液压管道安装酸洗方案.

6 液压、润滑系统安装

6.1 液压系统施工程序如下图:

液压系统施工程序

6.2 管道安装

本工程液压管道采用一次安装、在线循环酸洗法。当施工现场由于空间等原因不能放置其循环酸洗设备时,应考虑采用管道两次安装、槽式酸洗法,当采用槽式酸洗法酸洗管道时,要求每段管子上只能有一个弯曲段。且长直线段≤6500mm,短直线段≤1500mm,以便满足槽式酸洗槽的要求。由于在线循环酸洗优于槽式浸入酸洗,本文仍要求优先采用在线循环酸洗,并以此法来叙述。

6.2.1 管子加工

管子加工,应采用机械方法进行,以减少对管道的污染。

1 切断:使用锯床,管刀或人工锯切,不允许使用有磨料的工具(如砂轮切割机等,切割也不允许采用火焰切割。

2 弯曲:冷弯曲,大直径的管子可用冲压弯头,弯曲部位不得出现折

皱和较大的椭园变形。

3 坡口:使用坡口机或锉刀坡口,不得使用角向磨光机开坡口,以免使磨料溅入管口。本工程选用V型坡口。

4 管子加工去掉毛刺,并将管口金属屑清理干净。

6.2.2 焊接

本工程所有液压管道的焊接均采用氩弧焊焊接,不得使用手工电弧焊和氧─乙炔焊接。

1 焊工必须持有施焊部位的有效合格证书。

2 焊接材料必须符合要求,并进行焊接前处理;

3 焊口内外表面进行焊接前处理(处净20mm范围内的油、水、漆、锈等。

4 点固焊与正式焊接要求相同。

5 管道对口要齐,Ⅱ级焊缝要求的管口错边≤10%的管子壁厚且不大于1mm;Ⅲ、Ⅳ级焊缝要求的管口错边≤20%的管子壁厚且不大于2mm。6.2.3 X射线检查与返工

1 本工程压力在6.3Mpa以上的管道射线检查抽检量为15%,焊缝等级为Ⅱ级;

2 外观检查合格后再进行射线检查;

3 按比例检查不合格者,应加倍抽查该焊工的焊缝,如达不到规定要求合格者,则需全检。

4 制定返工措施,同一焊缝返工次数不得超过3次。

6.2.4 配管

4 同排管子的连接件错开(不小于100mm。如上图(b所示。

5 穿墙管的连接件尽可能远离墙壁(必须满足操作空间。

6 蒸汽管要远离液压管或者装在液压管上方。如上图(c所示。

7 管子必须用管夹固定,不许直接焊在支架和设备上。

8 管子对中要准确,强力对口往往会造成漏油。

9 随时清除管内杂质,封闭管口,防止灰尘漏入。

10 排气塞装在管子的相对高点和靠近油缸处。

11 双缸同步,回路的管道,尽可能对称敷设。

12 泵和马达的泄漏管要高于泵和马达

13 支架间距要符合施工图纸要求,当图纸无明确规定时,应按下表要求进行。同时要求靠近元件进出口,弯管曲率起点和软管接头附近应设支架。管道支架要固定牢靠,不得在电缆桥架支架上焊接管道支架。调试过

程中,如有振动,就必须视情况增加或修改管道支架。

管道支架间距要求单位:mm

6.2.5 软管总成安装注意事项

软管总成安装方法如下图所示。

软管总成安装方法示意图

1 避免急弯(弯曲半径R≥9D软管外径;

2 避免根部弯曲(接头至曲率起点L≥6D;

3 软管之间不许产生磨擦;

4 软管轴线必须在同一平面上,不许扭转;

5 有相对运动的管子,在运动过程中,自始至终都要满足以上四点;

6 软管受压后,有大约4%的伸缩量,施工选用时,必须考虑;

7 自重能引起过分变形的软管可以通过改变安装形式或适当支托予以解。

8 与软管连接的钢管,一般应有一段直线长度(约6D;

9 高温区应用不锈钢软管,用胶管时要保温。

6.3 管道酸洗

本工程液压管道的酸洗采用在线循环酸洗法。

在线循环酸洗工艺流程如下图所示

在线循环酸洗工艺流程图

6.4 系统冲洗

系统冲洗分为现场安装管道的冲洗和系统冲洗。现场安装管道的冲洗,即为施工现场安装的管道,按要求组成回路用自备冲洗站进行循环冲

洗;系统冲洗则用正式系统短接油缸组成回路进行冲洗。

系统冲洗采用自备油站组成回路在线循环冲洗,冲洗介质必须与系统工作相容。

6.4.1 系统冲洗前,必须首先做好以下各项工作

1 回路连接:将油缸或油马达短接起来组成循环冲洗回路。尽可能将所有的管道连起来,少量无法连接的管道可以经过清洗来解决,临时连接管应按正式管道的要求施工。

2 蓄能器、比例阀不参加冲洗,节流阀和减压阀调到最大开口度。

3 油箱初次加油和冲洗结束后,在加入工作油前应进行清洗,加油必须使用过滤机,过滤机的过滤精度不低于10um。

4 系统冲冼时,回油必须过滤,过滤精度不应低于25um。

6.4.2 不参加冲洗的管线处理

如下管道在二次安装前必须进行清洗处理,清洗可以浸泡清洗或用布拖。

1 油缸端不能连接的短管、软管和零件等;

2 站内少量短管、蓄能蒸汽管等;

3 少量无法连接的回油管、泄露油管和控制回油管。

6.4.3 冲洗流速

1 冲洗流速的计算

V=Q/6·∑A

式中:V-冲洗流速m/s

Q-冲洗泵流量L/min

∑A-管道通流面积cm2

(多根并联为并联管道通流面积之和

2 冲洗流速的选定

冲洗流速应保证管道在6m/s的流速下冲洗2小时,然后降到4m/s继续冲洗,直至达到清洁的要求;大直径管道冲洗流速选定为~4m/s

3 多个回路同时冲洗时,每个回路的管道长度和管径应相近(即阻力相近,以防止介质走近道,造成总管(即阻力大的管子冲洗不干净。

6.4.4 冲洗油温的控制

系统冲洗时采用矿物油为介质的冲洗油温应控制在40~700C,以水-乙醇为介质的冲洗温度应控制在650C以下,防止水份蒸发,如若水-乙醇的水份蒸发,造成粘度增加时,可以补充蒸馏水或净化水。

6.5 系统试压

系统冲洗结束后组成试压回路进行试压。试压值应按设计要求进行。

试压前先低压排气,然后逐级升压。

系统中有几种压力级别时应分开试验。

蓄能器、压力继电器,传感器等不许参加试压。比例阀、油缸和油马达如果参加试压应满足:

6.5.1 系统试验压力属于该元件试验压力范围以内;

6.5.2 不能将油缸或油马达的力传递到机械设备上。

6.6系统调试

6.6.1 建立试车领导小组,明确分工,必要时编制调试方案。

6.6.2 参加调试的人员应有一定的理论基础,了解生产工艺。