望供应商具有具体操作方案，以及必要的操纵措施，从而连续改进KPC的工艺水平。

10，衡量指标：顾客的反馈：PPM,PRR

过程的表现：Cpk，一次通过率。

11，顾客对连续改进的期望：识不重点，减小工艺偏差；分析缘故；提出改进措施。

12，连续改进报告。

第十步：业绩监控

1，含义：测试供应商的业绩表现，提供交流和改善的流程。

2，目的：对集中咨询题提供质量改善的反馈。

3，范畴：所有供应商。

4，过程：业绩数据按以下先后重要次序排列：

停线；

PRR数量-事故咨询题清单；

PPM-趋势测量。

5，业绩监控数据用于：

每个供应商的重要咨询题识不；

关于重要咨询题进行连续改进分析，采取纠正行动；