涵洞通道施工技术交底

技术交底书

施工队伍：日期：2013年4月6日

交底内容：涵洞通道施工技术要求

一、涵洞通道主体施工

（一）基础及下部结构施工

1、施工放样

仔细对施工图纸进行复查，领会设计意图。基础轴线控制桩应延长至基坑处加以固定。放样完成后，根据基础的结构尺寸放出结构基础的边线，向项目部技术人员报验，得到确认之后，方可进行基坑开挖。

2、基坑开挖

根据现场施工设备条件和施工环境，基坑开挖采用挖掘机开挖，并在基底面以上预留30cm，采用人工开挖清理；开挖时安排1名技术人员在现场控制其基底高程，防止超挖现象发生。基坑开挖好后，基坑四周设50cm×50cm排水沟，在一角处设集水井，使用塑料布下垫，集水用抽水机抽水，引向便道排水沟。当边坡不稳定时，基坑四壁采用挡板支撑。

当涵洞通道基础承载力达不到要求，换填砂砾，承载力达到设计要求250KPa。

3、基础、墙身、涵台、帽石施工

地基承载力检查合格后，依次进行涵洞通道垫层、基础、墙身、墙帽施工，台身为钢筋混凝土时按照图纸施工，台身为素混凝土时，在基础内每隔100cm预埋直径为25的钢筋接茬。涵洞通道、涵洞通道基础、墙身、涵台、帽石部分为钢筋混凝土结构（部分为素混凝土结构）。

⑴钢筋加工及安装

①进场的钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂。钢筋在运输过程中应避免锈蚀和污染。钢筋必须堆放在钢筋棚内，放置时应垫高并加遮盖。

②钢筋进场后及时通知试验室取样检验，同时对需要焊接的钢筋焊接试件并送

检。检验合格后，进场的钢筋才准予使用。

③钢筋在加工场进行加工，严格按照设计图纸尺寸进行。

④钢筋加工集中在钢筋加工场采用数控弯曲中心加工，钢筋直径≥25mm时，采用套筒连接，直径＜25mm时，可采用焊接，接头采用电弧焊焊接时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊条应选用“5XX”型，禁止将“4XX”及以下型焊条用于结构钢筋焊接。焊条应分类存放并妥善管理，并应采取防腐蚀、受潮变质的措施。

⑤受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表6-1规定：受压钢筋绑扎接头的搭接长度为受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。钢筋绑扎的搭接接头应在中心和两端用铁丝扎牢。

表6-1 受拉

⑥受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应满足表6-2接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率的规定。

⑦电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

表6-2 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

⑧钢筋加工允许偏差及安装实测项目分别见表6-3,6-4：

表6-3加工钢筋的允许偏差

表6-4钢筋安装实测项目

⑵模板与支架

①墙身模板采用尺寸0.9×1.5m、基础模板采用1.2*1.5m，表面平整光洁的钢模板。

②模板安装前，在模板表面均匀涂层脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

③为了防止模板移位变形，支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。墙身的侧模设立拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆部分套在大于拉杆直径的PVC管，以便模板拆除时拔出拉杆并重复利用。

④模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，自检合格后报项目部技术人员检查验收，项目部技术人员检查验收后方能浇筑混凝土。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

表6-6 模板、支架及拱架安装的允许偏差

⑶混凝土的浇筑

①浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

②涵洞通道混凝土均由拌合站集中拌合，用混凝土罐车运输至现场，吊车配合浇注。

③试验室对拌制混凝土原材量质量、施工配合比进行严格控制，并在混凝土浇筑过程中随时检测混凝土坍落度，对不符要求的混凝土，严禁使用。

④混凝土运至现场后检测坍落度符合要求后，开始浇筑。涵洞通道及涵洞通道基础浇筑时，若混凝土浇筑面低于出料口的竖直距离大于2m，须搭设滑槽，防止混凝土自由倾落高度过大造成离析；墙身、墙帽混凝土浇筑时，采用吊车挂料斗运送混凝土。墙身浇筑时模板内必须设置串桶，保证串桶底口至混凝土浇筑面竖直距离不大于2m，且浇筑时应保证串筒出料口下面，混凝土堆积高度不超过1m。

⑤混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。对于墙身混凝土浇筑：为保证层厚均匀，应采用多点卸料，卸料点间距根据料斗装料体积和水平分层厚度控制。混凝土分层厚度不宜超过表6-7的规定。

表6-7 混凝土分层浇筑厚度

⑥混凝土采用插入式振动器进行振捣。移动间距不应超过振动器作用半径的

1、5倍；与侧模应保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；以避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

⑦混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

⑷混凝土拆模及养护

①混凝土浇注完成后，在收浆后尽快养护，裸露混凝土面采用毡毯覆盖，洒水养护，养护时间不得少于7天。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常洒水养护，使模板保持湿润。

②基础、墙身模板为非承重模板，可在混凝土抗压强度达到2.5Mpa以上后拆除。模板拆除时不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。

③拆模后的混凝土如果未满养护期的，应及时对裸露面进行覆盖并洒水养护。

⑸沉降缝的设置及处理

①沉降缝根据图纸设计洞身每隔4-6米设一道沉降缝，沉降缝宽度2cm。

②沉降缝必须贯穿整个断面。

③沉降缝留置方法：在浇筑前节混凝土后，后节混凝土前，在前节混凝土侧面沉降缝位置上粘贴固定2cm厚泡沫板，待砼浇筑完成后清除泡沫板并按要求进行沉降缝处理。

④沉降缝的防水措施在基础顶面以下，填嵌涂沥青木板或沥青砂，并在流水面边缘以1：3水泥砂浆填塞，深度约15cm。在基础顶面以上，接缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约5cm，内侧以水泥砂浆填塞，深度约为15cm，中间空隙填以粘土。

(二)上部结构安装

涵洞通道上部结构采用预制钢筋混凝土盖板。