第8章混炼工艺方案
第8章混炼工艺
第十二章 混炼工艺
（二）密炼机混炼的影响因素 （1）装胶容量 混炼容量必须适当，通常取密炼室总有
效容积的60~70%。合理的容量或装 填系数应根据生胶种类、配方特点， 设备特征与磨损程度以及上顶栓压力 来确定。 （2）上顶栓压力 上顶栓压力控制在0.3~0.6MPa。随着容 量和转速的提高，上顶栓的压力需适 当加大，上顶栓压力提高会加速混炼 过程中胶料生热，并增加功率消耗。
常用的转速范围在40~60r/min。
延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度， 但会降低生产效率，混炼时间过长，会使硫 化胶的物理机械性能受损。在保证质量的前 提下，尽可能地缩短混炼时间。
第十二章 混炼工艺
（4）混炼温度
混炼温度高有利于生胶的塑性流动和变形，有 利于混合吃粉，但不利于配合剂粒子的破碎 与分散混合。混炼温度过高还会加速橡胶的 热氧老化，使硫化胶的物理机械性能下降。 温度太低会出现胶料压散现象。
第十二章 混炼工艺
§12.3 混炼胶的质量检查 一．胶料的快检 混炼胶质量的传统快检项目有：可塑度、密度、
硬度。 （一）可塑度测定 （二）密度测定 反映：配合剂少加、多加或漏加；配合剂的分
散不均。 （三）硬度 二．物理机械性能测定 常规的物理机械性能检测项目：拉伸强度、伸
长率和硬度等；根据胶料的不同性能要求选 择专门性能项目进行测试，如胎面胶测定磨 耗性能等。
第十二章 混炼工艺
三．配合剂的分散度检查 目测：借助10倍放大镜或低倍双目显微
镜观测胶料表面，粗略判断胶料的分 散程度；
显微镜测定：利用光学显微镜、电子显 微镜来观察胶料切片，能真实地反映 混炼胶的分散程度。
混炼工艺
混炼工艺通过适当的加工将配合剂与生胶均匀混合在一起，制成质量均一的混合物，完成这一加工操作的工艺过程叫作胶料混炼工艺，简称混炼。
混炼胶质量对胶料的后序加工性能，半成品质量和成品性能具有决定性影响。
所以，混炼工艺是橡胶加工中最重要的基本工艺过程之一，它的基本任务就是制造符合性能要求的混炼胶胶料。
对混炼胶的质量要求主要有两个方面，一是胶料应具有良好的工艺加工性能，二是胶料能保证成品具有良好的使用性能。
故混炼操作必须做到使配合剂均匀混合并分散到生胶中去，并达到一定的分散度；同时，胶料的可塑度要适当而均匀；补强剂与生胶在相界面上应产生一定的结合作用，生成结合橡胶；另外还应力求混炼速度快，生产效率高，能耗低。
但上述各项要求是互相矛盾和制约的，往往无法同时满足。
例如，为提高混炼速度而缩短混炼时间有可能会造成胶料混合均匀度和配合剂分散度降低，为进一步提高混炼分散均匀程度而延长混炼时间又会损害硫化胶物理机械性能和成品使用性能，还会增加电能消耗。
因此，必须正确制定合理的混炼条件，并在混炼操作中严加控制。
混炼操作只要求做到使胶料中的配合剂达到能保证硫化胶具有必要的物理机械性能的最低分散程度，和保证胶料能正常进行后序加工操作的最低可塑度即可。
第一节混炼前的准备混炼操作开始前，通常都必须做如下的一些准备工作：各种原材料与配合剂的质量检验；对某些配合剂进行补充加工；油膏与母炼胶的制造；称量配合操作。
一、原材料与配合剂的质量检验生胶与配合剂的质量都必须符合规定的质量等级技术指标才能使用。
各种原材料的质量虽然应当由生产供应者予以保证，但由于在长期的贮存和运输过程中，因各种原因往往会出现质量变化，造成性能不符合规定标准指标的要求。
故在使用前都必须按规定对其进行质量检验，合格者才能使用。
通常对配合剂的检验内容主要有纯度、粒度及其分布、机械杂质、灰分及挥发分含量、酸碱度等。
具体依配合剂类型不同而异。
生胶一般除了检验化学成分和门尼粘度外，还检验物理机械性能。
混炼胶混炼工艺最终版本
DF混炼胶生产工艺发布日期：2012年3月12日实施日期：批准人：批准日期：实施日期：文件编号：发放编号：控制状态：持有人：大连巅峰集团2012年3月12日综述混炼胶概念及质量要求通过适当的加工将配合剂与生胶均匀的混合在一起制成质量均一的混合物，完成这一加工操作的工艺过程叫做混炼，混出的胶料叫混炼胶。
对混炼胶质量有两方面要求：一、是胶料应具有良好的物理机械性能。
二、是胶料本身具有良好的工艺加工性能。
为保证混炼胶质量、结合本公司的实际情况特此制订炼胶工艺规程。
炼胶工艺规程包括以下方面：①、生产工艺流程图②、原材料加工工艺③、配料工艺④、切胶工艺⑤、塑胶工艺⑥、混炼工艺⑦、一段，二段混炼胶在每一种胶料中应用⑧、返炼操作方法及要求⑨、不合格胶处理1、生产工艺流程图天然胶合成胶配合剂干燥扒皮加工切胶切胶塑炼检验（可塑度）配合制混炼胶取片检验制片沾浆冷却挂牌存放2、原材料加工工艺2．1 粉碎:固体的石蜡每块不大于50g.石油树脂、古马龙每块不大于50g, 松香每块不大于50g，所用设备为人工锤或万能粉碎机。
2．2筛选：硫磺供应厂家要用自制滚动筛选机筛选标准为100目全过。
2．3 加热过滤：机油加热120℃、时间24H，要求供应厂家要过滤120目×2。
2．4加热：松焦油10月1日到次年5月1次加热100℃以上，时间：24H 2．5干燥：烘干室温度: 50～～60℃。
烘干时间：24H～72H烘干范围: 天然胶 (5月1日-10月1日不烘胶).2.5.1技术要求：(1) 天然胶送加温室前必须将表面泥砂、木屑等杂质清理干净，发霉、发臭、腐烂变质的胶块不得送入车间。
(2) 被加温的生胶不得直接接触暖气片等加热热源，防止局部过热流淌。
(3) 生胶等级不得混杂,胶块不落地。
(4)加温后的生胶按先后顺序使用.2.5.2质量标准：(1) 烘完的生胶应保证内外温度均匀一致, 中心温度不低于２５℃(2) 烘完的生胶表面无发霉变臭、无杂物和水迹。
橡胶混炼方法、方案确定
橡胶混炼方法、方案确定内容：1.混炼方法确定2.混炼方案确定橡胶混炼工艺流程为：生胶和配合剂→原材料加工处理→配合→混炼→冷却→停放→混炼胶混炼方法按混炼设备有XK混炼法、XM混炼法、XJ混炼法三种，按混炼次数可分为一段混炼法、二段混炼法、多段混炼法，按混炼时的加料顺序可分为普通加料混炼法（顺料法）、逆混炼法、引料法（种子胶法）。
开炼机和密炼机混炼方法应用最早，至今仍在广泛使用，并正在向着采用高压、高速密炼机进行快速混炼的方向发展。
螺杆混炼机混炼是近年来国外刚刚发展起来的一种混炼方法，目前国内只有个别厂家使用。
一、开炼机混炼开炼机混炼是应用最早的混炼方法，其灵活性好，适用于小规模、小批量、多品种的生产，但其生产效率低、劳动强度大、环境卫生及安全性差、胶料质量不高，因此已趋于逐渐淘汰。
主要适用于海绵胶、硬质胶等特殊胶料及某些生热量较大的合成橡胶（如高丙烯腈含量的硬丁腈橡胶）和彩色胶料的混炼。
目前国内在小型橡胶工厂中使用开炼机混炼仍占有一定比重。
1．开炼机混炼过程开炼机混炼可分为①包辊②吃粉③翻炼三个阶段。
①包辊：是开炼机混炼的前提。
由于混炼工艺条件不同及各种生胶的粘弹性不同，混炼时生胶在开炼机辊筒上的行为有四种情况，如图4－1所示。
图4－1 橡胶在开炼机中的几种状况1－不易进入辊缝；2－紧包前辊；3－脱辊成袋囊状；4－呈粘流态包辊要想使混炼过程顺利进行，对一般橡胶，应控制在第二种情况（聚氯乙烯高温塑化及与丁腈橡胶合炼过程需在第四种情况下进行）。
这是因为此时温度适宜，橡胶既有塑性流动又有适当高的弹性变形，有利于配合剂的混入和分散。
橡胶在辊筒上的四种状态与辊温、切变速率、生胶的特性（如粘弹性、强度等）有关。
为了取得在第二种包辊状态下进行混炼，操作中需根据各种生胶的特性来选择适宜的混炼温度。
天然橡胶和乳聚丁苯橡胶的分子量分布较宽，因而适宜的混炼温度范围较宽，在一般温度下都能很好地包辊，混炼性能良好。
而顺丁橡胶的包辊性较差，适宜的混炼温度范围较窄，当辊温超过50℃时，由于生胶的结晶熔解，变得无强韧性，此时即发生脱辊，破裂现象。
第8章 塑炼工艺
辊速和速比
• 辊距一定，提高开炼机的辊速或速比会增 大胶料的机械剪切作用，从而提高机械塑 炼效果。
• 开炼机的速比一般在1.15－1.27之间。 • 速比过大，升温加快,又会降低塑炼效果。
辊温
• 辊温低，塑炼效果好。辊温过低容易造成 设备超负荷而受到损害。
• 塑炼温度与生胶胶种有关，NR通常控制前 辊温度在45－55℃，后辊温度在40－50℃ 为宜。
• 缺点：劳动强度大，生产效率低。
包辊塑炼法
• 特点：把胶片包在前辊上，让其自然地反复过辊 塑炼，直至达到规定的可塑度要求为止。
• 优点：劳动强度低。 • 缺点：散热慢，塑炼时间长，效率低，最终获得
的可塑度也较低。不适于可塑度要求高的。 • 分段塑炼：先将胶料包辊塑炼一定时间，然后下
片冷却4～8小时，再进行第二次塑炼。 • 目的：消除由于温度升高引起的假可塑度，提高
二．塑炼的目的和要求
1．塑炼的目的 (1)减小弹性，提高可塑性； (2)降低粘度，提高胶料的共混性能； (3) 改善流动性，提高胶料的成型性能； (4)提高胶料溶解性和成型粘着性。
2．塑炼胶的质量要求：在能满足后续工艺 要求的条件下可塑度越低越好。 （1）可塑度要适当； （2）塑炼要均匀。
确定适当可塑度的依据
• 加工要求：混炼加工：门尼粘度≤60 压延擦胶：门尼粘度≤40 发泡制品：门尼粘度更低
• 性能要求：不同制品的要求不一样。 如胎面胶和胎侧胶的要求不一样。
可塑度不当易引起的问题
• 可塑度过高 压出半成品挺性不好； 胶料容易粘辊； 胶料容易流失； 强度性能下降。
• 可塑度过低 混炼时配合剂不易加入； 压延时半成品易掉皮，出现漏白； 压延、压出半成品收缩大； 胶料流动性差，产品易有缺陷。
橡胶的混炼及混炼工艺
橡胶的混炼及混炼工艺混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。
混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。
对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。
混炼常用的设备是开炼机和密炼机。
①开炼机混炼开炼机混炼的必要条件是根据各种橡胶的粘弹性、松弛时间和转变温度等基本性质，选择合适的辊温（下表），使之处于包辊状态，以便进行混炼。
表1各种橡胶开炼机混炼的适用温度加料顺序是提高开炼机混炼质量的一个重要因素。
加料顺序不当会导致分散不均匀，脱辊、过炼，甚至发生早期硫化（焦烧）等质量问题。
原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序，宜先加量少、难分散者。
后加量大，易分散者；硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂（如超速促进剂）则在最后加入，以防止出现早期硫化（焦烧）。
液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入，以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。
橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。
对于某些特殊胶料（如硬质胶、海绵胶等），则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。
除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外，在操作上尚需注意：填胶容量不宜过多，否则不易混炼均匀，一般合成胶容量应比天然橡胶小一些。
在保证混炼质量的前提下，混炼时间应尽量缩短，以防止胶料因过炼而导致物理机械性能下降和影响生产效率。
2023年混炼安全生产操作规程
2023年混炼安全生产操作规程第一章总则第一条为了确保混炼作业的安全，防止事故发生，保护员工的身体健康，根据相关法律法规和行业标准，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于所有从事混炼操作的员工，包括操作人员、监测人员、维护人员等。
第三条混炼作业必须按照国家现行法规和标准进行，任何单位和个人不得违反操作规程的要求。
第二章作业人员管理第四条作业人员必须经过培训合格方可上岗，岗前培训内容包括混炼操作的基本原理、注意事项、紧急救援措施等。
第五条涉及化学品的混炼作业人员应持有相应的操作资格证书，并按照相关规定进行定期复核。
第六条作业人员应定期进行安全知识和操作技能培训，提高其安全意识和操作水平。
第七条作业人员应严格遵守操作规程，禁止擅自改变工艺参数和操作程序。
第三章设备管理第八条混炼设备应符合国家相关标准和规定，设备安装、调试和维护应由专业人员进行。
第九条设备应定期进行安全检查和维护，发现问题应及时处理，并记录相关情况。
第十条禁止对设备进行私自改动和调整，如需更换设备部件，应按照规定程序进行。
第四章安全防护措施第十一条混炼作业现场应设置警示标志，标明禁止吸烟、明火作业以及其他特殊注意事项。
第十二条作业人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
第十三条禁止穿戴松散衣物和长发，避免其被卷入设备引起危险。
第十四条混炼作业现场应设置通风设备，保证空气流通，避免有毒气体积聚。
第十五条混炼操作涉及的化学品应按照要求贮存和使用，避免泄露和飞溅。
第五章紧急救援措施第十六条混炼作业现场应配备紧急救援器材和急救药品，并设置相应的急救人员。
第十七条混炼作业现场应制定应急演练方案，定期开展演练，提高员工应急反应能力。
第十八条发生事故后，应立即启动紧急救援流程，组织人员疏散，采取有效措施进行事故应对和防止事故扩大。
第六章安全检查和记录第十九条对混炼作业现场应定期进行安全检查，发现问题应及时整改，并记录相关情况。
混炼安全生产操作规程模版
混炼安全生产操作规程模版第一章总则第一条为了加强混炼作业的安全管理，预防和减少事故发生，保障员工的生命财产安全，根据国家相关法律法规和标准，制定本规程。
第二条本规程适用于我公司混炼车间的混炼生产作业，并与安全生产管理制度、操作规程等配套使用。
第三条混炼车间的负责人应当对混炼作业的安全生产负主体责任；作业人员应当严格执行操作规程，保持高度的责任心和安全意识，杜绝违章作业行为。
第四条混炼车间应当配备必要的消防设施、防护设备和应急救援设备，并保持其完好运行。
第五条作业前，应当对混炼设备和工作场所进行检查，发现问题及时处理或汇报负责人。
第二章作业准备第六条作业人员应当熟悉混炼设备的结构和工作原理，了解所用原料的性质和特点，掌握混炼操作的要点。
第七条混炼车间应当配备必要的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
第八条混炼设备应当定期检修，保持其正常工作状态。
作业前，应当确保设备无任何异常情况，所用接线、阀门等应当处于正常状态。
第九条作业前，应当检查混炼车间的通风设备和排风系统是否正常运行，确保室内空气正常流通。
第十条混炼车间应当定期召开安全生产会议，针对混炼作业中的安全问题进行讨论和解决，提高作业人员的安全意识。
第三章作业操作第十一条作业人员应当按照作业指导书的要求进行混炼作业，不得擅自改变操作流程或使用不合格原料。
第十二条作业人员在操作过程中应注意以下事项：1. 控制混炼机的运转速度和温度，避免发生机械故障和过热情况。
2. 基准料、添加剂和助剂等应当按照要求称量和投料，避免出现误差。
3. 混炼过程中应及时调整橡胶料和助剂的比例，确保产品质量。
4. 对于易燃、易爆物品，应当特别注意防火防爆措施，确保作业安全。
5. 操作过程中应当保持工作场所清洁，防止废料和杂物堆积，防止滑倒等意外事故发生。
第十三条发现混炼设备异常情况或者事故隐患时，应立即停机，通知负责人进行处理，并做好相应记录。
第十四条工作完成后，应当及时关闭混炼设备的电源和气源，清理工作场所。
混炼胶生产教学设计方案
一、教学目标1. 知识目标：使学生了解混炼胶的基本概念、生产工艺流程、原材料及性能特点，掌握混炼胶的生产工艺。
2. 技能目标：使学生能够熟练操作混炼胶生产线，具备混炼胶生产的实际操作能力。
3. 情感目标：培养学生严谨的工作态度，提高团队协作能力，激发学生对混炼胶生产的兴趣。
二、教学内容1. 混炼胶的基本概念及分类2. 混炼胶的原材料及性能特点3. 混炼胶生产工艺流程4. 混炼胶生产线的操作及维护5. 混炼胶质量检验及控制三、教学方法1. 讲授法：教师讲解混炼胶的基本概念、生产工艺流程、原材料及性能特点等理论知识。
2. 案例分析法：通过分析典型混炼胶生产案例，使学生了解实际生产过程中的问题及解决方法。
3. 实践操作法：在教师的指导下，学生亲自操作混炼胶生产线，掌握实际操作技能。
4. 小组讨论法：学生分组讨论混炼胶生产过程中的问题，提高团队协作能力。
四、教学过程1. 第一阶段：理论学习（1）教师讲解混炼胶的基本概念、生产工艺流程、原材料及性能特点等理论知识。
（2）学生通过查阅资料，了解混炼胶生产的相关知识。
2. 第二阶段：案例分析（1）教师选取典型混炼胶生产案例，分析生产过程中的问题及解决方法。
（2）学生分组讨论，提出自己的见解。
3. 第三阶段：实践操作（1）教师指导学生操作混炼胶生产线，讲解操作要领。
（2）学生分组进行实际操作，熟悉生产线。
4. 第四阶段：质量检验及控制（1）教师讲解混炼胶质量检验的方法及标准。
（2）学生进行混炼胶质量检验，掌握检验技能。
5. 第五阶段：总结与反思（1）学生总结自己在混炼胶生产过程中的收获。
（2）教师点评学生的表现，提出改进意见。
五、教学评价1. 知识掌握程度：通过考试或提问，检验学生对混炼胶基本概念、生产工艺流程、原材料及性能特点等理论知识的掌握情况。
2. 技能操作能力：通过实际操作考核，评价学生操作混炼胶生产线的熟练程度。
3. 团队协作能力：通过小组讨论，评价学生在混炼胶生产过程中的团队协作能力。
混炼安全操作规定(三篇)
混炼安全操作规定混炼是指将两种或多种不同的原料进行混合，以达到所需的配方要求的工艺过程。
在化工和制药行业中，混炼过程是非常常见且重要的环节。
然而，由于混炼过程中存在一定的风险和危险因素，因此有必要制定并严格执行混炼安全操作规定，以确保工作场所的安全。
以下是一份2000字的混炼安全操作规定示例：1. 操作前的准备工作1.1. 操作人员必须接受相关安全培训，并熟悉混炼设备的操作步骤和安全要求。
1.2. 混炼设备必须进行定期检查和维护，确保其正常运行，并遵循设备的操作手册进行操作。
1.3. 确保混炼区域通风良好，以防止有害物质积聚，有必要时应配备空气净化设备。
1.4. 验证混炼设备的安全联锁系统有效，并确保安全设备完好且随时可用。
2. 操作过程中的安全措施2.1. 严禁在混炼区域内使用明火、吸烟或进行其他火源操作。
2.2. 禁止穿戴宽松衣物或饰品，且操作人员必须全程穿戴个人防护装备，包括防护服、耐酸碱手套、安全鞋等。
2.3. 确保混炼操作区域保持整洁有序，杂物必须及时清理，禁止在设备周围堆放其他物品。
2.4. 操作人员应按照工艺要求准确计量原料，并根据配方要求将原料逐一加入混炼容器。
注意避免发生原料的误加、误放等现象。
2.5. 操作人员应确保混炼设备处于正常运行状态，注意观察整个混炼过程中的异常情况，如温度升高、压力异常等，并及时报告。
3. 废料处理3.1. 减少废料产生，尽量采用精确的计量和操作方法，确保混炼过程中不产生废料或减少废料的产生。
3.2. 废料应严格分类和储存，并按照相关规定进行标识和处理，以防止对环境和人体造成危害。
4. 紧急情况应急措施4.1. 在发生火灾、泄露或其他事故情况时，操作人员应迅速向相关人员报告，同时立即采取紧急措施，如切断电源、关闭阀门等，确保人员安全和事故扩散的防止。
4.2. 了解应急出口、疏散通道和安全逃生路线，确保在紧急情况下人员能够及时有序地撤离现场。
5. 安全意识培养和定期检查5.1. 定期组织安全培训，加强操作人员的安全意识和应急处理能力。
2024年混炼安全操作规定（2篇）
2024年混炼安全操作规定1、操作前穿戴好劳保用品，禁止腰系绳、带或披衣操作。
2、操作平台保持整洁、畅通，杜绝打滑的可能，上、下扶梯要拉好扶手。
3、操作时必须集中思想、集中精力，严格按万马力作业标准书操作，严禁嬉笑打闹。
4、两人同机操作，要相互协调、照应。
在操作时，须等所做的动作彻底完成后，才可按自动启动或复归按钮。
5、加料口掉进异物，必须立即停机处理；加料时，严禁将手伸入压料锤下方，严禁在关闭的料门处：依、靠、站、坐。
6、叉车上油，操作人员必须等油桶完全叉上平台后，才可往下拉，同时姿势要站立平稳。
7、新工人或技术不熟练者，严禁独立上机操作，必须由熟练工人或带班负责培训指导，合格后方可上机。
8、扣、解太空包上的结，应在地下时即完成，严禁太空包已升高1米以外操作。
吊起之前请先行检查四角带子是否牢固。
9、行车吊起时，下面严禁有人走动。
10、工作完毕，关闭进料门和下料门，按顺序关闭电源开头、水、汽阀门，整理车间环境、设备保养。
二、开炼机1.检查设备运转是否正常，刹车装置是否可靠，平时禁止使用刹车装置。
2.严格禁止一台机器两人操作，防止协调不当造成人身伤害事故。
3.严禁一手投料、一手接料；严禁运转中在辊筒上方传送物件，有异物卷入胶机中，严禁用手去抢、拿，操作中，手严禁超过辊筒上端的水平线。
4.严防割胶刀伤人，操作中要集中精力，严格按操作规程规范作业。
5.保持工作环境的整洁、美观。
本岗位易发工伤事故：（误操作及修理时未先关机后操作）1.轻度：手被割胶刀切伤；卷入凉干输送带的小滚筒，轻度骨折；打胶料姿势不当，被胶料滑下砸伤。
2.重度：手卷入滚筒造成骨折而致残；太空包砸下，造成重度骨折。
2024年混炼安全操作规定（2）第一章总则第一条为了保障混炼生产安全，保护员工身体健康，提高混炼生产效率和质量，制定本规定。
第二条混炼操作人员必须具备从事混炼操作的相关知识和技能，并接受过相应的安全培训，持有相关证书。
第三条本规定所称混炼，是指将物料按照一定的比例和程序进行搅拌、撕碎、加热等操作，用于生产橡胶制品的工艺。
混炼安全生产操作规程范本
混炼安全生产操作规程范本一、概述本规程是为了确保混炼生产过程中的安全，保护员工生命财产安全，维护单位的安全稳定生产而制定的。
所有从事混炼操作的人员必须遵守本规程的相关要求。
二、岗位责任1. 整个混炼生产过程中，设立混炼区域负责人，负责监督和管理混炼生产过程的安全。
2.混炼操作人员必须按照操作规程进行操作，负责巡查设备、仪器状态，并及时报告异常情况。
三、安全设备及措施1. 混炼区域内必须配备足够的灭火器材，并定期检查保证其有效性。
2. 严禁擅自拆除、损坏安全设备，并应定期检查安全设备的运行状况。
3. 配备并定期检查有效的通风设备，保持混炼区域内空气流通。
4. 在混炼过程中，必须使用符合国家标准的防护用品，包括防护面具、手套等。
5. 在混炼区域内，必须设置紧急停车按钮，以便在紧急情况下迅速切断电源。
四、操作规程1.在开始混炼前，必须检查设备是否正常运行，确认所有安全设备是否有效。
2.混炼操作人员必须穿戴好防护用品，确保自身安全。
3.严禁一人独自操作设备，必须在有人的情况下进行操作，并互相监督。
4.混炼过程中，应定期检查反应釜、搅拌器等设备的状态，及时发现并排除异常情况。
5.混炼操作过程中，应严禁发生擅自离开岗位、疲劳操作等情况，必要时可以进行交接班。
6.严禁混炼操作人员在进行设备维护、清洁等工作时，将身体部位暴露在设备内。
7.混炼过程中，严禁使用未经授权的操作程序，必须按照规定的操作步骤进行操作。
8.混炼操作人员必须定期接受安全培训，熟悉新设备的操作规程，并掌握应急处理措施。
五、应急措施1.在发生火灾等紧急情况时，混炼操作人员应当立即切断电源，并按照应急预案进行处置。
2.混炼区域内应设有紧急疏散通道，并定期进行演练，确保人员安全撤离。
3.在混炼区域内应设置应急电话，并显著位置公示，以便人员在紧急情况下联系到相关人员。
六、不良事件处理1.对于发生的混炼事故，必须由事故调查组进行调查，查明事故原因并制定相应的改善措施。
混炼工序作业指导书
ZZCJ-GY13-04-2014混炼工序作业指导书1、烘胶工序1。
1烘胶1。
2工艺步骤1。
2。
1、用扫帚清理烘胶室，使其保持表面清洁、干净。
1.2。
2、从库房领取生橡胶运送到烘胶室进行烘胶作业。
胶块进、出烘胶房前、表面不得粘附沙土或其它杂物。
1.2.3、进行单排堆放，堆放高度不高于1。
5m，每排间隔距离不小于0。
2米。
1。
3注意事1。
3.1项抽查烘胶房温度是否符合要求。
1。
3。
2生胶应距热源1m以上。
2、切胶工序2.1切胶设备及地点切胶设备：液压切胶机切胶地点：混炼中心一楼东北角2。
2重量要求块状生胶每块约为5～10kg，便于称量的小块为1～5kg.2。
3、切胶工艺步骤2.3.1、切胶前，将切胶机周围及工作台清扫干净.2。
3.2、检查切胶机刀片、切胶动作，调整至无异常情况。
2.3.3、启动电机，进行切胶作业，按要求切成规定重量.变换胶种时，必须清理切胶机周围，严防混料。
2。
3.4、生胶切好后，放在托盘或胶架内，保持胶块表面清洁，严禁落地。
2。
4、注意事项2。
4.1、操作前认真检查油箱油位、电气限位开关、传动装置及液压系统等,保持切胶机完好，切胶机必须装有串联双开关装置。
2.4.2、切胶时生胶放好后方可启动,启动后应严防胶块弹出伤人，切胶时身体任何部位不准越过刀位线。
2.4。
3、切胶刀下降时不准再用手、脚推动生胶.2.4.4、禁止连续切胶，禁止切冷、硬生胶和杂物。
2.4.5、切胶后，带有杂物的,应将杂物去掉；生胶出现霉变变质时应停止使用,并将情况反映给技术人员.3、橡胶与配合剂的称量和配合3.1原、辅材料的称量器具及称量允许公差3。
2、称量和配合的操作要求3。
2.1、所有的配料操作设专职人员进行。
称量和配合操作必须做到细致、精确、不漏、不错。
3。
2.2、按照《生产任务通知单》的要求进行配料。
3.2。
3、依据小料自动称量系统里事先设定的配合剂品种、规格、用量进行分别称量和配合,称量偏差应在系统允许范围内.3。
第八章 混炼工艺
六、配合剂的 称量与配合
⑴要求： 精密、准确、不漏、不错
⑵称量操作 手工称量 ；自动称量
第二节 混炼工艺
• 一 混炼胶的结构
• 混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、填充 剂等）分散于生胶中组成的分散体系。在分散体 系中，生胶的分散呈连续状态，称为分散质，粒 状配合剂为分散相。
• 混炼胶不同于一般的胶体分散体系：
剂
• （一）密炼机混炼工艺操作方法 • 1．一段混炼法 • （1）传统一段混炼法
• 把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每 次加料后，放下上顶栓，加压程度视具体 情况而定。
• 传统一段混炼法的混炼程序一般为：
橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶等）→ 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强填充剂 → 液 体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速促进剂 → 下片 → 冷却、停放
5.混炼时间：应根据胶料的配方和操作的 熟练程度而定。
二、开炼机混炼的工艺条件
6.加料顺序 • 一般原则：
用量少，难分散的配合剂先加；用量大，易分 散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一 般都放在最后加入。 • NR胶料通常采用的加料顺序：
塑炼胶，再生胶，母炼胶→固体软化剂→促进 剂、活性剂、防老剂、防焦剂→补强填充剂→液 体软化剂→硫黄、超速促进剂
• 压片后立即浸涂隔离剂液进行冷却与隔离，并经进一步吹 风干燥，使胶片温度降低到50℃以下。
• 2．滤胶
• 对于质量和性能要求比较严格的某些胶料，特别是气密性 要求严格的内胎胶料、气囊胶和其他气动薄膜制品的胶料， 混炼后必须滤胶。
• 3．停放与管理 • 一般需要停放4~8小时以上才能使用。 • 停放的目的是：a．使胶料进行松弛，减小收缩； • b．使配合剂继续扩散，促使胶料进一步均匀； • c．使橡胶与炭黑进一步相互作用，生成更多的结合橡胶。 • 在储存期间注意胶料的通风和散热，以防焦烧。
开炼机塑炼和混炼的工艺流程
开炼机塑炼和混炼的工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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混炼安全生产操作规程范文
混炼安全生产操作规程范文一、总则混炼是橡胶生产中重要的工艺环节之一，为保证混炼过程的安全和生产的顺利进行，制定本规程。
二、工艺流程1.原料准备：按照生产需求准备所需原料，包括橡胶、助剂、填料等。
2.称量配料：按照配方要求，精确称量原料，并记录配料名称和重量。
3.橡胶预处理：将橡胶加入预处理槽中，加入适量水进行煮沸，除去杂质，然后经过洗涤、脱水等步骤处理干净。
4.混炼操作：将预处理后的橡胶、助剂和填料等按配比放入混炼机中，启动混炼机进行混炼。
5.冷却卸料：混炼结束后，将混炼胶冷却卸出，送至下道工序。
三、安全措施1.操作前1.1操作人员应进行必要的装备检查和个人防护用品是否齐全、完好。
1.2检查混炼机的工作状态是否正常，电气装置是否接地良好。
1.3检查混炼机的冷却系统、通风系统是否正常运行及顺畅。
1.4将预处理后的橡胶、助剂和填料等按配比放入混炼机前，应先启动混炼机进行预热，确保混炼机的温度稳定在要求的工作温度范围内。
1.5严禁在混炼机开启的情况下放入原料。
2.操作中2.1操作人员应站在安全位置，禁止把手、工具靠近混炼机转子处。
2.2坚决杜绝直接手工向混炼机内加入原料，应通过工具或设备放入。
2.3严禁混炼机过载和长时间运转，避免设备损坏和安全事故发生。
2.4发现混炼机运行异常，立即停机检查，清理设备故障。
2.5混炼操作中应保持良好的通风环境，避免有害气体积聚。
3.操作后3.1操作结束后，及时清理混炼机内的残留物和废料。
3.2混炼机停机后，应切断电源，关闭冷却水源。
3.3关机后，操作人员应做好设备的清洁和维护，保证设备的正常运行和使用寿命。
四、应急措施1.设备故障：发现混炼机运行异常时，立即停机，切断电源，由维修人员进行检修和维护。
2.事故报告：发生事故时，应及时向上级主管部门报告，做好事故调查和资料整理，采取相应的措施防止类似事故再次发生。
3.应急处置：如发生火灾、泄漏等应急情况时，应按照应急预案进行处置，保障人员的安全和设备的正常运行。
混炼安全生产操作规程范文
混炼安全生产操作规程范文混炼是指将多种原料按一定比例混合，并通过一系列工艺操作使其充分混合均匀的生产过程。
在混炼过程中，安全生产是至关重要的，为了确保混炼作业安全可靠进行，制定一份详细的混炼安全生产操作规程是非常必要的。
一、工艺流程及设备要求（一）工艺流程混炼工艺流程一般包括原料准备、混炼操作、成品收集等环节。
具体流程如下：1. 原料准备：根据产品配方要求，准备好所需原料，并进行必要的检测和测试。
2. 混炼操作：将原料按照配方比例加入混炼设备中，进行混炼操作。
3. 成品收集：混炼完成后，将成品通过输送装置收集并储存。
（二）设备要求1. 混炼设备应符合国家安全标准，并定期检修和维护。
2. 设备应具备齐全的安全保护装置，如防爆装置、紧急停机开关等。
3. 设备操作台应设有清晰的操作标识和操作指南。
二、作业人员要求（一）培训要求1. 混炼作业人员应接受相关的安全生产培训，掌握混炼操作的基本知识和技能。
2. 掌握相应的紧急救援措施和逃生技能，并定期进行演练。
（二）工作责任1. 混炼作业人员应严格按照操作规程进行作业，不得违章操作。
2. 发现操作异常或设备故障时，应及时报告维修人员进行修理。
三、操作规程（一）原料准备1. 检查原料的质量和数量是否符合要求，如有问题应及时处理或更换。
2. 严禁将未经检验合格的原料投入混炼设备。
（二）混炼操作1. 操作前应检查混炼设备的运行状态是否正常，如发现异常问题应立即停机处理。
2. 混炼前应先将设备内积存的残留物清理干净。
3. 按照产品配方要求，按照一定的比例将原料投入混炼设备中，确保投料准确。
4. 开机前应检查是否所有的操作台和防护装置已正确设置。
5. 操作过程中应随时注意设备运行状态和温度，确保设备正常运转。
6. 严禁私自更改设备参数或随意关闭安全保护装置。
7. 发现操作异常或设备故障时，应立即停车，并及时报告维修人员。
（三）成品收集1. 成品收集前应按照操作规程将设备停机，并确保设备和成品区域的清洁。
混炼的原理与实例课件
目录
• 混炼的基本原理 • 混炼设备与技术 • 混炼实例分析 • 混炼的应用领域 • 混炼的发展趋势与挑战
01
混炼的基本原理
混炼的定义
混炼是指在热塑性塑料的加工过程中，将各种原材料进行混 合、加热、塑化以及掺混等操作，最终形成均质的塑化物， 为进一步加工或成型做准备。
混炼的主要目的是将各种原材料充分混合均匀，并使塑料在 加热和压力的作用下充分塑化，以提高塑料的加工性能和使 用性能。
总结词
纳米材料混炼是将纳米粒子与其他材料 混合，制备出具有优异性能的新型复合 材料。
VS
详细描述
纳米材料混炼是将纳米粒子与其他材料进 行混合，通过特殊的加工技术使纳米粒子 均匀分散在基体材料中，制备出具有优异 性能的新型复合材料。纳米材料混炼可以 显著提高材料的力学性能、电学性能和热 学性能等，在能源、环保、医疗等领域具 有广泛的应用前景。
利用固定混合元件，使物料在旋转或移动 过程中实现均匀混合。适用于粘度较低、 成分简单的物料。
利用旋转的混合元件，使物料在剪切、冲 击等作用下实现均匀混合。适用于粘度较 高、成分复杂的物料。
捏合机
密炼机
利用两根螺杆对物料进行挤压、剪切和搅 拌，实现高粘度物料的均匀混合。适用于 橡胶、塑料等高粘度物料。
混炼技术的新发展
01 02
新型混炼设备
随着科技的进步，新型混炼设备不断涌现，如连续混炼设备、高剪切混 合设备等，这些设备具有更高的混炼效率、更低的能耗和更灵活的工艺 适应性。
智能混炼技术
通过引入传感器、人工智能等技术，实现混炼过程的实时监控、自动控 制和优化，提高混炼质量和效率。
03
环保型混炼技术
橡胶工业
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第十二章 混炼工艺
（3）转子转速和混炼时间
转子转速快，剪切速率大，混炼时间缩短。转 速增加一倍，混炼周期大约缩短30%~50%。
如20r/min密炼机混炼一车料需要10~12min， 改用40r/min密炼机只需要4~5min，如用 60~80r/min密炼机，则混炼时间可缩短至 1~1.5min。
通常用混炼机的排胶温度来表征混炼温度。一 般采用的排胶温度低于130℃。
（5）加料顺序 生胶 → 活性剂、固体软化剂、防老剂、普通
促进剂→炭黑→液体软化剂→硫磺和超速促 进剂
分配黑系母数胶K与为液生体胶软与化炭剂黑的的最最佳佳混混炼炼时时间间tmtc之同比炭。
第十二章 混炼工艺
四．混炼胶后胶料的补充加工与处理 1．压片与冷却 压片后立即浸涂隔离剂液进行冷却与隔离，并经进一步
混炼胶不同于一般的胶体分散体系： （1）橡胶的粘度很高，胶料的热力学不稳定性在一般情况下
不太显著； （2）某些组分（如再生胶、增塑剂等）与橡胶能互容，从而
构成了混炼胶的复合分散介质； （3）粒状配合剂（如炭黑合促进剂等）与橡胶在接触界面上
产生了一定的物理和化学结合，这对胶料和硫化胶的性能 起着重要的影响。 因此，可以认为混炼胶是一种具有复杂结构特性的胶态分散体。
第十二章 混炼工艺 二．开炼机的混炼工艺
第十二章 混炼工艺
（一）开炼机混炼原理 开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 1．包辊
图1-3 橡胶在开炼机中的几种状态 1-橡胶不易进入辊缝；2-紧包前辊；3-脱辊成袋囊状；
4-呈粘流包辊 2．吃粉 在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距上端保留适当
（一）密炼机混炼工艺操作方法
1．一段混炼法 （1）传统一段混炼法 把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下上顶
栓，加压程度视具体情况而定。
传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、再 生胶等）→ 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强填 充剂 → 液体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速促进剂 → 下片 → 冷却、停放
吹风干燥，使胶片温度降低到50℃以下。 2．滤胶 对于质量和性能要求比较严格的某些胶料，特别是气密
性要求严格的内胎胶料、气囊胶和其他气动薄膜制品 的胶料，混炼后鼻息滤胶。 3．停放与管理 一般需要停放4~8小时以上才能使用。 停放的目的是： a．使胶料进行松弛，减小收缩； b．使配合剂继续扩散，促使胶料进一步均匀； c．使橡胶与炭黑进一步相互作用，生成更多的结合橡 胶。 在储存期间注意胶料的通风和散热，以防焦烧。
第十二章 混炼工艺
（6）加料顺序
一般的加料原则是：用量少、难分散的 配合剂先加；用量大、易分散的后加； 为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一 般最后加入。通常采用的加料顺序如 下：
塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、 活性剂、防老剂 →补强、填充剂→液 体软化剂 → 硫黄、超速促进剂
第十二章 混炼工艺
第十二章 混炼工艺
四．称量配合
要求称量配合操作做到：精密、准 确、不漏、不错。
称量配合的操作方式有两种：（1） 手工操作；（2）机械化自动称 量配合。
第十二章 混炼工艺
§12.2 混炼工艺
一．混炼胶的结构
混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、填充剂等）分散于 生胶中组成的分散体系。在分散体系中，生胶的分散呈连 续状态，称为分散质，粒状配合剂为分散相。
炭黑与橡胶混炼后形成的补强结构，对胶料和硫化胶的力学性 能和流变性能等都有较大的影响。
第十二章 混炼工艺
1．炭黑网络结构 炭黑与橡胶混炼时，形成炭黑—橡胶聚集体，聚集体在
剪切力的作用下逐步分散。当混炼胶中炭黑的用量较 高时，炭黑通过链状结构相互连结，构成炭黑网络。 炭黑网络结构的体现：（a）Payne效应；（b）混炼胶 比纯胶具有较高的导电性。 2．吸留橡胶结构 混炼时，形成吸留橡胶。在混炼过程中，受剪切力的作 用，吸留橡胶的一部分或大部分被重新释放出来。但 是，吸留橡胶多少都会部分地保留在炭黑聚集体中， 成为混炼胶填料的一部分。 3．炭黑结合橡胶 炭黑结合橡胶对胶料的性能影响很大，可提高硫化胶的 模量、耐磨性以及减少滞后生热等。 4．可溶胶 结合橡胶在混炼胶中只占一小部分。而大部分橡胶未与 炭黑结合，称为可溶胶。这两部分橡胶对混炼胶的物 理性能都有贡献。
第十二章 混炼工艺
2．两段混炼 （1）传统两段混炼法 用高速高压密炼机进行第一段的粗混炼，使橡胶与配合剂混炼
制成母胶，下片后经停放一段时间后，再送入低速密炼机 加硫黄和促进剂进行混炼，再经压片机补充加工胶片。 （2）分段投胶两段混炼法 第一段混炼时，把80%左右的生胶投入进行与传统两段混炼法 一样的混炼，制备母胶。在第二段混炼时将剩余20%左右 的生胶投入母胶中混炼，均匀后排胶。 3．逆混（倒混）炼法 先把除硫黄和促进剂以外的所有其它配合剂全部装入密炼机中， 然后再投入生胶进行混炼。
优点：充分利用装料容积，改善分散性，缩短混炼时间。适用 于生胶挺性差和高炭黑合高油量配合胶料的混炼，如BR、 EPDM等。
第十二章 混炼工艺
（二）密炼机混炼的影响因素 （1）装胶容量 混炼容量必须适当，通常取密炼室总有
效容积的60~70%。合理的容量或装 填系数应根据生胶种类、配方特点， 设备特征与磨损程度以及上顶栓压力 来确定。 （2）上顶栓压力 上顶栓压力控制在0.3~0.6MPa。随着容 量和转速的提高，上顶栓的压力需适 当加大，上顶栓压力提高会加速混炼 过程中胶料生热，并增加功率消耗。
§12.4混炼胶质量问题及处理方法 1．配合剂结团 造成配合剂结团的原因很多，主要有
生胶塑炼不充分；粉状配合剂中含有 粗粒子或结团物；生胶及配合剂含水 率过大；混炼时装胶容量过大、辊距 过大、辊温过高；粉状配合剂落到辊 筒上被压成片状；混炼前期辊温过高 形成炭黑凝胶硬粒太多等。 对配合剂结团的胶料可通过补充加工 (如低温多次薄通)，以改善其分散性。
的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件 3．翻炼 周向：混炼最均匀；轴向：不均匀；径向：均匀性最差
第十二章 混炼工艺
（二）开炼机混炼的影响因素
（1）装胶容量 装胶容量需依据开炼机的规格及胶料配方特性合理确定。容量过大，
使混炼分散效果降低，混炼温度升高，容易产生焦烧现象而影响 胶料质量；容量过小、过小或不均匀 形成混炼胶料可塑性过大、过小或不均匀的
主要原因有塑炼胶可塑性不适当；混炼时间 过长或过短；混炼温度不当；混炼不均匀， 软化增塑剂多加或少加；炭黑少加或多加以 及炭黑错配等。 对于可塑性过大、过小或不均匀的胶料，若 料重正常，硬度、密度基本正常时，可少量 掺入正常胶料中使用(掺合量10%～30％)， 或将可塑性过大与过小的胶料掺合使用，也 可将可塑性过小的胶料进行补充加工。若不 符合料重、硬度、密度等指标，则作废料处 理。
第十二章 混炼工艺
三．配合剂的分散度检查 目测：借助10倍放大镜或低倍双目显微
镜观测胶料表面，粗略判断胶料的分 散程度；
显微镜测定：利用光学显微镜、电子显 微镜来观察胶料切片，能真实地反映 混炼胶的分散程度。
四．胶料硫化特性的检查
近年来，广泛采用各种类型的仪器来进 行胶料质量的检验，如硫化仪。
第十二章 混炼工艺
（2）分段投胶一段混炼法 分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善合提高胶料的工
艺性能及硫化较的物理机械性能。
具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂（硫化剂和超促进剂 除外），在70~120℃混炼温度下，混炼到总混炼时间的 70~80%，再把其余生胶并同硫化剂和超促进剂一起投入， 再混炼1~2min后，排胶下片。
第十二章 混炼工艺
常用橡胶开炼机混炼的适用辊温
胶种
辊温，℃
前辊
后辊
胶种
辊温，℃
前辊
后辊
天然橡胶 丁苯橡胶 丁腈橡胶 氯丁橡胶
55~60 45~55 35~45 ≤40
50~55 50~60 40~50
45≤
丁基橡胶 顺丁橡胶 三元乙丙橡胶 聚氨酯橡胶
40~45 40~50 60~75 50~60
55~60 40~50 85左右 55~60
第十二章 混炼工艺
§12.3 混炼胶的质量检查 一．胶料的快检 混炼胶质量的传统快检项目有：可塑度、密度、
硬度。 （一）可塑度测定 （二）密度测定 反映：配合剂少加、多加或漏加；配合剂的分
散不均。 （三）硬度 二．物理机械性能测定 常规的物理机械性能检测项目：拉伸强度、伸
长率和硬度等；根据胶料的不同性能要求选 择专门性能项目进行测试，如胎面胶测定磨 耗性能等。
Q KDL
式中 V—装胶容量，L；D—辊筒直径，cm；L—辊筒长度； （2）辊距 辊距一般取4~8mm为宜。辊距减小，剪切效果增大，但生热大。 （3）混炼温度 辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备。辊温提高有利于降低胶料
的粘度，加快混炼吃粉速度，但温度太高，容易使胶料产生脱辊 现象和焦烧现象，难以操作。 辊温一般通过冷却的方法保持在50~60℃之间。但在混炼含有高熔点 配合剂（高熔点古马隆树脂等）的胶料时，需要适当提高辊温； 而混炼顺丁胶时，辊温不得超过50℃。
第十二章 混炼工艺
三．油膏和母炼胶的制造
油膏：为了使配合剂易于在胶料中混合 分散，减少飞扬损失造成环境污染， 保证胶料的混炼质量，将某些配合剂、 促进剂等事先以较大比例与液体软化 剂混合制成膏状混合物。
母炼胶：将在通常混炼条件下短时间内 难以混合均匀且混炼生热量多，能耗 较大的某些配合剂以较大的比例事先 与生胶单独混合制成组分比较简单的 混合物料。最常见的有促进剂母胶、 炭黑母胶、化学塑解剂母胶等。
三．密炼机的混炼工艺
第十二章 混炼工艺
优点：混炼容量大，混炼时间短， 效率高；投料、捏炼、加压和排 料操作易于机械化、自动化，劳 动强度低，操作安全性大，配合 剂损失、粉尘飞扬状况得到改善， 胶料质量和环境卫生条件好。