筒节制造通用工艺守则
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图2 (a) A、B 类焊接接头对口错边量 (b) 复合钢板对口错边量
11.2.2 筒节纵缝有内棱角，可将筒节纵缝放于卷板机上滚正下方，待焊缝两侧 钢板产生一定量变形后可使筒节在焊缝两侧附近来回滚动数次，不可转动过
7
中国特种设备检验网 www.tejian.org 服务电话：010-82896329 服务信箱：zjzjb@vip.sina.com 大角度，检查棱角合格后即可。矫圆后的筒体应保证圆度要求，其形成的棱 角 E 用弦长等于 1/6 的设计内直径，且不小于 300mm 的内样板或外样板检查， 如图 3 其 E 值不得大于（δn/10+2）mm，并不大于 5mm。
按焊接接头类别划分对口错边量 b
间距
50－100 100－200 100－300
A
B
≤12 >12-20 >20-40
≤1/4δs ≤3 ≤3
≤1/4δs ≤1/4δs ≤5
>40-50
≤3
≤1/8
>50
≤1/16δs≤10
≤1/8δs,≤20
注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的 A 类接头，
据筒节直径大小而定但不少于 2 个定位点。见表 3
表3
定位焊
定位焊
焊件厚度
中 ≤4 国特 4－12 www 种设 >12
焊缝高 <4 3－6 3－6
焊缝宽 5－10 10－20 15－20
.tejia备检验 8.4 过程检验员检查组对间隙及对口错边量符合表 4 规定
n.o 网 表 4
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
rg 对口处钢材厚度 δs
中 形，从而引起金属冷作硬化，使其力学性能下降时，则可进行加热弯曲和成 w 国特种 形。允许的冷弯最小曲率半径 r 和最大弯曲矢高 f 可见,相对变形量不大于 2%， ww. 设备 弯曲圆筒中径 D/t＞40 可冷弯（t 为板厚）。超过上述范围遇加热弯曲和成形， teji 检验 加热温度宜控制在 900~1000℃；碳素结构钢在温度降至 700℃之前，低合金 an.org网 结构钢在温度降至 800℃之前，应结束加工；低合金结构钢还应缓缓冷却。
±5
±7
14
13
6
ww.te设备检 10.7 卷至闭合即可进行点固焊。如带有产品试板则应按要求点固好产品试板， jian 验网 如为自动焊缝两端还应点固引熄弧板。卷圆后进行 A 类焊接接头的定位焊， .org 定位焊时应注意以下几点。
(1) 地线应搭在筒体上。
(2) 焊工应有相应的焊工资格，焊条及焊接工艺参数，按焊接工艺的规定执行。
7.3 依据检查线，复查坡口加工后筒节展开尺寸。
8 拼焊
8.1 将坡口检查合格后的两板组对在一起，其组对间隙及对口错边量应符合表
3－1 的规定。
8.2 清理坡口表面及两侧（手弧焊各 10 毫米，埋弧焊/气体保护焊各 20 毫米）
范围内的水渍、油污、铁锈、积渣及其它有害杂质。
8.3 定位焊：定位焊长度为 30－50 毫米、并应由持证焊工操作。其间距可依
ww 设 节
300-800 ±1
+2
801-1600 ±1.5
1601-2000 2001-3000
±2
±2.5
+3
+4
+5
.te 备检 Δh
±1
±1
±1.5
±2
jia 验 Δc
1
1.5
2
2.5
n.o 网 注：1 拼接的换热器筒节，累加 Δ1 应不大于＋8 毫米。
rg 2 ΔL 筒节展开长允差，Δh 筒节长度允差，Δc 筒节展开对角线允差。
+8
+10
6
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10.10 按产品制造工艺守则切割产品焊接试板。 10.11 冷卷筒体、锥筒在卷制过程中应避免钢板表面机械损伤，对严重尖锐伤 痕应进行修磨，使修磨范围内斜度至少 3：1，冷卷圆筒修磨处深度不超过名 义厚度 δn 的 5%，大于 2mm，热卷圆筒修磨处的厚度应不小于计算厚度 δ 腐 蚀裕量 C2 之和，超出以上要求时允许采用补焊。不锈钢容器表面如有局部伤 痕，刻槽等影响耐腐蚀性能缺陷应予以修磨。修磨深度不超过钢板厚度负偏 差值 C1。 11 校圆 11.1 纵缝组焊合格后的筒节，应进行校圆。矫圆在卷板机上进行加载应循序 渐进，不得过矫，卸载应逐渐减小。
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有限公司企业标准
QB/HT-RQ-04-07
筒节制造通用工艺守则
w中w编 审 批 发放制 核 准国w单特位.t种e设jia备n.检o验rg网
接收单位
接收人：
1 主题内容与适用范围
5.2 试板的下料划线按试板制造工艺守则执行制造卡。
>3000 ±3.5
+7
3
5.3 材料检验员核对材料标记，并打确认钢印，若为低温或不锈钢则不允许打
钢印，应用油漆书写。
5.4 按排版图检查筒节编号及数量。
6 下料：按下料工艺守则执行，并对实际落料尺寸进行检查。
7 加工坡口
坡口型式及尺寸应符合设计图样、制造卡的规定。
隙不得大于 20mm。除技术要求有单独规定外，卷圆筒尺寸偏差见表 5
表5 偏差
圆筒外径/mm
冷卷外径 公差/mm
外径公差 /mm
热卷偏差 椭圆度/mm 壁厚≤30mm 壁厚>30mm
局部凸凹 /mm
<1000
±2
±2
5
5
3
1000-2000
±3
±4
10
9
4
中国 2000-3000
±4
±6
12
11
5
w 特种 >3000
表1
1
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钢板名义 2.0
厚度
负偏差 C1 0.18 钢板名义
8－25 厚度
负偏差 0.8
2.2 0.19 26－30 0.9
2.5
0.2 32－ 34 1.0
2.8-3.0 3.2-3.5 3.8-4.0 4.5-5.3 6－7
4
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w中w国w图特.1 t滚种圆e对设j中ia备n.检o验rg网
卷圆进给次数越少效率越高而圆度误差相对大一些。卷圆总是在工、设备条 件和圆度误差允许范围内以最少、或一次进给完成卷制，以求达到最高的生产率。 10.3 考虑到冷卷时钢材的回弹，卷圆时必须施加一定的过卷量，即使回弹后 工件的直径为加工图要求的工件直径。 10.4 当需要热卷时，如前所述正确控制卷制的温度。加热炉应布置在卷板车 机附近，一距离在 6~10m 左右，视加工工件和设备的尺寸确定，在车间设计 时应予以考虑，热卷没有回弹，因此不用过卷。对于不允许冷卷的薄板，若 用热卷则因刚性太差，吊运困难，则可以采用温卷宗，即加热温度在金属再
《压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998《钢制压力容器》（第 1、2 号修改单） GB151-1999《管壳式换热器》（第 1 号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度
3 筒节制造工艺的主要工序流程
中 领料
划线
下料
加工坡口
拼焊
卷圆
w 国特种 组焊
(切割产品焊接试板)
校圆
无损检测
按 B 类焊接接头的对口错边量要求。
8.5 按焊接工艺卡及焊接工艺守则焊接。 8.6 过程检验员检验合格后准备卷圆。
3
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9 卷圆准备 9.1 卷圆前应按图样、制造卡及有关技术文件对来料的材料牌号、材料标记、 规格、下料尺寸、零件编号进行核查，并根据制造卡和图纸要求检查、确定 板料的坡口方向。需要注意的是各种标记应在圆筒的外侧面。 9.2 清理净卷板机辊轴及板面上的油污杂物。 9.3 操作者应严格按照卷板机的安全操作规程和操作程序进行。 9.4 采用三轴卷板机滚锥筒、小口直径应根据锥筒的实际，锥度与板厚进行确定。 10 卷圆 10.1 大多数金属材料的弯曲和成形加工是在冷态——常温下进行的。由于弯 曲和成形最终是使金属材料发生塑性变形，当变形量过大，导致过大塑性变
(3) 错边量按表 4。
10.8 按焊接工艺守则进行焊接。
10.9 筒节组焊合格后，检查筒节外圆周长，其允许偏差按表 6
表6
筒节周长
<800
800-1200
>300 1200-1600 1600-2400 2400-3000
0
容器筒节周长允差
±4
±5
±6
±7
±8
±10
换热器筒节周长允差
+4
+5
+6
+7
10.2 卷圆时，为防止卷圆时产生扭斜，卷板开始时，工件送进务必对中，对 中使得工件的母线与辊子的轴线平行，防止错口和大小口。按图 1 进行对正 防止发生扭斜，对中方法如图 1 卷圆工艺分一次进给和多次进给，取决于工 艺限制条件和设备限制条件，即冷卷时不得超过允许的最大变形率和板、辊 之间不打滑，不得超过辊子的允许应力与设备的最大功率。一次进给不能满 足则可多次进给完成卷圆。 10.3 卷板机设备说明书给出的最小弯曲半径指一次进给卷制机器规定的名义 规格板材时的最小弯曲半径。多次进给时最小弯曲半径可以接近上辊半径。
可去除的可直接使用，否则应进行修补后在使用。
4.4 测量钢板实际厚度，应不小于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差，按
GB6654－1996《压力容器用钢板》和 GB3531－1996《低温压力容器用低合
金钢板》验收的钢板厚度负偏差均为－0.25mm，按 GB/T3274 验收的结构钢
板厚度负偏差见表 1
0
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本守则规定了压力容器筒节制造过程的控制内容、主要制造工序及各工 序的操作要点和质量要求。
本守则适用于碳素钢、低合金钢钢板及不锈钢板卷制的筒节（含卷制接 管、圆锥筒）。卷圆、校圆等通用工艺技术要求。 2 引用标准
0.22
0.25
0.3
0.5
0.6
36－40 42－50 52－60 60－100 >100
1.1
1.2
1.3
1.5
1.7
4.5 对毛边供应的钢板应剔出 40－100 毫米，以防轧制缺陷混入筒节内。
5 划线：按制造卡及下料工艺守则下料划线部分进行。
5.1 检查划线误差：划线允差按表 2
表2
下料长度
中国 容器筒节 w 特种 ΔL 换热器筒
w中w国w特种设图3 棱角E的检查 .tejia备n.检o验rg网 11.3 对于曲率大小不均的筒节，应着重在曲率小的一段上多加压力，也可适
当转动角度，若使筒节在卷板机上整圈转动，则不可施加过大压力。 11.4 校圆后应对筒节进行以下项目检查： 11.4.1 受内压的容器筒节同一断面的最大最小直径差 e 应不大于 1％Di，且不 大于 25mm，当被检断位于开孔中心一倍开孔直径范围内时，则 e 应不大于 1 ％Di 与开孔内径 2％之和且不大于 25mm。 11.4.2 对换热器筒节，其同一断面上的最大最小直径差应≤0.5％DN,如图 4 所 示，且当 DN≤1200 mm 时，其值≤5mm；当 DN>1200mm 时，其值≤7mm。 11.4.3 对接焊缝处形成的棱角 E，用弦长的 1/6Di 且不小于 300 毫米的内外样 板检查，其 E 值不得大于 1/10δs+2 毫米，且不大于 5 毫米。
中 11.2 筒节纵缝内，外棱角的校圆。 w 国特种 11.2.1 筒节纵缝有外棱角，应使用专用弧板校圆，即先将专用弧板放于卷板机 ww. 设备 上，再将筒节放于弧板和上辊之间，（注意应使用筒节纵缝位于弧板中间）， tejian.检o验rg网 并使筒节和弧板一起在卷板机上来回滚动，直到曲率合格为止。
7.1 检查坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣、夹杂等缺陷。
7.2 对标准抗拉强度 δb>540Mpar 的材料及 Cr-Mo 低合金钢经火焰切割后，切 割表面应进行磁粉无损检测。
2
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ww.te设备检 4 领料 jian 验网 4.1 按生产通知单及工艺定额要求开领料单，领取钢板。领料单中应注明生产 .org 名称和编号。
4.2 核对材料代号、规格、牌号、使用状态及标记，设计图样中对材料有附加
要求的，应按其要求执行。
4.3 检查材料表面，对严重锈蚀、重皮、裂纹等缺陷存在的钢板，通过机加工
5
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结晶以下，蓝脆温度以上。
10.5 弯曲成形零件采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于 1500mm 时，
样板弦长不应小于零件弦长的 2/3；弦长大于 1500mm，成形部位与样板的间
11.2.2 筒节纵缝有内棱角，可将筒节纵缝放于卷板机上滚正下方，待焊缝两侧 钢板产生一定量变形后可使筒节在焊缝两侧附近来回滚动数次，不可转动过
7
中国特种设备检验网 www.tejian.org 服务电话：010-82896329 服务信箱：zjzjb@vip.sina.com 大角度，检查棱角合格后即可。矫圆后的筒体应保证圆度要求，其形成的棱 角 E 用弦长等于 1/6 的设计内直径，且不小于 300mm 的内样板或外样板检查， 如图 3 其 E 值不得大于（δn/10+2）mm，并不大于 5mm。
按焊接接头类别划分对口错边量 b
间距
50－100 100－200 100－300
A
B
≤12 >12-20 >20-40
≤1/4δs ≤3 ≤3
≤1/4δs ≤1/4δs ≤5
>40-50
≤3
≤1/8
>50
≤1/16δs≤10
≤1/8δs,≤20
注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的 A 类接头，
据筒节直径大小而定但不少于 2 个定位点。见表 3
表3
定位焊
定位焊
焊件厚度
中 ≤4 国特 4－12 www 种设 >12
焊缝高 <4 3－6 3－6
焊缝宽 5－10 10－20 15－20
.tejia备检验 8.4 过程检验员检查组对间隙及对口错边量符合表 4 规定
n.o 网 表 4
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
rg 对口处钢材厚度 δs
中 形，从而引起金属冷作硬化，使其力学性能下降时，则可进行加热弯曲和成 w 国特种 形。允许的冷弯最小曲率半径 r 和最大弯曲矢高 f 可见,相对变形量不大于 2%， ww. 设备 弯曲圆筒中径 D/t＞40 可冷弯（t 为板厚）。超过上述范围遇加热弯曲和成形， teji 检验 加热温度宜控制在 900~1000℃；碳素结构钢在温度降至 700℃之前，低合金 an.org网 结构钢在温度降至 800℃之前，应结束加工；低合金结构钢还应缓缓冷却。
±5
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ww.te设备检 10.7 卷至闭合即可进行点固焊。如带有产品试板则应按要求点固好产品试板， jian 验网 如为自动焊缝两端还应点固引熄弧板。卷圆后进行 A 类焊接接头的定位焊， .org 定位焊时应注意以下几点。
(1) 地线应搭在筒体上。
(2) 焊工应有相应的焊工资格，焊条及焊接工艺参数，按焊接工艺的规定执行。
7.3 依据检查线，复查坡口加工后筒节展开尺寸。
8 拼焊
8.1 将坡口检查合格后的两板组对在一起，其组对间隙及对口错边量应符合表
3－1 的规定。
8.2 清理坡口表面及两侧（手弧焊各 10 毫米，埋弧焊/气体保护焊各 20 毫米）
范围内的水渍、油污、铁锈、积渣及其它有害杂质。
8.3 定位焊：定位焊长度为 30－50 毫米、并应由持证焊工操作。其间距可依
ww 设 节
300-800 ±1
+2
801-1600 ±1.5
1601-2000 2001-3000
±2
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.te 备检 Δh
±1
±1
±1.5
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jia 验 Δc
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1.5
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n.o 网 注：1 拼接的换热器筒节，累加 Δ1 应不大于＋8 毫米。
rg 2 ΔL 筒节展开长允差，Δh 筒节长度允差，Δc 筒节展开对角线允差。
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+10
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10.10 按产品制造工艺守则切割产品焊接试板。 10.11 冷卷筒体、锥筒在卷制过程中应避免钢板表面机械损伤，对严重尖锐伤 痕应进行修磨，使修磨范围内斜度至少 3：1，冷卷圆筒修磨处深度不超过名 义厚度 δn 的 5%，大于 2mm，热卷圆筒修磨处的厚度应不小于计算厚度 δ 腐 蚀裕量 C2 之和，超出以上要求时允许采用补焊。不锈钢容器表面如有局部伤 痕，刻槽等影响耐腐蚀性能缺陷应予以修磨。修磨深度不超过钢板厚度负偏 差值 C1。 11 校圆 11.1 纵缝组焊合格后的筒节，应进行校圆。矫圆在卷板机上进行加载应循序 渐进，不得过矫，卸载应逐渐减小。
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筒节制造通用工艺守则
w中w编 审 批 发放制 核 准国w单特位.t种e设jia备n.检o验rg网
接收单位
接收人：
1 主题内容与适用范围
5.2 试板的下料划线按试板制造工艺守则执行制造卡。
>3000 ±3.5
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3
5.3 材料检验员核对材料标记，并打确认钢印，若为低温或不锈钢则不允许打
钢印，应用油漆书写。
5.4 按排版图检查筒节编号及数量。
6 下料：按下料工艺守则执行，并对实际落料尺寸进行检查。
7 加工坡口
坡口型式及尺寸应符合设计图样、制造卡的规定。
隙不得大于 20mm。除技术要求有单独规定外，卷圆筒尺寸偏差见表 5
表5 偏差
圆筒外径/mm
冷卷外径 公差/mm
外径公差 /mm
热卷偏差 椭圆度/mm 壁厚≤30mm 壁厚>30mm
局部凸凹 /mm
<1000
±2
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1000-2000
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中国 2000-3000
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表1
1
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钢板名义 2.0
厚度
负偏差 C1 0.18 钢板名义
8－25 厚度
负偏差 0.8
2.2 0.19 26－30 0.9
2.5
0.2 32－ 34 1.0
2.8-3.0 3.2-3.5 3.8-4.0 4.5-5.3 6－7
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w中w国w图特.1 t滚种圆e对设j中ia备n.检o验rg网
卷圆进给次数越少效率越高而圆度误差相对大一些。卷圆总是在工、设备条 件和圆度误差允许范围内以最少、或一次进给完成卷制，以求达到最高的生产率。 10.3 考虑到冷卷时钢材的回弹，卷圆时必须施加一定的过卷量，即使回弹后 工件的直径为加工图要求的工件直径。 10.4 当需要热卷时，如前所述正确控制卷制的温度。加热炉应布置在卷板车 机附近，一距离在 6~10m 左右，视加工工件和设备的尺寸确定，在车间设计 时应予以考虑，热卷没有回弹，因此不用过卷。对于不允许冷卷的薄板，若 用热卷则因刚性太差，吊运困难，则可以采用温卷宗，即加热温度在金属再
《压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998《钢制压力容器》（第 1、2 号修改单） GB151-1999《管壳式换热器》（第 1 号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度
3 筒节制造工艺的主要工序流程
中 领料
划线
下料
加工坡口
拼焊
卷圆
w 国特种 组焊
(切割产品焊接试板)
校圆
无损检测
按 B 类焊接接头的对口错边量要求。
8.5 按焊接工艺卡及焊接工艺守则焊接。 8.6 过程检验员检验合格后准备卷圆。
3
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9 卷圆准备 9.1 卷圆前应按图样、制造卡及有关技术文件对来料的材料牌号、材料标记、 规格、下料尺寸、零件编号进行核查，并根据制造卡和图纸要求检查、确定 板料的坡口方向。需要注意的是各种标记应在圆筒的外侧面。 9.2 清理净卷板机辊轴及板面上的油污杂物。 9.3 操作者应严格按照卷板机的安全操作规程和操作程序进行。 9.4 采用三轴卷板机滚锥筒、小口直径应根据锥筒的实际，锥度与板厚进行确定。 10 卷圆 10.1 大多数金属材料的弯曲和成形加工是在冷态——常温下进行的。由于弯 曲和成形最终是使金属材料发生塑性变形，当变形量过大，导致过大塑性变
(3) 错边量按表 4。
10.8 按焊接工艺守则进行焊接。
10.9 筒节组焊合格后，检查筒节外圆周长，其允许偏差按表 6
表6
筒节周长
<800
800-1200
>300 1200-1600 1600-2400 2400-3000
0
容器筒节周长允差
±4
±5
±6
±7
±8
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换热器筒节周长允差
+4
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+6
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10.2 卷圆时，为防止卷圆时产生扭斜，卷板开始时，工件送进务必对中，对 中使得工件的母线与辊子的轴线平行，防止错口和大小口。按图 1 进行对正 防止发生扭斜，对中方法如图 1 卷圆工艺分一次进给和多次进给，取决于工 艺限制条件和设备限制条件，即冷卷时不得超过允许的最大变形率和板、辊 之间不打滑，不得超过辊子的允许应力与设备的最大功率。一次进给不能满 足则可多次进给完成卷圆。 10.3 卷板机设备说明书给出的最小弯曲半径指一次进给卷制机器规定的名义 规格板材时的最小弯曲半径。多次进给时最小弯曲半径可以接近上辊半径。
可去除的可直接使用，否则应进行修补后在使用。
4.4 测量钢板实际厚度，应不小于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差，按
GB6654－1996《压力容器用钢板》和 GB3531－1996《低温压力容器用低合
金钢板》验收的钢板厚度负偏差均为－0.25mm，按 GB/T3274 验收的结构钢
板厚度负偏差见表 1
0
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本守则规定了压力容器筒节制造过程的控制内容、主要制造工序及各工 序的操作要点和质量要求。
本守则适用于碳素钢、低合金钢钢板及不锈钢板卷制的筒节（含卷制接 管、圆锥筒）。卷圆、校圆等通用工艺技术要求。 2 引用标准
0.22
0.25
0.3
0.5
0.6
36－40 42－50 52－60 60－100 >100
1.1
1.2
1.3
1.5
1.7
4.5 对毛边供应的钢板应剔出 40－100 毫米，以防轧制缺陷混入筒节内。
5 划线：按制造卡及下料工艺守则下料划线部分进行。
5.1 检查划线误差：划线允差按表 2
表2
下料长度
中国 容器筒节 w 特种 ΔL 换热器筒
w中w国w特种设图3 棱角E的检查 .tejia备n.检o验rg网 11.3 对于曲率大小不均的筒节，应着重在曲率小的一段上多加压力，也可适
当转动角度，若使筒节在卷板机上整圈转动，则不可施加过大压力。 11.4 校圆后应对筒节进行以下项目检查： 11.4.1 受内压的容器筒节同一断面的最大最小直径差 e 应不大于 1％Di，且不 大于 25mm，当被检断位于开孔中心一倍开孔直径范围内时，则 e 应不大于 1 ％Di 与开孔内径 2％之和且不大于 25mm。 11.4.2 对换热器筒节，其同一断面上的最大最小直径差应≤0.5％DN,如图 4 所 示，且当 DN≤1200 mm 时，其值≤5mm；当 DN>1200mm 时，其值≤7mm。 11.4.3 对接焊缝处形成的棱角 E，用弦长的 1/6Di 且不小于 300 毫米的内外样 板检查，其 E 值不得大于 1/10δs+2 毫米，且不大于 5 毫米。
中 11.2 筒节纵缝内，外棱角的校圆。 w 国特种 11.2.1 筒节纵缝有外棱角，应使用专用弧板校圆，即先将专用弧板放于卷板机 ww. 设备 上，再将筒节放于弧板和上辊之间，（注意应使用筒节纵缝位于弧板中间）， tejian.检o验rg网 并使筒节和弧板一起在卷板机上来回滚动，直到曲率合格为止。
7.1 检查坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣、夹杂等缺陷。
7.2 对标准抗拉强度 δb>540Mpar 的材料及 Cr-Mo 低合金钢经火焰切割后，切 割表面应进行磁粉无损检测。
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ww.te设备检 4 领料 jian 验网 4.1 按生产通知单及工艺定额要求开领料单，领取钢板。领料单中应注明生产 .org 名称和编号。
4.2 核对材料代号、规格、牌号、使用状态及标记，设计图样中对材料有附加
要求的，应按其要求执行。
4.3 检查材料表面，对严重锈蚀、重皮、裂纹等缺陷存在的钢板，通过机加工
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结晶以下，蓝脆温度以上。
10.5 弯曲成形零件采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于 1500mm 时，
样板弦长不应小于零件弦长的 2/3；弦长大于 1500mm，成形部位与样板的间