液压管道安装酸洗方案.
某薄板项目液压管道酸洗方案
某钢厂热轧薄板厂薄板坯连铸和超薄带钢生产线技术改造液压管道酸洗方案xxx公司xxx年x月目录一、工程概况 (1)二、现场施工条件要求 (1)三、施工技术标准 (1)四、材料及设备管理 (2)五、施工方法及主要要求 (2)六、质量保证措施 (11)七、安全技术措施 (12)八、主要工机具计划 (13)九、劳力计划 (13)十、施工网络计划 (14)一、工程概况Xx钢厂薄板工程共有液压润滑管道约1.4万米，包括四个区域即连铸区、粗轧区、精轧区、卷取区，其中有伺服系统液压管道和润滑管道、干油润滑管道等。
为了保证管道的安装质量，管道采用槽式预酸洗与在线循环酸洗相结合的酸洗方法。
液压润滑系统管道安装贯穿在整个设备安装过程中，液压润滑系统管道的洁净度直接影响到设备的正常运转，是整个工程的一个非常重要部分。
为此，我公司将下大力量保证液压润滑系统管道的施工质量。
具体措施主要有以下几点：①在管道焊接方面，采用钨极氩弧焊打底，电弧焊盖面方法；对于不锈钢管道，采用管内充氮气保护的焊接措施；②在管道下料时采用机械、金属锯片、锯条切割，禁用气焊或砂轮无齿锯切割，管子坡口采用专用坡口加工机械；③在酸洗除锈方面，采用预酸洗和在线循环酸洗相结合的方法；④在油冲洗方面，采用在线高压强制循环与高密滤芯技术，提高油冲洗精度，缩短冲洗时间；⑤严格各工序之间的质量检查。
二、现场施工条件要求1、槽子必须放在倾斜的地面上，低点设置排放水沟。
2、工作地点必须通风良好。
3、酸洗用物品必须有专门的存放地点。
4、管道安装图纸及有关的技术资料齐全。
三、施工技术标准1、D—1018 JIMS 《轧机设备管道酸洗标准》。
2、D—1019 JIMS 《轧机设备管道冲洗标准》。
3、YBJ207—85 《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》。
4、GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》。
四、材料及设备管理1、材料的验收1．1、材料进入现场后按材料计划进行接收，并对其进行外观检查和验收，材料表面应无锈蚀，规格和尺寸符合设计和施工规范要求。
液压、润滑管道酸洗方案
管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。
酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。
采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。
1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。
① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。
② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。
中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。
③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。
⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。
槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。
⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。
一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。
这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。
设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。
⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。
⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。
⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。
⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。
⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。
在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。
对于零星的管道酸洗可采用此方法。
⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。
液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法(2)
液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法一、前言液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法是一种环保型的管道清洗工艺，采用液压系统实现在线循环，能够有效清除管道内部的杂质和沉积物，保证管道的正常运行。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点1. 环保：采用酸洗剂和水的循环使用，减少了废酸的排放，符合环保要求。
2. 节能：利用液压系统实现在线循环，与传统的人工清洗相比，节约了人力和能源消耗。
3. 高效：通过液压系统的高压喷射，能够彻底清洗管道内部的污垢，提高工作效率。
4. 适应性强：适用于不同材质和直径的管道清洗，可广泛应用于石油、化工、冶金等行业。
三、适应范围液压管道环保型在线循环酸洗工艺适用于石油、化工、冶金、电力、自来水等行业的管道清洗和维护工作。
可以清洗各种材质的管道，包括钢管、铸铁管、铜管、塑料管等不同材质的管道。
管道直径从小到大都可以进行清洗，适用范围广泛。
四、工艺原理该工法的原理是通过液压系统提供的高压喷射力，将酸洗剂和水通过喷头喷射到管道内部，与管道内壁的污垢和沉积物反应，溶解和清除污垢。
具体工艺原理如下：1. 喷头：选用合适的喷头，通过高压喷射形成强大的冲击力，将管道内的污垢和沉积物清除。
2. 酸洗剂：选择适合的酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度，调配合适的酸洗溶液。
3. 液压系统：通过液压泵提供的高压力，将酸洗剂和水通过喷头喷入管道内部，形成循环流动，清洗管道。
五、施工工艺1. 准备工作：组织好施工人员，准备好所需的机具设备和材料。
2. 施工准备：检查管道的状态和清洗准备情况，确保安全和顺利施工。
3. 管道封堵：对待清洗的管道进行封堵，防止酸洗液泄漏。
4. 喷头安装：将喷头安装在管道入口处，确保喷洒均匀和有效。
5. 酸洗剂配制：按照工艺要求，配制酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度选择合适的酸洗溶液。
液压、润滑管道在线循环酸洗工法.
液压、润滑管道在线循环酸洗工法目录一．工法二．适用范围三．酸洗工艺四．酸洗注意事项五．施工组织六．循环酸洗装置七．工程质量八．经济效益分析九．工程实例介质管道酸洗是目前国内外普遍采用的管道除锈方法。
酸洗是以酸为主剂，配以若干种化学元素制成的添加剂，通过化学作用除去管道内壁上的油脂、铁锈、焊渣以及其它杂质，使管内壁露出金属本质，经钝化处理后，达到要求的清洁度，且不再锈蚀。
酸洗实际上是一个中间工艺，对于液压润滑管道安装，更是施工污染控制的关键。
使用什么酸洗方式，什么除锈剂，什么钝化液，才能使酸洗工艺适应性强，设备简单，占地小，环境不污染，操作人员安全，工艺简化，除锈效果好，残留酸小于规定值，成本低廉，这是介质管道酸洗追求的目标和探索的方向。
经反复论证和一段时间的筹备，我公司决定淘汰落后的槽式酸洗工艺，代之以先进的在线酸洗工艺。
（本工法正是在此基础上编制的。
）一、工法特点在线循环酸洗同传统的槽洗相比，尽管酸洗原理相同，都是利用酸的强还原性除去碳钢管壁上的锈蚀，但又有其不同之处，其优势更明显。
（一）除锈能力强，效果好。
酸洗时酸液循环往复地运动，酸液对管内壁始终带压冲刷，能在较短时间内达到除锈目的，且效果明显。
（二）环境污染小，操作人员安全，劳动强度小。
废液经中和并稀释后排放，对环境污染小；因酸洗整个过程仅是关停泵和操作阀门，相对槽洗强度小且极安全。
（三）管内壁残留液容易去除。
在线酸洗是带压冲洗，管内壁附着的杂质容易排净。
（四）在线酸洗质量更有保证。
槽式酸洗必然存在二次安装造成污染，而在线酸洗在密闭的空间里进行，与外界隔绝不存在二次污染问题，而槽洗有的从第一批管子酸洗到最后一批管子酸洗，再油循环时间长达一个月，在这期间极易二次回锈，而在线酸洗不存在二次回锈问题，因它酸洗后即油循环。
（五）在线酸洗对操作人员的素质要求较高，操作较复杂。
二．适用范围本工法仅适用于液压、润滑管道在线酸洗除锈。
三．酸洗工艺（一）工艺流程临时设施安装短接通水试压水冲洗脱脂水冲洗二次酸洗中和钝化水冲洗压缩空气吹干（涂油）（系统油冲洗）1. 酸洗回路连接（1）管中连接要求，管径相同或相近，每一回路总长不宜超过 300m（若超过300m，可分区或分段酸洗），主管上的支管可根据实际情况，形成通过主管多路进酸，再通过支管多路回酸；或通过主管多路进酸，支管汇流后多路回酸，与设备相连的细支管可在线外（地面）连成回路，进行线外循环酸洗。
液压硬管配管管道酸洗12.9
液压硬管管道酸洗上海洪硕机电设备有限公司为上海地区提供专业的液压硬管现场服务，下面介绍下液压硬管管道酸洗方法及工艺：一、管道酸洗方法管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
1、槽式酸洗法将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
2、管内循环酸洗法在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。
用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。
该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
二、管道酸洗工艺管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。
1、槽式酸洗工艺流程及配方1、脱脂：脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。
操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。
2、水冲：压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
3、酸洗：酸洗液配方为:HCl为13%～14%;（CH2）6N4为1%;其余为水。
操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。
4、水冲：用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
5、二次酸洗。
酸洗液配方同上。
操作工艺要求为:常温浸泡5min。
6、中和：中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。
操作工艺要求为:常温浸泡2min。
鄂钢液压安装施工方案(酸洗区).
鄂钢 1500m 冷轧薄板厂工程酸洗区液压系统中间配管安装施工方案一、编制说明本方案是根据设计方提供的原理图、及其它详图, 并参考 YBJ207 (冶金机械设备安装工程施工及液压气动和润滑系统的验收规范的规定编制的。
二、工程施工特点该项目属鄂钢 1500m 冷轧薄板厂工程, 分别有独立的入口液压系统、出口液压系统设备和中间配管安装,阀台和油站位置集中,但现有图纸无剖面,给施工带来一定难度。
因此,建议专家指导,并且合理布局敷设。
三、施工前准备工作及设备就位1、施工前将液压设备、管材及配件的材质书、质保书、合格证清理报验;2、液压站的基础检查,与上一道工序进行交接。
四、施工步骤进场(落实施工场地及电源 ---管道酸洗 ---管道、支架材料进场 ---管道支架预制 ---管道支架定位 ---管道配置 ---管道联回路粗冲洗 ---系统缸前短接精冲洗 ---管道复位 ---管道试压 ---单机试车 ---联机试车 ---相关资料移交。
以下为液压润滑管道安装工艺流程:液压润滑管道安装工艺流程图五、碳钢管酸洗碳钢管酸洗严格按照规范进行, 酸洗后管道封口一定要牢固且禁止在管道进行电焊、气割、钻孔等作业(除焊缝外 ;管道进厂后及配置过程中,应注意保护,以免造成二次污染。
六、液压润滑设备安装及中间配管1、液压润滑设备就位找平,安装精度具体按照所提供图纸的技术要求和现场专家的指导及有关国家标准、规范执行;2、配管安装前检查设备接口与管件的连接位置尺寸,确定固定点(固定管夹用位置,如果没有固定点,要先打好膨胀螺丝及预装固定支架;3、管道配置1可以预制的部分有:直管的一端与弯头、三通、法兰的焊接和支架的制作;2制时注意不要将材料用错,作到管材与管件的匹配;3支架制作时要注意作标记,涂上一遍防锈漆;4预制的管子、支架不要被油污等脏物污染,存放在干燥通风的地方;4、管道切割管道切割方式注:气割后要用砂轮机打磨平整就酸洗区液压管道来说,选择上表第三栏介绍内容。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
液压管道安装酸洗方案
6 液压、润滑系统安装6.1 液压系统施工程序如下图：杭州钢铁股份有限公司1#高炉大修高炉热风炉工程施工组织设计组成试压回路冲洗介质更换系统试压正式连接系统调试液压系统施工程序6.2 管道安装本工程液压管道采用一次安装、在线循环酸洗法。
当施工现场由于空间等原因不能放置其循环酸洗设备时，应考虑采用管道两次安装、槽式酸洗法，当采用槽式酸洗法酸洗管道时，要求每段管子上只能有一个弯曲段。
且长直线段≤6500mm，短直线段≤1500mm，以便满足槽式酸洗槽的要求。
由于在线循环酸洗优于槽式浸入酸洗，本文仍要求优先采用在线循环酸洗，并以此法来叙述。
6.2.1 管子加工管子加工，应采用机械方法进行，以减少对管道的污染。
1) 切断：使用锯床，管刀或人工锯切，不允许使用有磨料的工具（如砂轮切割机等），切割也不允许采用火焰切割。
2) 弯曲：冷弯曲，大直径的管子可用冲压弯头，弯曲部位不得出现折中国第十七冶金建设公司皱和较大的椭园变形。
3) 坡口：使用坡口机或锉刀坡口，不得使用角向磨光机开坡口，以免使磨料溅入管口。
本工程选用V型坡口。
4) 管子加工去掉毛刺，并将管口金属屑清理干净。
6.2.2 焊接本工程所有液压管道的焊接均采用氩弧焊焊接，不得使用手工电弧焊和氧─乙炔焊接。
1) 焊工必须持有施焊部位的有效合格证书。
2) 焊接材料必须符合要求，并进行焊接前处理；3) 焊口内外表面进行焊接前处理（处净20mm范围内的油、水、漆、锈等）。
4) 点固焊与正式焊接要求相同。
5) 管道对口要齐，Ⅱ级焊缝要求的管口错边≤10%的管子壁厚且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝要求的管口错边≤20%的管子壁厚且不大于2mm。
6.2.3 X射线检查与返工1) 本工程压力在6.3Mpa以上的管道射线检查抽检量为15%，焊缝等级为Ⅱ级；2) 外观检查合格后再进行射线检查；3) 按比例检查不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如达不到规定要求合格者，则需全检。
4) 制定返工措施，同一焊缝返工次数不得超过3次。
液压管道酸洗及油冲洗施工方案
液压管道酸洗及油冲洗施工方案一、设备工具：800L/MIN循环装置1台二、管道酸洗方案所有碳钢管均在酸洗厂酸洗、钝化、涂油、封口后运到现场。
不锈钢则不用酸洗，一次冲洗合格。
三、管道油冲洗方案（一）连接及检验方式：1、油冲洗时用单独的冲洗装置；并根据现场实际管道的管径及长度采用分组串联方式连接循环管路。
2、油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
我们的管道循环冲洗采用由粗到精，一次完成。
（二）、冲洗前的准备1、清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。
2、检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。
3、检查有无泄漏，如有必须预先处理。
4、油泵电机联轴器连接是否妥当。
（三）、开始冲洗1、将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。
管路的管径，沿着循环冲洗方向，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。
2、确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求，注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。
紊流最小流速V（m/s），V=0.3×（μ/d）式中：μ——冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm3、循环冲洗过程中定期顺着介质流向敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，加快冲洗速度，循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。
让油温在30℃—45℃之间变化，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落。
4、循环冲洗由专人负责，并连续24小时进行，发现异常立即停泵，进行处理，记录人员做到跟踪记录。
5、管道循环冲洗如图：6、油清洁度采用INTERNORMEN（CCSI）检测仪检验，取样点在出口油管路，但必须在回油过滤器前，清洁度符合各类液压、润滑系统设计要求后，送甲方及业主认可的权威部门复检。
液压油系统酸洗方案
前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。
以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。
1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。
2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。
碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时，每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。
3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。
五钢液压润滑管道在线酸洗、油冲洗方案
一、工程概况上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗工程涉及21个泵站，管道14175米。
其中液压系统共有九个液压站，液压管道约11033米，最大管径为φ168mm，最小管径为φ6mm。
稀油润滑系统共有九个润滑站，稀油管道约1442米，最大管径为φ426mm，最小管径为φ22mm。
油气润滑系统共有三个润滑站，油气管道约1700米，最大管径为φ34mm，最小管径为φ14mm。
其中稀油润滑系统中8#、9#两个泵站，油气系统中8#泵站管道为1Cr18Ni9Ti不锈钢管道，因此将对这三个站不再进行酸洗而直接进行在线油冲洗。
对其他十八个站及部分随机配管分别进行在线循环酸洗及油冲洗。
在线循环酸洗是将系统管道用临时管道（软管或硬管）联接构成回路，用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。
它可以将安装好的管道不拆下来即可进行。
在线循环酸洗法因其酸洗液在管道内是流动的(并能达到紊流状态)比槽式酸洗方法能够加快化学反应速度,便于带出管路中的杂质，并且减少了酸洗后管道复位的二次安装，减少二次安装对管道内部的污染，同时可以利用组成的临时封闭管道在酸洗合格后直接接入油冲洗临时装置进行液压管道的初步油冲洗（即粗冲洗），然后再接入液压工作泵站进行管道最终油冲洗（即精冲洗）。
这样可以大大加快酸洗和油冲洗进度，缩短工期, 并能提高施工质量。
管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁的清洁度。
同时酸洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护，防止进一步腐蚀。
油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路，通过强制油循环并达到紊流状态, 利用管路上过滤器的物理过滤作用，将管路中的污染杂质除去，以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。
液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序。
本工程主要实物量如下：1、液压系统2、稀油润滑系统3、油气润滑系统二、制依据及适用范围1、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压气动和润滑系统》（YBJ207-85）2、《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统》（YB9246-92）3、《冶金机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）4、《宝钢工程液压气动和润滑系统施工规范》（宝钢施工技术处）5、北京钢铁设计研究总院的技术要求。
液压管路酸洗工艺
液压管路酸洗工艺液压管路酸洗工艺管系酸洗施工工艺目录一、酸洗施工工艺操作准备程序…………………………3~4二、不锈钢板、管件酸洗、钝化工艺……………………5~6三、船舶钢管和液压管的酸洗工艺 (7)四、铜管的酸洗工艺 (8)一、酸洗施工工艺操作准备程序1、概述3000吨不锈钢化学品船为钢质、单机、单桨、艉航型柴油机液货船、用于散装运输多种化学品。
本船设整体重力液货舱，该液货舱长55.25米、宽13.2米，舱区划分为10个液货舱，1个污液舱。
按要求，对液货船内的不锈钢（介质面）表面、焊缝均应进行酸洗、钝化保护。
除此之外还有相应的不锈钢管子进行清洗、钝化。
工作量很大，工厂还没有经验，因此要认真组织落实，确保该工程施工。
2、生产准备1）操作工要组织培训上岗，培训质量意识、操作水平、个人保护、环境保护等。
应持证上岗，操作人员应相对稳定。
2）防护用品、酸洗、钝化是属有毒有害工作，操作人员工作时必须配戴好防护用品。
即：耐酸鞋，耐酸工作服、帽子、橡胶手套、口罩等。
3）根据化学品船的要求，大部份酸洗、钝化工作是在现场操作，要准备耐酸、碱拖把；耐酸碱的大小毛刷（拖把洗平面、毛刷洗立面和仰面）运除油、酸洗、钝化液到现场的大小塑料桶和盆。
4）3000吨化学品船的要求高，需要洗的面大。
不只是洗平面，而且有立面和仰面，难度大，所以不只是配酸洗液，还需配酸洗膏。
（注：酸洗膏是买还是配，由工厂决定）。
5）船体大合拢后船舱（内胆介质面）的焊缝有立面、仰面，酸洗、钝化立面、仰面时需要搭脚手架，配保险绳。
第3页6）纵、横隔壁为槽形状，操作者到不锈钢工件上应穿防酸软底鞋，严禁穿硬底带钉鞋。
3、施工根据工厂船体建造形式，工作场地分散，为了方便操作，施工场地应分为：1）对平面分段的不锈钢内表面（介质面）、（平面分段有底部舷侧、甲板、平面分段约20个）组成一个酸洗、钝化施工现场。
2）对船体大合拢的接缝区组成一个酸洗、钝化现场。
3）对不锈钢管件组成一个酸洗钝化现场。
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道施工中,酸洗、油冲洗一直是困扰施工单位的难题.由于酸洗、油冲洗过程的不可见性,采用方法不当,往往冲洗几个月时间也达不到清洁度要求,影响工程正常调试及投产.我公司在多年施工实践中,总结,摸索出一套行之有效的在线酸洗,油冲洗方法,在自制的酸洗机和油洗机中,通过安装大功率油泵和酸洗泵,增加过滤器严密性和科学调制配合比等措施,保证了质量,缩短了冲洗时间,经过多年应用,取得了良好的经济效益和社会效益.1 特点1.1 在线酸洗,油冲洗,简化了施工程序,提高了工作效率.1.2 机具少,占地少,便于操作.1.3 一次冲洗管道长,时间短.1.4 冲洗效果好,质量易保证.2 适用范围广泛应用于液压,润滑管道的酸洗和油冲洗,特别是对于较长距离管道,效果更加明显.3.工艺原理将焊接安装好的管道通过软管连接成回路,利用自制的酸洗机和油冲洗机将配置好的酸洗溶液和油冲洗介质直接泵入管道中,经过循环反复冲洗,达到洁净效果.4 工艺流程设备安装,管道支架制作安装→管道敷设及检验→与阀组分开组居酸洗回路→通水检漏,冲洗→氮气吹扫→配置脱脂液→脱脂→水冲洗,吹干→连接酸洗机→配制酸洗液→酸洗→配制中和液→中和→配制钝化液→钝化→干燥→连接油冲洗机→加入冲洗介质→油冲洗→清洁度检验→压力试验→排净冲洗介质→二次冲洗→充工作介质→与阀组连接→设备单试5 操作要点5.1 管道切割采用机械加工方法进行.管子偎弯,采用液压弯管机冷弯,弯曲部位要达到无扭转,压扁,波纹,凹凸不平现象.弯曲半径,椭圆率,弯曲角度必须符合规范要求.5.2 在安装前清理管口和管内铁屑,飞边,毛刺和杂物,确保管内清洁.5.3 按照图纸确定的管道走向,制作并安装管道支架.安装中要满足管线支架的精度要求.5.4 管道焊接前用机械加工的方法开好坡口,坡口的形式,尺寸和接头组对间隙,按有关技术标准执行.5.5 管子直径42mm以下者采用氩弧焊焊接,42mm以上者采用氩弧焊打底,电弧焊填充罩面,对于不锈钢管,完全采用氩弧焊焊接.5.6焊接完毕,对管道的活动焊口和固定焊口进行探伤,不合格的焊口须返修重焊.5.7 在管道安装间隙期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管道清洁。
液压管路的循环酸洗新方法（2）
液压管路的循环酸洗新方法（2）液压管路的循环酸洗法是采用集脱脂、酸洗、中和、钝化4种功能为一体的四合一磷化液,在管路内以层流的状态充分与内壁接触,以达到对管路酸化的目的,并且能将管内的氧化铁皮等杂质带到管外的处理方法。
为使磷化液在管内以层流的状态流动,就需要控制磷化液在管内的流动速度，一般情况下，要保证雷诺基数Ｒｅ<2000，其中：Ｒｅ=ＶＤ/γ式中Ｖ——冲洗速度，ｍ/ｓＤ——管道直径，ｍγ——冲洗液运动黏度，ｍ2/ｓ另外，为了使得磷化液能够将腐蚀掉的氧化铁皮等杂物冲出管外，还应该使得磷化液的流速尽可能地快。
这种方法所需要的设备包括一个盛磷化液的水箱、一套供液设备——耐酸泵、进水管、出水管、过渡水管以及与液压管路相连的接头管，并且将它们和液压管路一起连接起来,组成一个封闭的回路。
以下是某焦化厂液压设备酸洗施工中采用的主要设备。
1）水箱用6ｍｍ厚的钢板焊接成1200ｍｍ×500ｍｍ×1000ｍｍ(长×宽×高)的箱体来盛磷化液，中间用隔板将箱体分成大、小两个腔，小腔为吸液腔，大腔为回液腔，隔板中部开300ｍｍ×200ｍｍ的通口，并且装上过滤网，使得回液中带出来的氧化铁皮等杂物能在大腔内沉淀，以保证经过过滤网流到小腔内液体的清洁度。
2）耐酸泵需要按照管路的粗细和长度选择适当的流量和扬程，选用的是流量为72ｍ3/ｈ，扬程为25ｍ的ＦＭ型耐酸泵。
该耐酸泵是一种离心式水泵，它的流量随着扬程的加大或者液压管内压力的增高而减小。
因此，在选购耐酸泵时，可以将流量和扬程提高一个档次，然后通过加长或者缩短酸洗回路,以调整酸液的流速。
3）除了水箱和耐酸泵以外，还需要连接水箱、耐酸泵和液压管路的软管，及与之相适应的管接头等其他零部件。
这些零部件的选择需要根据实际情况而定。
实施步骤主要如下：1）先将适当长度的液压管路用过渡管连接起来，并且和水箱、耐酸泵组成回路。
将水泵清洗干净后，把四合一磷化液倒入其中，要使液面高度至少在800ｍｍ；2）起动耐酸泵,对液压管路进行酸洗,注意观察回水管的液体流量,通过改变回路的长度将流量控制在适当的范围之内,并且根据磷化液的使用说明,来确定酸洗的时间。
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6 液压、润滑系统安装6.1 液压系统施工程序如下图:液压系统施工程序6.2 管道安装本工程液压管道采用一次安装、在线循环酸洗法。
当施工现场由于空间等原因不能放置其循环酸洗设备时,应考虑采用管道两次安装、槽式酸洗法,当采用槽式酸洗法酸洗管道时,要求每段管子上只能有一个弯曲段。
且长直线段≤6500mm,短直线段≤1500mm,以便满足槽式酸洗槽的要求。
由于在线循环酸洗优于槽式浸入酸洗,本文仍要求优先采用在线循环酸洗,并以此法来叙述。
6.2.1 管子加工管子加工,应采用机械方法进行,以减少对管道的污染。
1 切断:使用锯床,管刀或人工锯切,不允许使用有磨料的工具(如砂轮切割机等,切割也不允许采用火焰切割。
2 弯曲:冷弯曲,大直径的管子可用冲压弯头,弯曲部位不得出现折皱和较大的椭园变形。
3 坡口:使用坡口机或锉刀坡口,不得使用角向磨光机开坡口,以免使磨料溅入管口。
本工程选用V型坡口。
4 管子加工去掉毛刺,并将管口金属屑清理干净。
6.2.2 焊接本工程所有液压管道的焊接均采用氩弧焊焊接,不得使用手工电弧焊和氧─乙炔焊接。
1 焊工必须持有施焊部位的有效合格证书。
2 焊接材料必须符合要求,并进行焊接前处理;3 焊口内外表面进行焊接前处理(处净20mm范围内的油、水、漆、锈等。
4 点固焊与正式焊接要求相同。
5 管道对口要齐,Ⅱ级焊缝要求的管口错边≤10%的管子壁厚且不大于1mm;Ⅲ、Ⅳ级焊缝要求的管口错边≤20%的管子壁厚且不大于2mm。
6.2.3 X射线检查与返工1 本工程压力在6.3Mpa以上的管道射线检查抽检量为15%,焊缝等级为Ⅱ级;2 外观检查合格后再进行射线检查;3 按比例检查不合格者,应加倍抽查该焊工的焊缝,如达不到规定要求合格者,则需全检。
4 制定返工措施,同一焊缝返工次数不得超过3次。
6.2.4 配管4 同排管子的连接件错开(不小于100mm。
如上图(b所示。
5 穿墙管的连接件尽可能远离墙壁(必须满足操作空间。
6 蒸汽管要远离液压管或者装在液压管上方。
如上图(c所示。
7 管子必须用管夹固定,不许直接焊在支架和设备上。
8 管子对中要准确,强力对口往往会造成漏油。
9 随时清除管内杂质,封闭管口,防止灰尘漏入。
10 排气塞装在管子的相对高点和靠近油缸处。
11 双缸同步,回路的管道,尽可能对称敷设。
12 泵和马达的泄漏管要高于泵和马达13 支架间距要符合施工图纸要求,当图纸无明确规定时,应按下表要求进行。
同时要求靠近元件进出口,弯管曲率起点和软管接头附近应设支架。
管道支架要固定牢靠,不得在电缆桥架支架上焊接管道支架。
调试过程中,如有振动,就必须视情况增加或修改管道支架。
管道支架间距要求单位:mm6.2.5 软管总成安装注意事项软管总成安装方法如下图所示。
软管总成安装方法示意图1 避免急弯(弯曲半径R≥9D软管外径;2 避免根部弯曲(接头至曲率起点L≥6D;3 软管之间不许产生磨擦;4 软管轴线必须在同一平面上,不许扭转;5 有相对运动的管子,在运动过程中,自始至终都要满足以上四点;6 软管受压后,有大约4%的伸缩量,施工选用时,必须考虑;7 自重能引起过分变形的软管可以通过改变安装形式或适当支托予以解。
8 与软管连接的钢管,一般应有一段直线长度(约6D;9 高温区应用不锈钢软管,用胶管时要保温。
6.3 管道酸洗本工程液压管道的酸洗采用在线循环酸洗法。
在线循环酸洗工艺流程如下图所示在线循环酸洗工艺流程图6.4 系统冲洗系统冲洗分为现场安装管道的冲洗和系统冲洗。
现场安装管道的冲洗,即为施工现场安装的管道,按要求组成回路用自备冲洗站进行循环冲洗;系统冲洗则用正式系统短接油缸组成回路进行冲洗。
系统冲洗采用自备油站组成回路在线循环冲洗,冲洗介质必须与系统工作相容。
6.4.1 系统冲洗前,必须首先做好以下各项工作1 回路连接:将油缸或油马达短接起来组成循环冲洗回路。
尽可能将所有的管道连起来,少量无法连接的管道可以经过清洗来解决,临时连接管应按正式管道的要求施工。
2 蓄能器、比例阀不参加冲洗,节流阀和减压阀调到最大开口度。
3 油箱初次加油和冲洗结束后,在加入工作油前应进行清洗,加油必须使用过滤机,过滤机的过滤精度不低于10um。
4 系统冲冼时,回油必须过滤,过滤精度不应低于25um。
6.4.2 不参加冲洗的管线处理如下管道在二次安装前必须进行清洗处理,清洗可以浸泡清洗或用布拖。
1 油缸端不能连接的短管、软管和零件等;2 站内少量短管、蓄能蒸汽管等;3 少量无法连接的回油管、泄露油管和控制回油管。
6.4.3 冲洗流速1 冲洗流速的计算V=Q/6·∑A式中:V-冲洗流速m/sQ-冲洗泵流量L/min∑A-管道通流面积cm2(多根并联为并联管道通流面积之和2 冲洗流速的选定冲洗流速应保证管道在6m/s的流速下冲洗2小时,然后降到4m/s继续冲洗,直至达到清洁的要求;大直径管道冲洗流速选定为~4m/s3 多个回路同时冲洗时,每个回路的管道长度和管径应相近(即阻力相近,以防止介质走近道,造成总管(即阻力大的管子冲洗不干净。
6.4.4 冲洗油温的控制系统冲洗时采用矿物油为介质的冲洗油温应控制在40~700C,以水-乙醇为介质的冲洗温度应控制在650C以下,防止水份蒸发,如若水-乙醇的水份蒸发,造成粘度增加时,可以补充蒸馏水或净化水。
6.5 系统试压系统冲洗结束后组成试压回路进行试压。
试压值应按设计要求进行。
试压前先低压排气,然后逐级升压。
系统中有几种压力级别时应分开试验。
蓄能器、压力继电器,传感器等不许参加试压。
比例阀、油缸和油马达如果参加试压应满足:6.5.1 系统试验压力属于该元件试验压力范围以内;6.5.2 不能将油缸或油马达的力传递到机械设备上。
6.6系统调试6.6.1 建立试车领导小组,明确分工,必要时编制调试方案。
6.6.2 参加调试的人员应有一定的理论基础,了解生产工艺。
6.3系统调试的基本程序如下图所示:系统调试基本原则:先手动,后电动;先低速,后高速;先低压,后高压。
系统冲洗清洁度必须达到NSA6级。
7 设备试运转7.1 设备试运前,设备的精平和几何精度级检验合格。
润滑、液压、冷却水、气、汽、电气(仪器控制等附属装置均应按系统检验,符合试运转要求,需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等,均应符合试运转要求,参加试运转的人员,应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件,掌握操作规程及试运转操作规程,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘或噪音较大的作业,具备上述条件后,即可进行设备试运转。
试运转的步骤应先无负荷,后负荷,先单机,后联动。
先部件后组件,再到单台设备,试运转前,对设备上的运动部分应先用人力,缓慢盘动数周,无法盘动时,可使用适当的机械盘动,应缓慢盘动和谨慎地进行,确信没有阻碍和运动方向错误等反常现象后,方可正式启动,起动时,应点动作数次试验,观察各部分动作,认为正确良好后,方得正式运动,并由低速增加至高速。
设备试运转前,应先脱开接手空转马达,符合要求后,再连上接手试减速器,再连上接手试齿轮箱,试运转合格后,再连接接手,试主机。
7.2 润滑系统调试应符合下列要求:7.2.1 系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定;7.2.2 按润滑油(剂性质及供给方式,对需要润滑的部分加注润滑剂,油(剂性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定;7.2.3 干油集中润滑装置各部分的运行应均匀、平稳、无卡滞。
和不正常声响。
给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不得低于说明书规定的调定值;7.2.4 稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1油压过载保护。
2油压与主机启动和停机的联锁。
3油压低压报警停机号。
4油过滤器的差压讯号。
5油冷却器工作和停止的油温整定值的调整。
6油温过高报警信号,系统在分称压力下应无渗漏现象。
7.3 液压系统调试应符合下列要求:7.3.1 系统在充液前其清洁度应符合规定;7.3.2 所充液压油(液的规格,品种及特性等均应符合使用说明书的规定,充液时应多次开启排气口把空气排除干净;7.3.3 系统应进行压力试验,系统的油(液马达,服阀比例阀、压力传感器、压力继电器和能器等,均不得参与试压,试压时先缓慢升到设计值保持压力10分钟,然后降至公称压力检查焊缝、接口和密封处等,均不得有渗漏现象。
7.3.4 启动液压泵,进油(液压力应符合说明书的规定,泵进口油温不得高于60℃,不得低于15℃,过滤器不得吸入空气,调整溢流阀(或高压阀使压力逐渐升高,到工作压力为止。
压中应多次开启系统放气口将空气排除。
7.3.5 按说明书规定调整安全阀,保压阀、压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠。
7.3.6 液压系统的活塞(柱塞、滑块、移动工作台等驱动件(装置,在规定的行程和速度范围内,不应有振动爬行和停滞现象,换向和卸压不得有异常的冲击现象。
7.3.7 系统的油(液路应通畅。
7.4 气动、冷却或加热系统调试应符合下列要求:7.4.1 各系统、回路应畅通。
7.4.2 系统应进行放气和排污。
7.4.3 系统的阀件和机构的动作,应进行数次试验达到正确、灵敏、可靠。
7.4.4 各系统的工作介质供给不得间断和泄漏,并应保持规定的数量、压力和温度。
7.5 机械和各系统联合调试应符合下列要求:7.5.1 设备及其润滑、液压、气动、冷却、加热和电气控制等系统,均应单独调试检查。
7.5.2 联合调试应按要求进行,不宜用模拟方法代替。
7.5.3 联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机(成套设备按说明书和生产操作程序进行,并应符合下列要求:1 各转动和移动部分,用于(或其它方式盘动,应灵活无卡滞现象。
2 安全装置(安全、联锁、紧急停机和制动,报警讯号等试验均应正确、灵敏、可靠。
3 各种手柄操作位置、按钮、控制显示和讯号等,应与实际动作及其运动方向相符;压力、温度、流量等仪器指示均应正确、灵敏、可靠。
4 应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位,在整个行程上其运动应平稳,不应有振动爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响。
5 主运动和进给运动机构,应进行各级速度(低、中、高的运转试验,其启动、运转、停止和制动,至手控、半自动化控制和自动控制下,均应正确、可靠,无异常现象。
7.6 设备空负荷试运转应符合下列要求:7.6.1机械与各系统联合调试合格后,方可进行行空负荷试运转。
7.6.2 应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序,试验各运动机构的启动,其中大功率机组,不得频率启动,启动时间间隔应按有关规定执行,变速、换向停机,制动和安全连锁等动作均应正确、灵敏、可靠。