汽车空调生产实用工艺

客车空调生产工艺

为规范生产过程，提高产品质量及优化生产效率，特制定此工艺说明，以供产品生产过程及质量检验的参考。

（一）蒸发芯体总成的组装及气密性检验

1、将所领取的物料（蒸发芯体、膨胀阀、视液镜连接管、平衡管、干燥瓶、所需规格

的密封圈等）拆封，并检查零部件有无损坏（包括蒸发芯体铜管有无明显损伤、膨胀阀感温包及毛细管有无损伤、视液镜有无破裂及砂眼、平衡管有无断裂及漏焊、干燥瓶有无砂眼、环保接口与干燥瓶对应的内孔配合是否合适、螺纹配合是否合

适、喇叭口是否规整）；

2、装配膨胀阀。将蒸发芯体竖直放置，喇叭口螺母与铜管接触面处涂冷冻油，喇叭口

接触面涂冷冻油（双面），在喇叭口螺母与膨胀阀螺纹正常配合后拧进三~ 四圈，再滴2~3滴螺纹密封胶拧紧（使用双扳手），正常装配后保证喇叭口密封良好，同时保证膨胀阀与芯体的安装位置正确（膨胀阀调节螺母朝向回风窗方向），目测铜管与铜螺母之间间隙均匀，保证膨胀阀无明显倾斜，分液头连接管无明显扭曲及变形现象，用扎带固定感温包，其位置在回气管水平轴线下部约45°处，固定后的感温包及毛细管应保证外观整洁，盘接部分整齐，无破损、死弯、扭曲等不良现象，不得与芯体端板过管孔镀锌板产生不良干涉现象；

3、装配视液镜连接管。按照第二步的方法安装视液镜连接管，并对视液镜压紧螺母进

行适当紧固，安装后保证视液镜连接管位置无明显倾斜，目测铜管与铜螺母之间间隙均匀，保证芯体安装后视液镜镜面朝下（相对空调顶盖位置），连接管整体无明显变形及扭曲现象；

4、装配平衡管。在平衡管的喇叭口处及另一端的密封圈处涂冷冻油，固定螺母与平衡管接触处涂润滑油，先将膨胀阀端固定紧（使用双扳手），再将回气管端固定紧（使用双扳手），

固定时注意用力均匀，以免损伤密封圏及内外螺纹，正常安装后的平衡管应保证固定美观，无破损、死弯及明显的扭曲现象，不得与芯体端板过管孔镀锌板产生不良干涉现象；

5、装配干燥瓶（无干燥瓶的产品除外）。在视液镜与干燥瓶的接触面及密封圈上涂冷

冻油，然后使用双扳手拧紧，正确装配的干燥瓶应保证流向正确（按瓶体流向箭头

方向），方向正确（保证贴有标签的方向朝上），接口无泄漏；

6、蒸发芯体总成气密性检验。总成初装完成后应进行系统气密性检验，进出口连接检

漏接头后双端充注2. 5MPa氮气，然后将总成放入检漏水池约3~5分钟，若无气泡溢出则证明系统气密性良好，若某部位有气泡溢出则对该部位进行适当紧固，当泄

露部位问题无法进一步解决时请选择更换部件；

7、总成结水防护。由于系统在运行时膨胀阀、分液头连接管（包括连接膨胀阀喇叭口

管及连接散热器的毛细管）、回气管等处有冷凝水析出，应用保温胶泥（或保温海

绵）对上述部位进行防护，合格的防护应保证保温海绵接头切割整齐，胶泥厚度均

匀、缠绕美观，需要缠绕胶带的地方应保证胶带无漏缠、起皮、松散等不良现象，

必须保证胶带接头剪切整齐、缠绕密度适中。

8、组装合格的总成进出口安装上防尘堵塞后在半成品区合理放置，以备后用。

备注：系统内部在整体装配过程中应保持干燥与清洁，应避免灰尘、包装泡沫、橡

胶堵塞、水分、金属切屑、玻璃钢粉末、螺母、螺钉、纸屑等杂质滞留或进入系统

内部。总成组装过程中应尽量保证产品的外观质量，应尽量保持翅片整齐，尤其是

在四个棱角处应避免翅片倒边与翻边，保持铜管外观质量，避免磕碰、堵塞、挤扁

等不良现象的产生。

（二）冷凝芯体总成的组装及气密性检验【1】

1、将所领取的物料（冷凝芯体、连接管、密封圏、贮液器、密封圈、铜焊条三通、弯

头、压力开关等）拆封，并检查物料是否符合安装要求（冷凝器隔断位置是否正

确、管路是否有不良损伤、固定螺母内螺纹及外螺纹是否有不良配合现象及螺纹损伤等、贮液器是否漏气、环保接口与贮液器对应的内孔配合是否合适、三通弯头外观是否有变形等）。

2、冷凝芯体的连接。将冷凝芯体内的气体完全放出，用气焊将铜芯体上的气门芯及其

底座熔开拿掉，同样将另一端的芯体密封盖熔开拿掉，分别连接上三通后焊接牢

固，焊接后应保持三通中性面水平；

3、高压进气管外螺纹及压力开关支座的焊接。用铜管割刀截取规定尺寸（016X

335mm）的铜管，在离一端约100mm处用06. 5mm钻头打一压力开关支座固定孔, 将焊条加热，沾少许焊剂后对黄铜外螺纹及黄铜压力开关支座进行焊接；截取

O16X25mm铜管，将该铜管、弯头、三通、芯体焊接起来。铜管及三通部分可在焊接后可用冷水进行冷却。所有焊接部位保证焊缝均匀美观，焊接自然，无少焊、漏

焊、夹杂、开裂等不良现象；

4、高压出气管的连接管的连接。用铜管割刀截取规定尺寸（①12X450mm）的铜管，在

用弯管器合适弯曲后一端与环保外螺纹焊接，为避免黄铜内螺纹帽开裂, 尽量不要对其进行加热，或加热后让其自然冷却。铜管及三通在焊接后可用冷水进行冷却。所需管路焊接完全后将其焊接到芯体上；

5、冷凝芯体总成气密性检验。为保证产品质量，进一步确保产品性能，在冷凝芯体总

成初装完成后应进行气密性检验。安装压力开关，同时芯体两端进出口用检漏装置堵塞，充入2. 5Mpa氮气后放入检漏水池，在3~5分钟内看是否有气泡溢出，若无气泡溢出则证明系统气密性良好，若有气泡溢出则证明系统有泄漏。对有泄漏的产

品应进一步处理，处理后同样需要进一步检漏，直到产品完全符合系统要求；

6、系统内部的清理。由于在焊接过程中回出现氧化现象，应对管路内部进行清理。一

般采用吹高压气体的方法进行。具体的操作方法为：从一端注入高压氮气约

2. 5Mpa~

3. OMpa,另一端用手堵约3~5秒后松开，重复3~5次基本可把内部杂质

吹干净；

7、组装合格的冷凝芯体总成进出口堵上防尘帽后在半成品区合理放置，以备后用；

备注：总成在组装过程中应保证内部干燥与整洁，保证外部外观质量，防止翅片倒边、翻边、堵塞、磨损、划伤等不良现象的产生；保证系统内部清洁，无灰尘、切屑、包装泡沫、水分、胶带残留等影响系统效果的杂质滞留。

说明:

[1]该步骤仅适用于需要进一步加工的铜管铝片式冷凝芯体，使用平行流冷

凝芯体的产品除外。