钣金件加工检验通用标准--实用.doc

1.目的

规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围

本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术

图纸和客户要求为准。

3.引用标准

本标准的尺寸未标注单位皆为 mm，未注公差按以下国标 IT13 级执行

GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-

1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一

般公差未注公差的线性和角度尺寸公差

GB/T1184– 1996 形位公差未注公差的形状和位置公差

4.原材料及辅料检验标准

4.1 金属材料

4.1.1 材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

没注明标准要求的按现行国标执行。

4.2 通用五金件、紧固件

4.2.1 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3 性能：试装配与使用性能符合产品要求。

4.3 管件方通、圆通

4.3.1 材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.3.2 外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准

5.1 冲裁（数冲）检验标准

对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于

板厚的 10% ～ 20% ，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。

图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5mm 。

冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀

等缺陷。

毛刺：冲裁后毛刺高L ≤ 5%t （t 为板厚）。

划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。

冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。

附表一、平面度公差要求

表面尺寸 (mm) 变形尺寸 (mm)

3 以下± 0.2 以下

大于 3 小于 30 ± 0.3 以下

大于 30 小于 315 ± 0.5 以下

大于 315 小于 1000 ± 1.0 以下

大于 1000 小于 2000 ± 1.5 以下

大于 2000 小于 3150 ± 2.0 以下

5.2折弯检验标准

5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L ≤10%t (t 为板厚 )。除特别注明外，折弯内圆角为R1.0mm。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较），折弯过程产生产的

接刀痕深度控制在0.30mm 以内。

5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】

对角线尺寸 (mm) 对角线的尺寸差 (mm)

300 以下± 0.3 以下

大于 300 小于 600 ±0.6 以下

大于 600 小于 900 ±0.9 以下

大于 900 小于 1200 ±1.2 以下

大于 1200 小于 1500 ±1.5 以下

大于 1500 小于 1800 ±1.8 以下

大于 1800 小于 2100 ±2.1 以下

大于 2100 小于 2400 ±2.4 以下

大于 2400 小于 2700 ±2.7 以下

5.3 钣金加工件检验标准

5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：尺寸公差要求】

标准尺寸尺寸公差 (mm)

3 以下± 0.2

大于 3 小于 300 ± 0.3

大于 300 小于 500 ± 0.5

大于 500 小于 1000 ± 1.0

大于 1000 小于 2000 ± 1.5

大于 2000 小于 3150 ± 2.0

5.3.2 压铆件

压铆螺母 (柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形

（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手

感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应

均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.3.3 焊接

焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10% 。

焊点要求：焊点长度8～12mm ，两焊点之间的距离150±15mm ，焊点位置要对称，上

下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行或按客户要求。

50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材

实际厚度 15% ，且焊接后不能留有明显的焊疤。

焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明

显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

6 焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为 3.2～ 6.3μm，喷漆

件为 6.3～12.5μm。

5.4 焊缝、焊点表面打磨

5.4.1 打磨时磨痕不能过深，用直尺量度基本平整，板材厚度小于 1.20mm时按：A 级表面凹坑深

度不得大于 0.10mm，B 级表面凹坑深度不得大于 0.30mm, 用手指刮有轻微凹入感，板材厚度大于 1.20mm时按：凹坑深度不得大于板厚的 0.20mm。

5.4.2 打磨抛光后 A 级表面粗糙度达到 3.2μm， B 级表面粗糙度达到

6.3μm，用手指刮无轻微凹

入感觉。如图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。

5.4.3A 级面表面抛光面积控制在以焊点为中心，半径为30mm圆的范围内， B 级面表面抛光面积

控制在以焊点为中心，半径为50mm圆的范围内。

5.4.4 在不要求圆角情况下，封角焊转角处打磨要棱角分明，成直角，并轻微倒钝，一般情况 R≤2,

抛光面积不宜过大；焊接须牢固，无松脱现象，焊渣必须去除干净。

5.5 压铆螺钉处表面打磨

5.5.1 打磨后工件表面平面度要求为≤0.3mm/m，用手摸感觉有轻微内陷状，但不能过深，其凹坑

深度不得大于 0.20mm，不允许有比工件表面高的凸点，用手摸无触手感觉。

5.5.2 打磨面积一般以压铆螺钉为中心，半径为30mm的圆范围内。

5.6 整体结构、外观要求