水泥混凝土路面板施工工艺
水泥混凝土路面板施工工艺
水泥混凝土路面板施工工艺水泥混凝土路面板是一种施工简便、施工速度快、使用寿命长、适应性广泛的路面形式，已广泛应用于各类道路和城市建设中。
水泥混凝土路面板的需要铣刨路面状况满足要求、强度和密实度高、抗裂性好、平整度高、防滑性好、耐磨性好等特点，具有优异的抗轮压、抗冲击、承载能力、抗冻融和自然老化能力。
一、施工前准备工作1.1 设计图纸在施工之前，需要制定路面施工图纸，确定混凝土路面的设计要求。
设计图纸主要包括：路面宽度、路面厚度、基层厚度及强度、混凝土配合比、道路坡度等。
1.2 基础处理基础处理是为了保证基层牢固、平整、不含杂物，且具有足够的承载能力。
基础处理的主要方式是挖掉上面的软土或杂物，然后铺设碎石或者沥青混凝土。
1.3 搭建施工安全设施在进行路面板施工过程中，需要安全设施保障。
因此，需要进行安全设施的搭建，主要包括警示牌、施工标志等。
1.4 准备施工材料和设备施工材料和设备包括：水泥、砂、碎石、混凝土搅拌机、碾压机、洒水车、平板振动器等。
二、混凝土路面板施工过程2.1 排除冬期减少温度劣影响混凝土路面板施工完毕之后需要保养，而保养的一个重要方面就是排除冬期减少温度的劣影响。
在施工前需要把施工区域的温度检测好，如果温度低于限定的温度，那么需要采取保温措施。
2.2 签订施工合同施工前需要签订施工合同，明确施工工艺和路面质量标准。
双方协议完成之后，建筑企业需要制定施工规范并组织施工。
2.3 混凝土搅拌使用混凝土搅拌器进行混凝土的预制。
需要选择合适的混凝土配合比，同时注意混凝土原材料的质量，保证混凝土中不会出现大量的空气或石块。
2.4 混凝土铺设混凝土路面板施工的主要步骤为混凝土铺设、压实和养护。
混凝土铺设时需进行分层铺设，铺设厚度应符合设计要求，并严格控制混凝土铺筑时的水泥浆含量。
2.5 压实混凝土的压实是保证路面密实度的重要工序。
采用罐式压路机或震动板压路机等设备进行混凝土的压实，同时注意控制压路机的速度和重量。
水泥混凝土路面的施工工艺流程
水泥混凝土路面的施工工艺流程
一、前期准备工作
1. 确定路面设计方案，包括路面厚度、强度等参数；
2. 确定施工时间和地点，制定施工计划；
3. 准备必要的设备和材料，如混凝土搅拌机、振动器、水泥、砂子、碎石等。
二、基础处理
1. 清理施工现场，确保施工区域干净整洁；
2. 按设计要求进行地基处理，包括填土夯实等。
三、模板制作
1. 根据路面设计要求制作木模板；
2. 安装好木模板并进行调整，使其符合设计要求。
四、混凝土搅拌和浇注
1. 将水泥、砂子和碎石按一定比例放入混凝土搅拌机中进行搅拌；
2. 在混凝土浇注前，在模板表面涂抹一层薄油或润滑剂以便于取出木模板；
3. 将搅拌好的混凝土倒入模板中，并用振动器进行震实。
五、养护
1. 在混凝土浇注完成后立即对其进行养护，防止其过早干燥；
2. 在混凝土表面喷洒养护剂，保持其湿润状态；
3. 在混凝土上覆盖塑料膜，防止水分蒸发；
4. 养护时间一般为7-14天。
六、拆模和修整
1. 在混凝土完全干燥后，拆除木模板；
2. 对路面进行修整，包括去除表面不平整、填补裂缝等。
七、喷涂标线
1. 根据设计要求，在路面上喷涂标线；
2. 标线应符合交通规则和标准。
八、验收
1. 进行路面质量验收，包括强度、平整度等参数的检测；
2. 合格后方可通车使用。
九、清理施工现场
1. 清理施工现场垃圾和材料残留物；
2. 还原施工现场环境。
十、总结
1. 总结本次施工过程中出现的问题和经验教训；
2. 为下一次施工提供参考。
水泥混凝土路面的施工工艺
水泥混凝土路面的施工工艺水泥混凝土路面的施工工艺(一)准备工作1、施工复测：对道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料开展复测，对控制桩开展加固。
2、原材料的准备(1)、集料：质地坚硬、清洁、无风化，针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求.(2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.(3)、石料：质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定，几何尺寸等外观指标符合规范要求.(二)混凝土配合比1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料，在用于工程之前5天，委托中心试验室按有关规定的标准方法要求开展原材料试验和混合料组成配合比设计，配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。
2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。
混凝土配合比设计经批准后，立即开展试拌。
(三)抽样检验按有关规范要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉试件各二组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。
四、混凝土浇筑1基层准备：(1)在铺筑水泥混凝土面层前，应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部去除，保持表面整洁，并整理排水设施。
(2)基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位。
均应翻挖、去除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于8cm,重新整型、碾压，并符合密实度的要求。
2、施工机械准备：根据工程规模、施工质量和进度要求，配置合适的施工机械，其技术性能应满足混凝土路面施工的要求。
并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等，列表报监理工程师认可。
3、模板：(1)模板以钢板材料制成，并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠，使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动。
(2)模板安装应顺直，无扭曲；相邻钢模应平头锁接方式严密联接，不得漏浆；模板接缝在任何方向都应不能活动。
(完整版)混凝土路面施工工艺
(完整版)混凝土路面施工工艺1. 前期准备工作- 清理施工现场，确保拆除障碍物和清除碎石；- 根据设计要求，制定施工方案，并进行审核；- 采购所需的混凝土原材料，包括水泥、砂石和骨料；- 准备好施工所需的设备和工具，如挖掘机、平地机、混凝土搅拌机等。
2. 路面基础处理- 按照设计要求进行路面基础处理，包括填土、夯实等工作；- 使用挖掘机挖掘土壤，确保基础稳定；- 用平地机进行初步夯实，使基础均匀坚实。
3. 填充基层- 合理选择填充材料，并按要求进行填充；- 使用专用机械进行压实，确保填充材料均匀、紧密。
4. 铺设混凝土- 按照设计要求，确定混凝土的配合比例；- 在铺设混凝土之前，进行模板的搭设，确保路面的平整度和标高；- 使用混凝土搅拌机将预先调配好的混凝土输送到铺设区域；- 搅拌混凝土的同时，进行充分的搅拌和震实，确保混凝土的均匀性和紧密性；- 将混凝土均匀地倒入模板区域，使用振动棒进行震实，确保混凝土的排气和密实；- 拉直混凝土表面，使其达到设计要求的平整度。
5. 养护工作- 混凝土铺设完毕后，立即进行养护，以防止快速脱水和裂缝的产生；- 采取适当的养护水化剂或盖水养护，保持混凝土表面湿润；- 对施工现场进行防尘、防风等措施；- 根据养护要求，进行适时的喷水养护。
6. 填缝和涂装- 混凝土基底养护后，根据需要，进行填缝处理；- 选择合适的填缝材料，填充路面裂缝和伸缩缝；- 涂装路面，保护混凝土路面免受外界侵蚀。
7. 完工验收- 完成混凝土路面施工后，进行验收；- 检查路面平整度、密实性和外观质量，确保符合设计要求；- 进行质量验收并出具相应的施工报告。
以上是混凝土路面施工工艺的完整版，希望能对您有所帮助。
如果需要更详细的信息，请参阅相关技术规范和标准。
水泥混凝土路面施工方案施工方法及工艺措施
水泥混凝土路面施工方案施工方法及工艺措施(1)施工方法①下承层准备对监理验收合格的基层冲洗表面浮土，砂石等杂物，做好排水设施，防止非施工人员进入现场破坏，污染基层。
②测量放样检查基层平面尺寸、标高，横坡，达到规范要求后，测设路面中心线，设立水准点；每10m断面测定设计标高值，给水沟立模提供依据。
③模板安装模板采用钢模，模板安装保证其具有足够的稳定性确保施工中不变形。
模板的安装根据混凝土浇筑顺序而定，模板安装在水沟边缘上，安装完毕后，仔细检查模板的平顺性和垂直度，模板与基层接触面不得有缝隙，然后涂脱模剂。
④混凝土拌和、运输、浇筑、振捣按监理工程师批准的混凝土配合比拌制水泥混凝土。
随时检测砂、石含水量以便于严格控制水灰比。
混凝土出机时测定坍落度并制定试件。
每台班拌第一罐混合料时，增加10Kg〜15Kg水泥及相应的水与砂，以防止粘罐损失一部分砂浆，并适当延长搅拌时间。
采用搅拌运输车运输，避免车辆颠簸，造成混凝土离析。
混凝土振捣前进一步检查模板合格后，然后浇筑、振捣。
振捣采用扦入式振捣棒、平板振捣器共同作业的方式，振捣过程中，辅以人工找平。
随时检查模板有无松动，上升或沉降，发现问题，及时纠正。
⑦做面、压槽振捣完成收浆后用粗抹光机抹光，合格后进行表面横向纹处理，采用压槽的方式，制作防滑道，并通过加大上部荷载改变压槽效果。
压槽完成后设置围档，以防人踩、破坏路面。
混凝土浇注完成12小时后，折模养生。
(2)工艺措施①质量措施a.严格按技术规范标准和监理程序选择性准备水泥混凝土路面原材料，做好混合拌配合比设计。
b.严格执行合同规范和监理程序，做到前道工序未经检查认可，后道工序不施工。
施工过程中，成立专职的质检机构，严格按施工质量检查验收标准进行自检°C.混凝土制备时要准确地控制混合料的配合比，严格控制水灰比，出机时检查坍落度等，每班制作试件保证混凝土质量。
d.模板安装结实牢固，混凝土振捣时要防止侧力过大，挤倒侧模板。
水泥混凝土路面主要施工方法及工艺
水泥混凝土路面主要施工方法及工艺一、准备工作1.路面设计：根据道路使用功能、交通流量及设计标准等要求，进行路面设计，并制定施工方案。
2.清理基底：对道路基底进行清理，清除杂物、泥浆和其他污物，确保基底平整。
3.确定边线：根据路面设计要求，确定道路边线的位置，并进行标注。
二、材料准备1.水泥：选用符合规定标准的水泥，保证材料质量稳定。
2.砂石料：选用符合规定标准的砂石料，保证均匀性和稳定性。
3.水：选用清洁、无杂质的水源。
4.助剂：根据需要添加聚合物改性剂、增强剂等助剂，提高水泥混凝土路面的性能。
三、混凝土施工工艺流程1.混凝土搅拌：将水泥、砂石料、水和助剂按一定比例投入搅拌机，进行充分搅拌，确保材料均匀。
2.运输：将搅拌好的混凝土用卡车运输至施工现场，同时控制运输时间，以避免混凝土早期硬化。
3.倒料均匀：将混凝土倒入施工区域，同时通过平板拍打、振动器等工具将混凝土均匀铺平至所需厚度。
4.毛刷砼面：用毛刷在混凝土表面来回刷动，使混凝土搅拌料充分交错，减少砼体中气泡的存在。
5.振捣：在混凝土均匀铺平后，用振捣器对混凝土进行振捣，以排泄空气和提高混凝土的密实度，同时确保混凝土表面平整。
6.毛刷砼面：在混凝土表面具有一定硬度后，再次使用毛刷在混凝土表面来回刷动，以提高混凝土的密实性。
7.刨光：对混凝土表面进行刨光，使其平整度满足设计要求。
刨光时可以加水进行湿刨光或干刨光。
8.养护：对刨光后的混凝土路面进行养护，包括喷水、覆盖草帘等方式，以提高混凝土的强度和耐久性。
四、注意事项1.施工现场应保持清洁，严禁污染施工区域。
2.施工时要注意安全，人员穿戴好安全防护装备，避免人员伤害和事故发生。
3.控制混凝土搅拌时间，防止过搅拌导致水泥凝结失效。
4.控制混凝土均匀铺装和振捣的时间，以保证混凝土的致密度和平整度。
5.混凝土路面养护期间，应避免重物碾压和车辆碾压，以免影响混凝土的养护效果和平整度。
综上所述，水泥混凝土路面的施工方法及工艺包括准备工作、材料准备、混凝土搅拌、运输、倒料均匀、毛刷砼面、振捣、刨光和养护等步骤。
混凝土道路施工工艺
混凝土道路施工工艺混凝土道路平整、美观、无积水、无裂缝。
胀缩缝设置规范，宽度一致且成线，边角无破损。
一、一般规定（一）水泥混凝土路面工程应根据设计文件及施工条件，确定施工方案，并采取相应的施工技术措施，连同施工图设计文件报送监理工程师审查。
上报文件未获批准以前，不得施工，一经批准应严格按照批准文件进行施工。
（二）水泥混凝土路面应在基层完成并验收合格后进行铺筑，同时铺筑前应清理下承层。
（三）透水水泥混凝土施工及验收应符合现行行业标准《透水水泥混凝土路面技术规程》CJJ/T135的相关规定。
二、材料（一）所使用原材料质量应符合设计要求和国家现行的有关标准的规定（二）主干路应采用42.5及以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或道路硅酸盐水泥；支路及次干路的路面，也可采用矿渣硅酸盐水泥，其强度不应低于32.5级。
（三）水泥储存时间超过三个月或水泥受潮，应重新取样检验，并应按其检验结果决定正常使用或降级使用，对已经结块变质的水泥不得使用。
（四）细集料应采用天然砂、机制砂或混合砂。
其质地应坚硬、耐久、洁净，并应具有良好级配。
（五）粗集料采用的碎石或卵石，应质地坚硬、耐久、洁净，并应具有良好级配。
颗粒应多棱角，接近立方体，最大粒径不应超过40mm，钢纤维混凝土粗集料最大粒径不宜超过19mm。
（六）外加剂宜使用无氯盐类的防冻剂、引气剂、减水剂等。
（七）钢筋应顺直、表面洁净，不得有裂纹、断伤和刻痕，表面有油污和颗粒状或片状锈蚀，应清除干净。
（八）钢筋应按品种、级别、规格等分别堆放，并应避免油污、锈蚀。
（九）传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断；断口应垂直、光圆，断口毛茬应磨平。
（十）接缝板应选用能适应混凝土面板膨胀与收缩、施工时不变形、耐久性良好的材料，可采用软质木材、纤维板、泡沫橡胶板、泡沫树脂板等。
（十一）钢纤维可选用剪切型钢纤维，熔抽型钢纤维和铣削型钢纤维。
钢纤维的横截面可为矩形、月牙形及不规则形等。
钢纤维的外形可为平直形、扭曲形及端钩形等。
水泥混凝土路面施工中的模板制作与安装工艺
水泥混凝土路面施工中的模板制作与安装工艺一、引言水泥混凝土路面在现代城市化进程中扮演着重要角色。
而其施工中的模板制作与安装工艺是保证路面质量和施工效率的关键环节。
本文将详细介绍水泥混凝土路面施工中的模板制作与安装工艺。
二、模板制作工艺1. 材料选择在水泥混凝土路面施工中，常用的模板材料包括木材和钢板。
木材常使用胶合板或多层板，其优点是价格低廉且易于加工。
而钢板具有高强度和耐久性，适合用于大面积施工。
2. 尺寸确定根据实际路面设计要求，确定模板的尺寸。
一般情况下，模板尺寸应与路面板块尺寸相匹配，以确保施工准确性和整体质量。
3. 制作工艺（1）木质模板制作：根据设计要求，将胶合板或多层板切割成所需尺寸，并用螺丝或钢钉将其固定在木料框架上。
确保模板表面光滑，以减少混凝土表面的不平度。
（2）钢板模板制作：根据设计要求，将钢板剪裁成所需尺寸，并进行必要的折弯或弯曲操作。
使用焊接或螺栓将钢板连接起来，确保其稳定性和整体强度。
三、模板安装工艺1. 储存和运输在模板使用之前，应将其储存在干燥通风的地方，避免受潮和受到外界冲击。
运输时要注意避免碰撞和摩擦，以保护模板的完整性。
2. 放置和调整将制作好的模板按照设计要求放置在路面施工区域，并进行必要的调整，以确保模板的平整度和水平度。
根据实际需要，可使用水平仪和调整螺丝进行微调。
3. 固定和加固使用螺丝、钢钉或其他固定材料将模板固定在地面上。
确保模板稳固不移动，并采取必要的加固措施，以应对混凝土浇筑时的振动和压力。
四、模板拆除与维护1. 模板拆除在混凝土达到预定强度后，可以进行模板的拆除工作。
使用榔头或其他合适工具，小心翼翼地拆除模板，并避免对路面造成损坏和划痕。
2. 模板维护在模板使用过程中，应定期进行维护工作，确保其表面的平整度和平滑度。
如有磨损或变形，应及时修复或更换，以保证后续施工的质量和效率。
五、总结水泥混凝土路面施工中的模板制作与安装工艺是确保施工质量和效率的重要环节。
水泥混凝土路面施工工艺完整
水泥混凝土路面施工工艺完整(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）水泥混凝土路面施工工艺1、施工准备1）、基层验收:基层表面应平整，表面高程、横坡度、宽度、平整度、密实度及强度等应符合设计要求,有现场监理工程师工序验收的合格签认。
混凝土面层施工前应对基层做全面检查，建立严格的交接制度。
2)、拌合站人员、配套机械设备、材料、原材料试验设备及人员都已齐备。
经试拌、生产的混凝土符合要求。
3）、施工设备：混凝土施工现场配置三辊轴摊铺机、运输设备、测量仪器等。
4)、砂石料准备:砂子要求含泥量不超过3%，细度模数大于2。
5，级配良好；石子要求级配良好,针片状含量控制在10％以内，最大粒径控制在30mm以内.5）、水泥准备：宜用终凝时间不超过6h的普通硅酸盐水泥，结块水泥严禁使用。
6）、混凝土配合比：选择合适的混凝土配合比和外加剂,对所选用的砂石料、水、水泥抽检取样，进行试配，制作试样，根据试件养护7天的抗压强度，得出试配结果,做为控制指标(附后）.7)、混凝土的运输：混凝土采用自卸车进行运输，车厢要求平整、光滑、严密、不漏浆,使用前后冲洗干净。
混凝土拌和料在搅拌机出料后，蓬布覆盖并运输过程中防颠簸导致离析,运至现场浇筑的时间最长不超过1小时，在气温30—35摄氏度时最长时间不得超过45分钟.运到浇筑地点的混凝土，应具有符合规范要求的坍落度和均匀性。
车辆倒车及卸料时,设专人进行指挥,分多堆进行卸料,卸料到位后运输车迅速离开现场。
2、支立模板支立模板：模板采用槽钢，槽钢高度与砼高度相同。
每米模板应设置1处支撑固定装置。
横向施工缝端模板应按设计规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管。
两边缘传力杆到自由边距离不宜小于150mm。
每米设置一个垂直固定孔套.按照事先分好的板块铺设模板，模板安装稳固、直顺、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺,不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象.模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载进行、冲击和震动时不发生移位.严禁在基层上挖槽，嵌入暗转模板。
混凝土路面施工工艺步骤总结
混凝土路面施工工艺步骤总结
1.基础处理：在开始施工混凝土路面之前，要对基础进行处理，包括
清除杂物、填充坑洞和平整基层，确保基础结实牢固。
2.辅助材料准备：准备好所需的辅助材料，例如混凝土、骨料、水泥等。
3.模板安装：根据设计要求，安装好模板，使其与道路的几何形状一致。
4.铺设隔离层：铺设一层隔离层，用于隔离基层土壤和混凝土，防止
其相互渗透，并增加路面的稳定性和耐久性。
5.混凝土浇筑：将预先准备的混凝土倒入模板中，利用振动器震实混
凝土，确保混凝土的密实性和均匀性。
6.平整和初凝处理：在混凝土路面施工过程中，要及时进行平整和初
凝处理。
通过使用板平机等专用设备，将混凝土表面进行平整处理，并用
木质抹光器进行初凝处理，以确保道路表面的平整度和光滑度。
7.收缩缝处理：在混凝土初凝后，根据设计要求，对混凝土路面进行
收缩缝处理。
收缩缝的设置对于混凝土路面的性能和寿命有着重要的影响，可以防止由于温度和湿度变化带来的裂缝。
8.养护：在混凝土路面施工完成后，要对其进行养护。
养护期间，要
保持路面的湿润，防止混凝土早期干燥和龟裂。
养护时间一般为28天，
期间需进行定期养护，使混凝土逐渐达到预期的性能和强度。
以上是混凝土路面施工的主要步骤和工艺要点。
在实际施工中，除了
以上步骤外，还需要根据具体情况进行施工方案的调整和优化，以保证施
工质量和工期进度。
同时，在施工过程中，还需要注意施工环境条件、天气情况和施工人员的操作技能，确保施工安全和质量。
水泥混凝土路面施工工艺
水泥混凝土路面施工工艺水泥混凝土路面是一种广泛应用于道路建设的路面类型，具有强度高、稳定性好、使用寿命长等优点。
下面将详细介绍水泥混凝土路面的施工工艺。
一、施工准备1、材料准备水泥：应选用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥，如硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥等。
骨料：粗骨料应选用质地坚硬、级配良好的碎石或卵石，最大粒径不应超过 40mm；细骨料应选用级配良好、质地坚硬、洁净的中砂或粗砂。
水：应使用清洁的饮用水。
外加剂：根据需要可选用减水剂、缓凝剂、早强剂等外加剂，外加剂的质量应符合国家现行有关标准的规定。
2、场地准备对施工场地进行清理和平整，清除杂物和浮土，确保场地坚实、平整。
测量放线，确定路面的中心线、边线和高程控制点，并设置控制桩。
3、机械设备准备搅拌设备：应选用强制式搅拌机，确保混凝土搅拌均匀。
运输设备：可选用自卸汽车、混凝土搅拌运输车等，保证混凝土运输过程中不发生离析。
摊铺设备：可选用滑模摊铺机、轨道摊铺机等，根据施工条件和要求选择合适的摊铺机。
振捣设备：包括插入式振捣器、平板振捣器等，用于混凝土的振捣密实。
抹光设备：用于混凝土表面的抹光和抹平。
二、模板安装1、模板选择模板应选用强度高、刚度大、不易变形的钢模板或木模板。
模板的高度应与混凝土路面的厚度相同，长度一般为 3 6m。
2、模板安装按照测量放线的位置安装模板，模板的顶面应与混凝土路面的设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴。
模板之间的连接应牢固，拼缝应严密，不得有漏浆现象。
在模板的内侧涂刷脱模剂，便于拆模。
三、钢筋安装1、钢筋加工根据设计要求，对钢筋进行加工，包括调直、切断、弯曲等。
钢筋的加工尺寸应符合设计要求，误差应在允许范围内。
2、钢筋安装将加工好的钢筋按照设计要求安装在模板内，钢筋的间距、位置应符合设计要求。
钢筋的交叉点应采用铁丝绑扎牢固，必要时可采用焊接连接。
四、混凝土搅拌1、配合比设计根据设计要求和原材料的性能，进行混凝土配合比设计，确定水泥、骨料、水、外加剂的用量比例。
混凝土预制板路的施工工艺流程
混凝土预制板路的施工工艺流程水泥混凝土路面施工工艺流程：模板安装、安设传力杆、摊铺和振捣、接缝施工、表面修整和防滑措施、养护和填缝。
1、模板安装模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。
模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。
振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。
2、安设传力杆当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。
当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。
即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过。
嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。
当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。
即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。
两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。
继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
3、摊铺和振捣混凝土摊铺前的准备工作很多，主要强调一下摊铺前洒水的卸料工序。
洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能撒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。
对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。
超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过30min，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。
每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。
混凝土路面施工工艺方法
混凝土路面施工工艺方法混凝土路面是指用水泥、砂、石子等材料和水按一定比例混合而成的，用以铺设在交通路面上的一种保护层。
混凝土路面广泛应用于城市道路、高速公路以及机场跑道等交通路面工程中。
正确的施工工艺方法是确保混凝土路面质量、耐久性和平整度的重要因素。
本文将介绍混凝土路面施工的工艺方法，以确保施工质量。
一、基础处理在进行混凝土路面施工之前，需要对基础进行充分的处理。
首先，清理基础表面的杂物和尘土，以确保混凝土的紧密粘结。
然后，处理基础表面的不平整和凹凸不平的部分，可以采用修复工艺，如修补、填充等。
最后，对基础进行湿润处理，以提高混凝土与基础的黏结力。
二、模板安装混凝土路面施工需要使用模板来固定混凝土的形状。
模板安装应严格按照设计要求进行。
首先，搭建模板架，确保模板的水平和垂直度。
然后，根据设计要求，按照固定间距和固定深度安装模板，并确保模板的牢固性和稳定性。
三、混凝土搅拌和浇筑在进行混凝土路面的施工之前，需要进行混凝土的搅拌和浇筑。
搅拌混凝土时，应按照设计配比和施工方案进行，确保混凝土的质量。
在搅拌过程中，应注意搅拌时间和搅拌速度，保证混凝土的均匀性。
搅拌完成后，将混凝土倒入模板中，用振动器进行振动，以确保混凝土的密实性和平整度。
四、浮摊和压光混凝土倾倒在模板中后，需要进行浮摊和压光工艺，以使混凝土路面平整。
首先，使用水平板或舒板对混凝土进行浮摊，使混凝土表面平整。
然后，使用压光机对混凝土进行压光，以提高混凝土的密实度和表面光洁度。
在浮摊和压光的过程中，需要特别注意操作的顺序和方法，以避免对混凝土路面造成损坏。
五、养护混凝土路面施工完成后，需要进行养护，以确保混凝土的强度和耐久性。
养护过程中，应注意以下几点：首先，保持混凝土表面湿润，可以采用覆盖物、喷水等方式进行。
其次，避免在养护期间施加重物或进行车辆行驶。
最后，养护期间应避免雨水或其他液体的侵入，以免造成混凝土路面的损坏。
六、验收混凝土路面施工完成后，需要进行验收。
水泥混凝土路面施工工艺流程
水泥混凝土路面施工工艺流程水泥混凝土路面施工工艺流程是指在道路建设中，利用水泥混凝土材料对路基进行铺设和施工的一种工艺流程。
下面是一个关于水泥混凝土路面施工工艺流程的详细说明，包括选择材料、准备施工、路基处理、砼铺设、养护、交接验收等步骤。
一、材料选择和准备1.水泥：根据设计要求和施工环境选择合适的水泥类型和品种；2.砂石：选购符合规范要求的砂石进行筛选和清洗；3.骨料：按照设计要求和施工环境选用适宜的骨料；4.水：选择清洁、无杂质的水源；5.外加剂：根据设计要求选用适合的外加剂，并进行试验验证；6.辅助材料：包括钢筋、水泥辅助材料等。
二、施工准备1.组织施工队伍：分配施工人员，确定各个施工岗位的职责和任务；2.确定施工机械和设备：包括摊铺机、压路机、搅拌车等；3.检查施工机械和设备：确保其正常工作；4.设计路面铺设线路：确定路面铺设的起点和终点，规划好施工路线；5.准备施工车辆和工具：包括运输车辆、运输工具等。
三、路基处理1.清理路基：清除路基上的杂物，使路基表面平整；2.压实路基：采用压路机对路基进行压实，使其稳定坚实；3.参数调整：根据路基质量和设计要求，调整路基的填土厚度和土壤含水量。
四、砼铺设1.制备砼：按照设计比例，将水泥、砂石、骨料、外加剂混合搅拌，制备成砼；2.砼运输：用搅拌车将制备好的砼运输到施工现场；3.砼铺设：使用摊铺机将砼均匀地铺设在路基上；4.路面修整：使用均布机对铺设好的砼进行均布；5.振实压实：使用压路机对铺设好的砼进行振实压实，使其达到设计要求。
五、养护1.湿养护：在砼铺设后立即进行湿养护，保持路面湿润，防止干裂；2.水养护：在湿养护后，逐步过渡到水养护，提高路面的湿度；3.养护期：根据设计要求，制定养护期计划，持续进行养护工作。
六、交接验收1.验收标准：根据设计要求和规范，对路面进行验收；2.验收范围：包括路面平整度、厚度、强度等参数；3.验收方法：可靠的检测方法和设备进行验收；4.验收结果：根据验收结果，进行修正或完善。
混凝土路面施工工艺
混凝土路面施工工艺混凝土路面施工，其工艺流程为：基层验收→安装模板→混合料拌和、运输→人工摊铺、振捣→提浆整平→真空吸水→小平板快速振捣→磨光→人工刮尺整平→人工二次做面→机械抹面→养护→切缝→灌缝、养护→割槽→开放交通。
1 .控制路面基层的质量路面基层质量和平整度对混凝土面层有很大的影响。
基层施工过程中，注意以下几点：基层平整度的控制；由于基层早期强度未到，过早开放交通，造成基层表面脱粒，形成坑槽；路面面层、冬季备料和混凝土面层摊铺重交通运输以及二灰基层受冻融影响，表面松散，形成坑槽；均造成基层表面凹凸不平，基层标高改变，影响混凝土路面面层摊铺平整度。
2.安装模板模板必须在质量验收合格的基层上安装，模板的质量及安装质量直接影响混凝土路面的平整度。
模板应采用相同规格的钢模板，相邻两块模板应设置在同一支点上，支点应采用压缩性较小的材料，如材质较好的木块等，切忌将模板直接放在松软的砂石材料上面，立好的模板相邻高差应控制在２ｍｍ以内。
模板安装好以后，如果局部不平或模板底部有空隙，应用贫混凝土填塞并坐实。
一方面可以防止水泥混凝土浇筑时“漏浆”，另一方面可以减小机械在上面行走振动时产生的挠度。
在整个施工过程中应随时检查模板是否稳固，防止出现松动、变形、下沉等现象，一理出现上述现象，应及时修复、纠正，否则就会造成局部塌陷，从而影响平整度。
3.运输和摊铺对混凝土在运输过程中，应注意行车平稳，防止混合料离析，运输距离不宜超５公里。
如遇下雨、烈日等气候，混合料表面须加盖覆盖物以防雨水的渗透和水份的蒸发，从而保证混合料的均匀性拌合不均或运料发生离析的混合料，摊铺前须重新翻拌均匀，否则不得进行下道工序施工。
摊铺时混凝土不得掷抛，尤其是近模处要反扣铁锹铺放。
应用平板振捣器纵横全面振捣，相邻行列重叠20厘米左右。
防止漏振。
既要防止漏振或振捣不足。
也要防止振捣过度，以混合料理停止下沉、表面泛浆不再冒泡过度，以免产生分层离析。
水泥混凝土路面施工工艺流程
水泥混凝土路面施工工艺流程第一篇范本：水泥混凝土路面施工工艺流程1. 施工前准备1.1 针对施工区域进行现场踏勘，了解地形地貌情况1.2 制定施工方案，确定施工路线和工艺流程1.3 采购所需材料和设备，并进行检验合格1.4 组织施工队伍，安排人员岗位分工2. 路基施工2.1 清理施工区域，去除杂物和障碍物2.2 开展路基土方作业，包括挖土、填土、压实等2.3 进行路基平整和压实，确保路基稳定性3. 路面基层施工3.1 按照设计要求，进行砼基层抹面施工3.2 进行基层压实处理，保证基层的稳固性3.3 进行基层防水处理，确保路面的耐久性4. 路面面层施工4.1 按照设计要求，铺设水泥混凝土面层4.2 进行面层整平和压实，确保路面平整度和强度4.3 进行面层抗滑和耐磨处理，提高路面的使用性能5. 路面养护5.1 在施工完成后，进行路面养护，确保水泥混凝土的早期强度发展5.2 进行路面的涂胶和划线工作，提高路面的安全性和美观性5.3 定期进行路面养护和维修，延长路面使用寿命附件：施工方案、设备清单、技术规范法律名词及注释：- 水泥混凝土路面：一种以水泥、砂、石为主要材料的路面结构，具有较高的强度和耐久性。
- 路基：指路面下方的基础层，用于支撑路面和分散荷载。
- 基层：路面结构中位于路基和面层之间的一层，用于提供基础支撑和连接作用。
- 面层：路面结构的最上层，直接面对车辆和行人通行的部分。
- 压实：指利用振动或静压等方式，使土壤或砼等材料变得密实和坚固。
- 抗滑：指路面表面具有一定的摩擦系数，防止车辆在行驶中发生侧滑或打滑的情况。
第二篇范本：水泥混凝土路面施工工艺流程1. 施工前准备1.1 进行现场勘测，了解施工区域的地理环境、地质情况和地形地貌1.2 制定详细的施工方案，包括施工路线、工艺流程和安全措施1.3 采购和检验所需的材料和设备1.4 组建施工队伍，确定人员岗位职责和工作安排2. 路基施工2.1 清理施工区域，清除杂物和障碍物2.2 进行路基土方作业，包括坑挖、土方回填和压实等工作2.3 对路基进行平整和夯实，保证路基的均匀和稳固3. 路面基层施工3.1 进行基层抹面施工，使用适当的水泥砼配合比进行浇筑3.2 进行基层压实处理，利用压路机进行多次碾压，提高基层的密实度和强度3.3 对基层进行防水处理，采用防水涂料或防水膜等方式，确保基层不受水分浸泡4. 路面面层施工4.1 进行面层施工，使用水泥混凝土进行铺设和整平4.2 进行面层压实和养护，利用振动器进行整平和表面压实，同时进行养护保养4.3 进行面层抗滑和耐磨处理，使用防滑材料和耐磨剂进行表面处理，提高路面的使用性能和安全性5. 路面养护5.1 完工后进行养护，进行涂胶和划线等工作，提高路面的美观性和交通安全性5.2 定期进行路面养护和维修，修复裂缝和坑洼，并进行路面清洗和除草等工作，延长路面的使用寿命附件：施工方案、材料和设备清单、技术规范法律名词及注释：- 水泥混凝土路面：一种以水泥、砂、石为主要组成材料的路面结构，具有较高的强度和耐久性- 路基：指路面下方的基础层，用于支撑路面和分散荷载- 基层：路面结构中位于路基和面层之间的一层，用于提供基础支撑和连接作用- 压实：指利用振动或静压等方法，使土壤或砼等材料变得密实和坚固- 抗滑：指路面表面具有一定的摩擦系数，防止车辆在行驶中发生侧滑或打滑的情况。
水泥混凝土路面施工工艺
一、水泥混凝土路面施工工艺（一）混合料的摊铺和振实1、水泥混凝土路面板的浇筑，应符合现行行业标准《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30的规定。
2、混凝土拌和料摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况，以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
在纵缝及路面与收水井、检查井的接缝处，应全面均匀涂刷沥青油，纵缝混凝土刷油应在表面稍干时进行。
3、混凝土拌和料的摊铺，应符合下列规定：（1）混凝土板的厚度不大于220mm时，可一次摊铺；大于220mm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚的3/5。
（2）混凝土混合料应采用机械摊铺，摊铺机应为自行式机械。
摊铺机摊铺时应以缓慢的速度均匀地进行，以保证摊铺机的连续操作。
（3）摊铺厚度应考虑振实预留高度，一般应高出模板20mm～25mm。
在浇筑过程中不得因拌和料干涩而加水。
（4）施工双层式路面时，上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前完成。
（5）凡具备机械摊铺条件的区域，或摊铺机发生故障等原因中途停工，可用人工摊铺方法，应整个宽度铺至工作缝处。
当采用人工摊铺时，应用锨反扣，不得抛掷和搂耙，以防混凝土拌和料离析。
胀缝板两侧混凝土人工扣铣应两侧同时均匀铺筑，以保证胀缝板不变形。
4、水泥混凝土路面混凝土拌和料的振捣，应符合下列规定：（1）厚度不大于220mm的混凝土板，边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于2.2KW平板振捣器纵横交错全面振捣。
纵横振捣时，每次应重叠1/3或100mm～200mm，然后纵向一行一行地由边向路中央移动振实。
有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。
（2）拌和料的振捣，每一位置的持续时间应以拌和料停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。
用平板式振捣器振捣时，不宜小于15s；水灰比小于0.45时，不宜小于30s，用插入式振捣时不宜小于20s。
（3）采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。
(完整版)水泥路面施工工艺
完整版)水泥路面施工工艺水泥路面施工工艺1.引言水泥路面是城市基础设施建设中常见的路面材料之一，其施工工艺对于道路的耐久性和安全性起着至关重要的作用。
本文将介绍水泥路面施工的详细工艺，包括前期准备、路面设计、施工工序等内容。
2.前期准备在进行水泥路面施工前，需要进行一系列的准备工作，包括：确定施工区域：根据设计要求和道路使用情况，确定需要施工的区域范围。
准备施工材料：包括水泥、砂、碎石等材料，确保质量合格且供应充足。
检查地基：对施工区域的地基进行检查，确保地基承载力满足施工要求。
3.路面设计水泥路面的设计需要考虑不同的因素，包括交通流量、道路等级、气候条件等。
设计应符合相应的标准和规范，并进行合理的厚度设计和坡度设计。
4.施工工序水泥路面的施工包括以下几个关键工序：概述施工工序的目的和具体步骤。
4.1 制作路基清理地表和边坡：清除杂物、草坪等，确保施工区域的整洁。
挖掘地基：根据设计要求进行挖掘，确保地基深度和坡度的准确性。
4.2 搭设模板确定模板位置：根据设计要求和道路高程，确定模板的位置和高度。
安装模板：按照设计要求将模板设置在搭设好的路基上，确保平整度和坡度的准确性。
4.3 浇筑混凝土准备混凝土：按照设计要求进行混凝土配比和配料工作，确保混凝土质量合格。
浇筑混凝土：将准备好的混凝土倒入模板内，使用振动器进行均匀振捣，确保浇筑质量。
4.4 养护缝隙处理：在混凝土充分凝固后，进行缝隙处理，包括清理、修复和填充等工作。
养护处理：对新浇筑的混凝土路面进行养护处理，包括湿养护、覆盖养护等，确保混凝土强度的稳定和持久性。
5.施工注意事项在进行水泥路面施工时，需要注意以下事项：施工现场安全：施工过程中要严格遵守安全规范，确保工人和周围环境的安全。
材料质量控制：施工材料的质量要求严格，需要进行抽检和测试，确保质量合格。
施工工艺控制：施工工艺要符合相关的施工规范和要求，确保施工的质量和效果。
养护管理：施工完毕后，需要进行适当的养护管理，保证水泥路面的使用寿命和性能。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
水泥混凝土路面板施工工艺
混凝土板的施工工艺为安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土摊铺和振捣、表面修整、接缝处理、混凝土养护和填缝。
1、安装模板
模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。
模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。
2、安设传为杆
当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。
当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。
即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。
当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。
即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。
两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。
继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
3、摊铺和振捣
对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。
超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过
3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为。
每次混凝土的摊铺、振捣、整
平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。
振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。
施工时，可采用真空吸水法施工。
其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。
施工中应注意以下几点:
1)真空吸水深度不可超过30cm。
2)真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。
3)吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。
开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400～500mmHg，最高值不宜大于650～700mgHg，计量出水量达到要求。
关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10～15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。
4)真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。
4、接缝施工
纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。
拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。
锯缝时，混凝土应达到5～10Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。
横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。
锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3～4块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔3～4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。
横胀缝应与路中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。
胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤
维板(或软木板)、海绵橡胶泡沫板等。
预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。
5、表面修整和防滑措施
水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。
当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。
当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光;安装细抹叶片，即可进行精光。
为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。
而抗滑标准，据国际道路会议路面防滑委员会建议，新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为0.45；车速为50km/h时，摩擦系数最低值为0.40。
其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷
毛，也可用金属丝梳子梳成深1～2mm的横槽；目前，常用在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5～6mm、宽2～3mm、间距2Omm的小横槽。
6、养护和填缝
混凝土板做面完毕应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。
养护时间一般约为14～2ld。
混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度的40说后，方可允许行人通行。
其养护方法一般有两种方法:
湿治养生法，这是最为常用的一种养护方法。
即是在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者20～3Omm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。
覆盖物还兼有隔温作用，保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。
在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。
塑料薄膜养生法，即在混凝土板做面完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液(由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂，按10%、88%和3%的重量比配制而成)，使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分，保湿养生。
但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品，应妥善防护。
封(填)缝工作宜在混凝土初凝后进行，封缝时，应先清除干净缝隙内泥砂等杂物。
如封缝为胀缝时，应在缝壁内涂一薄层冷底子油，封填料要填充实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天宜稍低于板面。
常用的封缝料有两大类，即:
加热施工式封缝料常用的是沥青橡胶封缝料，也可采用聚氯乙烯胶泥和沥青玛蹄脂等。
常温施工式封缝料主要有聚氨脂封缝胶、聚硫脂封缝胶以及氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式封缝料。
目前已广泛使用滑动模板摊辅机建筑混凝土路面。
这种机械尾部两侧装有模板随机前
进，能兼做摊铺、振捣、压人杆件、切缝、整面和刻划防滑小槽等作业，可铺筑不同厚度和宽度的混凝土路面，对无筋或配筋的混凝土路面均可使用。
这种机械工序紧凑、施工质量高，行驶速度一般为1.2～3.0m/min，每天能铺筑1600m双车道路面。