生产现场工艺管理办法

1. 2. 3.

生产现场工艺管理办法

目的

明确生产现场工艺管理办法，有效开展产品工艺管理，确保产品质量及生产效益持续提升。

围

本办法适用于公司生产现场工艺管理，各生产厂可结合产品生产实际在此基础上制定具体的管理办法。

职责

3.1公司技术主管领导负责生产现场工艺管理办法，以及相关管理报告的批准。 3.2 技术中心综合管理部负责生产现场工艺管理办法的制订，负责工艺提升项目的日常管理并组织评审，执行工艺纪律监督检查并提出考核建议。

3.3技术中心各产品开发所负责对产品图纸、零件明细表、整车使用说明书等技术

文件的正确性、合理性做出判断与解释，参与工艺提升项目的评审。

3.4各生产厂技术质量科负责生产现场工艺管理的组织、实施，负责工艺提升项目

的申报与组织。

3.5生产管理部负责审核安全文明生产制度及设备操作规程的适用性，对生产现场

执行安全文明生产的工艺纪律有权监督、抽查，参与工艺提升项目的评审。

3.6质量管理部负责审核检验操作规程的适用性，对生产现场执行过程检验的工艺

纪律有权监督、抽查，参与工艺提升项目的评审。

3.7运营管理部负责依据《生产现场工艺管理报告》确认考核结果，并将考核结果

提交公司考评委最终评审。

3.8人力资源部负责依据《考核公报》兑现工艺考核。

4. 5.工作流程：

见附录A：生产现场工艺管理流程图控制要求

5.1 生产现场工艺管理的主要容

5.1.1技术/工艺文件的管理

a）技术/工艺文件是指产品图纸、零件明细表、技术标准、工艺规程、参数对照表、样板、操作规程，以及技术/工艺通知等能够及时、有效地指导现场生产

b）c）d）e）f）

g）h）作业的正式文件。

技术中心及各生产厂下发的技术/工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效指导现场作业。对于非正常渠道下发的文件，各生产厂有权不予执行。

产品工艺文件的编制参照BH/QB16-03《工艺文件编制及管理规定》及BH/QB16-04《工艺文件编号方法》进行。

现场工艺员有责任对技术/工艺文件进行必要的解释，并要求现场生产作业人员按文件规定执行。

现场生产作业人员要严格按照技术/工艺文件规操作，发生文件规定模糊或产生歧义时，以现场技术/工艺指导为准。

现场工艺员在处理生产过程中出现的技术质量问题时，要坚持以设计图纸、技术标准、工艺规程及技术/工艺通知为标准，并有责任对发现的文件错误及时反馈，由各生产厂技术质量科协调修改，以使技术/工艺文件能够持续有效地指导现场生产作业。

技术/工艺通知与其他技术/工艺文件在指导现场生产作业时，一样具有严格的约束力；当对同一概念的界定发生冲突时，以最新下发的文件为准。各文件使用单位应对技术/工艺文件进行妥善保管，以备查询。

5.1.2产品质量控制点管理

产品质量控制点的确定及管理参照BH/QB16-02《产品质量控制点管理规定》。

5.1.3过程检验管理

a）b）

过程检验是指现场生产作业人员在生产过程中的自检、专检、首末件检验及抽检等活动，目的是加强过程控制，减少因不合格品流转造成不必要的损失。

过程检验的方法由各生产厂参照产品技术条件自行确定。

5.1.4生产现场定置管理

a）

b）c）

生产现场应按产品工艺流程及设备布局，合理规划出各种作业及物料定置区域。

生产现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识。

生产现场各种材料、零部件应严格按定置规划放置，带涂层及有防护要求的

d）零部件不允许落地、或放置在没有隔垫防护的金属工位器具上。其余参照现场安全文明生产管理制度执行。

5.1.5产品标识管理

a）b）具备交验/入库条件的产品及零部件应有完整、清晰，具有可追溯性的标识，包括成品交验、入库及跨车间转序，整车及底盘产品指配置表及关键、重要零部件装配记录。

产品标识管理的其余要求参照BH/QB244《标识和可追溯性控制程序》执行。

5.1.6 设备及工装管理

a）b）

工装是指生产作业过程中所用的各种工具的总称，包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具及工位器具等。

生产作业现场使用的工装参照BH/QB237《工装管理程序》进行管理。

c ）生产现场的设备管理参照BH/QB236《设备管理程序》进行管理。

5.1.7 不合格品管理

生产现场的不合格品参照BH/QB252《不合格品控制程序》进行管理。

5.1.8 人员培训上岗管理

人员培训上岗参照BH/QB233《培训管理程序》进行管理。

5.1.9工艺纪律自查

a）b）c）工艺纪律自查作为日常化的制造过程审核、验证形式，由各生产厂自行组织。

检查不限制形式，但覆盖本单位全部“产品质量控制点”的检查每月不少于两次，保留书面记录，以备追溯与分析。

针对检查发现的不符合项，由生产厂参照BH/QB211《纠正措施程序》及BH/QB212《预防措施程序》自行组织整改，保留书面记录，以备追溯与验证。

5.1.10工艺提升管理

生产现场工艺提升管理参见附录B《生产现场工艺提升管理细则》。

5.2工艺纪律监督检查

5.2.1 工艺纪律监督检查由技术中心综合管理部组织：

a）每年年初根据公司技术重点工作安排及产品质量分析结果制定年度工艺管理工作计划，并修订《生产现场工艺纪律监督检查表》（附录C），经公司技术

b）c）d）e）主管领导批准后，以书面形式下发给各生产厂及相关部门。

每月监督检查两次（一次检查，一次复查），检查对象为总装厂、改装厂及零部件厂。

检查时，针对发现的问题与生产厂协同检查人员现场沟通，确认须整改的不符合项及整改措施；

检查时使用记录为《生产现场工艺纪律监督检查表》（附录C），复查时使用记录为《工艺纪律监督检查整改通知》（附录D）。

在发生质量事故及重大顾客抱怨时，可参与质量管理部组织的相关检查，检查对象不受5.2.1限制，检查结果不列入工艺纪律考核。

5.2.2 技术中心综合管理部于现场检查完成后二个工作日，针对须整改的不符合项

形成《工艺纪律监督检查整改通知》（附录D）并提出整改建议，以网形式

发送相关生产厂。

5.2.3 各生产厂于接到通知后三个工作日，将整改措施、完成时间及责任人以网形

式反馈至技术中心综合管理部。

5.2.4 技术中心综合管理部于下一次现场检查时，复查前期问题，直至问题关闭。

5.2.5 工艺纪律监督检查结果由技术中心综合管理部于月底前汇总，作为编制《生

产现场工艺管理报告》（附录E）的依据。

5.3工艺考核

5.3.1 结合工艺管理职能下沉后各生产厂的实际，技术中心希望通过日常化的工艺

提升管理，探索、理顺现场工艺管理思路，提升工艺贯彻率。因此将工艺提升考核与工艺纪律考核结合起来，各占50%权重，实施月度工艺考核。

5.3.2 工艺提升考核：

a）b）c）

以90分为基础，即生产厂在考核月度无工艺提升项目或未申报项目进度，则工艺提升考核分值为90分。

项目得分按附录B《生产现场工艺提升管理细则》确定，月度得分上不封顶。工艺提升考核得分＝90+∑项目得分

5.3.3 工艺纪律考核以月度工艺纪律监督检查确定的工艺纪律贯彻率为依据。

a）b）工艺纪律考核得分＝工艺纪律贯彻率×100

工艺纪律贯彻率＝（检查总分-实扣分）/检查总分×100%，取小数点后一位。