铝型材挤压加工工艺模具的制造要求
超宽铝型材挤压模具的设计方法
超宽铝型材挤压模具是铝型材生产中不可或缺的重要工具，其设计质量直接影响了铝型材的成型质量和生产效率。
本文将从模具设计的基本原理出发，介绍超宽铝型材挤压模具的设计方法。
一、模具设计的基本原理1. 模具的类型超宽铝型材挤压模具主要包括挤压模头、挤出压辊和定位辅助装置等部分。
其中挤压模头与挤出压辊为主要组成部分，是模具的核心部件。
2. 模具的设计原则超宽铝型材挤压模具的设计原则包括优化设计、结构合理、材料选用合理和加工工艺先进等。
在模具设计过程中，需要充分考虑铝型材的产品特性和生产工艺要求，确保模具设计符合生产的需要。
二、超宽铝型材挤压模具的设计方法1. 确定产品结构超宽铝型材挤压模具的设计首先需要明确产品的结构形式、尺寸要求和表面质量要求。
只有明确了产品的特性，才能进行有效的模具设计。
2. 模具结构设计根据产品的结构要求，设计模具的结构形式。
在这一步骤中需要考虑模具的开合方式、模具的冷却系统、模具的进料系统等，确保模具结构合理。
3. 材料选用根据产品的生产要求和模具的使用条件，选择适合的材料。
超宽铝型材挤压模具通常采用高强度、高耐磨的合金钢材料，以确保模具具有较长的使用寿命。
4. 模具加工工艺设计模具的加工工艺，包括模具的精密加工、表面处理、装配和调试等。
在加工过程中需要严格控制尺寸精度，确保模具的加工质量。
5. 模具调试与验证完成模具加工后，需要进行模具的调试和验证工作。
通过模具的调试，确保模具可以正常使用，并满足产品的生产要求。
三、超宽铝型材挤压模具的优化设计1. 模具的结构优化通过CAD技术对模具的结构进行优化设计，提高模具的使用性能和生产效率。
合理利用模具材料，优化模具结构，减轻模具重量，提高模具的刚度和稳定性。
2. 模具的润滑设计合理设计模具的润滑系统，确保铝型材在挤压过程中能够顺畅的通过模具。
优化模具的润滑设计，可降低挤压过程中的摩擦阻力，提高生产效率。
3. 模具的保养与维护对于超宽铝型材挤压模具，定期的保养与维护工作至关重要。
铝型材挤压工艺操作规程
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝型材热挤压模具标准
铝型材热挤压模具标准一、模具设计1.依据产品要求，设计模具结构，考虑材料流动性、成型工艺和模具使用寿命。
2.根据生产规模和批量要求，确定模具大小、尺寸精度和结构形式。
3.优化模具设计，减少模具制造难度和成本，提高生产效率。
二、模具材料1.根据模具使用要求选择合适的材料，如铝合金、钢材等。
2.考虑材料的热处理性能、硬度、韧性等指标，确保模具具有足够的强度和耐磨性。
3.对材料进行质量检验，确保无缺陷和不良品。
三、模具制造1.严格遵守制造工艺流程，确保模具制造精度和质量。
2.对制造过程中使用的工具、量具进行定期检查和维护，确保精度。
3.对制造完成的模具进行质量检验，确保符合设计要求。
四、模具测试1.对制造完成的模具进行压力测试，确保其强度和密封性能。
2.对模具进行试模生产，检查产品是否符合设计要求，并对模具进行调整和优化。
3.对模具进行寿命测试，评估其使用性能和使用寿命。
五、模具维护1.定期对模具进行检查和维护，确保其正常运转和使用寿命。
2.对模具进行保养，如清洗、润滑等，保持其清洁度和润滑度。
3.对损坏的模具进行修复或更换，确保生产正常进行。
六、模具报废1.当模具达到使用寿命或损坏严重时，应进行报废处理。
2.对报废的模具进行分类处理，如回收再利用或废弃处理。
3.对报废模具进行处理时，应遵守相关环保法规和规定。
七、模具安全1.模具设计应考虑操作安全，避免存在安全隐患。
2.操作人员应经过专业培训，熟悉模具操作流程和安全规范。
3.生产现场应设置安全警示标识，加强安全宣传和教育。
4.对存在安全隐患的模具应立即停止使用，并进行整改。
5.八、模具环保在模具设计和制造过程中应尽量采用环保材料和工艺，减少对环境的影响。
具体措施包括：减少能源消耗和碳排放量；采用环保型润滑剂和清洗剂；对报废模具进行环保处理等。
同时加强员工环保意识的培养和教育。
九、总结铝型材热挤压模具标准是指导模具设计、制造、测试和维护的重要依据。
通过严格执行这些标准可以确保模具的质量和使用寿命提高生产效率降低成本同时保障操作人员的安全并保护环境实现可持续发展目标提高企业的综合竞争力。
铝挤压工艺技术规范
铝挤压工艺技术规范铝挤压工艺技术规范一、引言铝挤压工艺技术规范是为了保证铝挤压制品的质量和工艺一致性，提高生产效率和产品可靠性而制定的。
二、材料选择1. 铝合金应符合国家标准，材料性能应满足挤压加工的要求，确保产品的强度和耐腐蚀性。
2. 铝合金应进行化学成分分析和力学性能测试，并记录在相关文件中。
三、模具设计与制造1. 模具的设计和制造应符合挤压工艺的要求，以确保产品的外形和尺寸准确度。
2. 模具的表面应进行光亮磨削处理，以减小摩擦阻力并提高产品的表面质量。
四、挤压工艺参数1. 挤压温度应根据铝合金的材料特性和产品要求进行确定，确保挤压过程中铝合金的塑性和流动性。
2. 挤压速度应控制在合适的范围内，以保证产品的表面质量和尺寸一致性。
3. 挤压压力应根据铝合金的强度和产品的形状和尺寸进行确定，以避免产生缺陷或变形。
5. 挤压后的铝材应及时进行冷却处理，以保证产品的尺寸稳定性和机械性能。
六、产品检测与测试1. 挤压制品应按照国家或行业标准进行尺寸、外观和力学性能的检测，确保产品符合要求。
2. 检测记录应进行详细记录，并保存文件，以备查阅。
七、挤压设备及维护1. 挤压设备应定期进行维护保养，保证设备的正常运行和工作效率。
2. 挤压设备的润滑部分应及时添加润滑油，以降低磨损和摩擦。
3. 挤压设备应设有过载保护装置，以防止设备的过负荷工作。
八、挤压工艺技术改进1. 随着挤压工艺技术的发展，应不断探索新的工艺流程和工艺参数，以提高产品质量和生产效率。
2. 挤压工艺中的问题和缺陷应及时进行分析和改进，以避免相同问题的再次发生。
九、安全环保1. 挤压车间应配备合适的通风设备和防护装置，以保证操作人员的安全和健康。
2. 废弃铝渣应按照相关法规和标准进行处理和利用，以减少对环境的污染。
结论通过制定铝挤压工艺技术规范，可以有效提高产品的质量和一致性，提高生产效率和产品可靠性，同时也可以保证工作环境的安全和环境的保护。
铝挤压加工生产工艺流程
铝挤压加工生产工艺流程
1：原材料选材：
工业铝型材是通过模具挤压加热成型的工业框架型材，铝棒通过铝锭熔铸，称为工业铝型材原材，原材料将直接影响工业铝型材产品的性能。
2：铝棒加热：
铝棒的加热处理应保证温度控制。
如果温度过高或过低，将直接影响最终成品的硬度，因此在加热和冷却过程中必须严格控制温度;
3：模具设计：
工业铝型材是铝棒通过模具挤压成型的最终产品，模具是根据需要设计的高精度规格设备，用于挤压所需规格和截面的型材产品;
4：工业铝型材挤压：挤压温度是挤压生产中最基本、最关键的工艺因素。
挤压过程中必须仔细控制挤压速度。
5：工业铝型材拉直校正：
工业铝型材挤压成型后会有一定的偏差。
成型后，应使用拉直机进行拉直校正，将刚挤压成型的工业铝型材校正到所需公差范围内。
拉直校正必须由拉直机完成，以确保其精度。
6：人工时效：
挤压生产的铝型材在时效前硬度低，不能作为成品使用。
因此，一般来说，强度必须通过时效来提高。
7：喷砂+氧化：
挤压成型后，工业铝型材表面会有明显的拉伸线，表面微孔较大，相对粗糙，必须经过喷砂处理
8：包装：
由于工业铝型材产品质量要求很高，整体外观美观非常精致，所以后期包装要求非常严格。
铝合金挤压模具标准
铝合金挤压模具标准铝合金挤压模具是用于铝合金挤压成型的重要工具，其质量和精度直接影响着挤压铝型材的质量和生产效率。
为了保证铝合金挤压模具的质量和性能，制定了一系列的标准，以规范和指导铝合金挤压模具的设计、制造和使用。
本文将介绍铝合金挤压模具的相关标准内容，帮助读者更好地了解和应用这些标准。
首先，铝合金挤压模具的标准主要包括以下几个方面，设计标准、材料标准、加工精度标准、使用和维护标准等。
设计标准是指铝合金挤压模具在设计过程中应符合的要求，包括模具结构设计、尺寸设计、表面处理等方面的规定。
材料标准是指铝合金挤压模具所选用的材料应符合的要求，包括材料的化学成分、力学性能、热处理工艺等方面的规定。
加工精度标准是指铝合金挤压模具在加工过程中应达到的精度要求，包括模具加工工艺、加工精度、表面质量等方面的规定。
使用和维护标准是指铝合金挤压模具在使用和维护过程中应遵守的规定，包括模具的安装、调试、使用、保养、维修等方面的规定。
其次，铝合金挤压模具的标准制定是为了保证模具的质量和性能稳定，提高铝型材的生产效率和产品质量。
通过遵循标准规定，可以有效地规范和指导铝合金挤压模具的设计、制造和使用，确保模具的质量和性能符合要求。
同时，标准的制定还可以促进模具制造技术的进步，推动铝合金挤压工艺的发展，提高铝型材的生产水平和市场竞争力。
最后，铝合金挤压模具的标准是行业标准和国家标准的重要组成部分，对于铝型材生产企业和模具制造企业来说具有重要的指导意义和规范作用。
因此，铝合金挤压模具的标准应得到充分重视和广泛应用，以确保铝型材生产的质量和效益。
同时，还需要不断完善和更新标准内容，以适应铝型材生产技术的发展和市场需求的变化。
综上所述，铝合金挤压模具标准是铝型材生产中不可或缺的重要内容，对于提高铝型材的质量和生产效率具有重要意义。
通过遵循标准规定，可以规范和指导铝合金挤压模具的设计、制造和使用，促进铝型材生产技术的进步和发展。
因此，铝合金挤压模具的标准应得到充分重视和广泛应用，以推动铝型材产业的健康发展和持续增长。
铝型材挤压工艺
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式,将盛锭筒加温至380℃---420℃.2．根据作业计划单,选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃,特殊的工业型材按规定的工艺温度执行.3．根据作业计划单选定符合计划单的模具,加温至460℃---500℃,保温2---4小时.4．启动挤压机冷却马达——油压马达.5．根据计划单顺序,选定模具专用垫装在模座中,将模座锁定在挤压位置.6．将盛定筒闭锁,将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置.7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢,中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整.9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录.二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行.2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑,纵向压痕无手感,挤压纹细致均匀,无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差,切斜度按国标高精级.5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2.7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒,必须用专用清缸垫清理一次料胆.三．注意事项1、挤压时,如塞模,闷车时间不得超过5秒.2、装模时,注意安全,防止螺丝滑脱砸伤脚.3、出料时,严禁直线向出料口窥视.4、装模上机前,必须检查中心位,挤压杆是否对中,开机前空载试机运行一次,确认无误正式开机.5、测棒温,模温,盛锭筒温是否达到要求.6、3—5支棒检查一次质量.7、经常检查油温.8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示.中断一．操作规程1、当主机出料时,用钳子夹住料头,将型材导引至滑出平台并开启冷却风机,对要求水冷的型材打开水冷系统.2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头,写明模具编号,集中收放,供修模工参考.3、出料正常,用中断锯锯下约50㎝左右的型材,交给质检员检测质量.4、配合机手根据出料长度,在13米、19米或25米处中断型材,以便矫直.如总长度小于26米.则在料接头上中断.5、型材被中断后,立即用石棉手套轻轻托住推至冷床.6、检查质量.特别是第一、第二支棒,以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量.二．工艺要求：1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟2、锯料时,注意轻压且锯与料同步前进,防止型材压弯.3、推料时,轻拿轻放,避免人为的擦伤和料台擦花.4、锯料时,一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.三.注意事项:1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.2、开启中断锯时,操作手不能正对中断锯.锯片30㎝范围内,禁止人身靠近,以保安全.3、注意出料道路,防止料床顶住型材.4、注意安全,小心烫伤.5、注意型材出料时扭拧.拉伸一、操作规程：1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常.2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处.3、拉伸前要确认型材的长度,再预定拉伸率,确定拉伸长度,即主夹头移动位置,通常6063T5拉伸率为%--1%,6061 T6拉伸率为%%.4、根据型材的形状确认夹持方法,大断面空心型材,可塞入拉伸垫块,但要尽量确保足够的夹持面积.5、当型材冷却至50℃以下时,开能拉伸型材.6、当型材同时存在弯曲和扭拧时,应先矫正扭拧后拉弯曲.7、第一、二根进行试拉,确认预定拉伸率和夹持方法是否合适.目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口,如不合适,要适当调整拉伸率.8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧,或不能使几何尺寸合格时,应通知操作手停止挤压.9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花.二、工艺要求：1、型材冷却温度：≤50℃2、两排料之间要有一定的距离,防止相互擦伤.3、拉伸时,两端的夹持方向要一致.尾夹头夹好后,主夹头才能拉伸.4、主夹头卸压后,钳口打开前、主夹头不要回程.三、注意事项：1、钳口夹持型材时,手不要握在被夹持的部位.2、当油面低于下限,过滤器堵塞或油温过高时,要停止油泵运转.3、出现非正常声音时,要及时判断原因和报告大班长.4、型材表面严禁油污.锯切一、操作规程：1、开启锯床,检查进退是否正常,锯片是否需要维修、更换.2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床.3、将定尺挡板定于需要处并坚固.4、将型材的头部锯掉约40㎝,然后顶住定尺挡板,用手按住型材,脚踏前进开关,将型材锯断.5、锯片后退、检查每支型材的质量.6、将合格型材装在专用框内.7、料口修整好,填写完跟踪卡,待质检签名后向统计过磅交货.二、工艺要求：1、锯切头料应不小于30㎝,尾料不小于40㎝,以保证质量.2、锯切时大料每次不能超过6支.3、锯口应整齐,无严重的变形和毛刺.4、锯口余量客户没有特殊要求的一般留20㎜,不得副公差.5、移动型材时轻抬轻放,防止擦花,划伤型材.6、装框每层放5根以上垫条,注意不同材的装置,防止变形.7、料口修理均匀、平整.三、注意事项：1、锯片前进时,人不要站在锯片正面严防伤人.2、控制好喷油量,擦干型材上面的油污 .3、锯片伸缩控制在10—15秒之间.4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换.时效一、操作规程：1、开炉前检查一下温度表是否正常,料口、型材质量是否合格,型材品名、数量,框号与跟踪卡是否相符,方可进炉.2、装好炉,打开所有的时效开关如燃气装置、电路等,然后检查每个部位设备是否正常.3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间.4、时效结束,型材出炉,强制冷却.5、跟踪卡按时效情况登记好,检查硬度,合格将卡插进型材框里.二、工艺要求：1、温度：200±5℃2、时间2—小时,炉内温差不能超过10℃.有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行.3、料冷却到50℃以下测硬度,韦氏硬度≥8HW.特殊硬度要求的按特殊要求执行.三、注意事项：1、天车下严禁站人2、吊运框架不得碰伤、损坏型材,不得人为践踏型材.3、出炉的型材不应接触腐蚀性气体、尘土等,要求炉前炉后盖好彩条布.4、料框不要高叠架堆放,一般不超过3架.1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪.要使用的平面模、分流模,生产前必须先把专用垫准备好,不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来,而找不到专用垫,导致模具温度下降,压不出或压坏模具,影响计划完成时间,增加生产成本.模具上机时要查看模具编号是否与排产相同,对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量,控制好质量.2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合,能与班长沟通,清楚班长的生产计划,班长不在现场时能指挥生产,不会造成停机.机手只有熟悉生产计划,才能懂得开机的技巧,并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度,提高产量,减少废料的生产.严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责,机械手上、主缸进时要密切注视,手不能离开操作台的暂停控制开关,严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生.3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常.密切注意出料口型材的行走是否顺畅,当达到型材要求的长度时,开始锯切.按手柄开关或脚垫开关,将锯片压向出料型材,锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯,当型材切断后锯片要迅速移离型材.接着将锯断的型材滑入料架冷却,并且每隔3－5支料时必须锯样板检查表面质量情况,同时适当向锯片涂擦润滑油.4 矫直工操作规程矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统,操作手柄及按钮是否正常.启动液压泵、电机是否正常.根据型材长度,将后夹头的距离适当调整,并固定好后夹头,空负荷试车试行,操作钳口“开－闭”,大车“拉伸－返回”数次,检查是否正常,确定型材温度低于50℃时方可进行拉直,上料操作钳口松开夹紧,大车返回处于极限位置,后夹头同时夹紧时处于拉直状态.在拉直过程中,用手掰动型材使其平直,或按动夹头旋转使型材平直,按拉伸手柄,拉伸开始,拉伸率应不大于％,并注意型材形状尺寸的变化,避免拉伸过量,拉伸结束后,大车返回,松开前后夹头,将型材送上储料台.型材要及时矫直,防止坯料在冷床上堆积,造成碰伤、划伤、擦花,型材装饰面朝上,避免装饰面擦花,传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转.5锯切装框操作规程首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常,然后根据挤压排产单上型材长度,颜色,方向装柜,不能混装.送料到锯切台直至碰到挡尺,并将型材摆直.向锯片喷射适量的冷却润滑机油,然后开始锯切.锯切时要控制一次锯切支数,防止擦花,并且对于成品坯料和光面料锯切时,要每支之间用干净布料进行间隔.将锯切好的型材装到指定的料框,有质量问题的料不能进框,在装框过程中厚重型材装在下面,轻薄型材装上面.同时要做到轻拿轻放,防止压伤、压凹、压坏.每层型材间都必须垫隔条,长短不一致的型材原则上不混装,需要混装时,应采取长下短上的装框方式,装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效.。
铝型材挤压模具制模技术重难点详解
铝型材挤压模具制模技术重难点详解关键词：金属材料铝型材挤压模具制备技术铝型材挤压是铝型材加工的重要工艺之一,而铝型材挤压工艺模具的制造直接关系铝挤型材的品质和使用寿命。
商品经理人指出，因为铝挤压工艺模具拥有一系列特点，所以铝型材模具制模技术需要满足一些特殊的要求：首先我们需要认识到，铝合金挤压工艺模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，模具的材料需要使用高强耐热的合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都比较复杂，这给模具制造加工增加了不少的困难。
其次，为了提高工模具的使用寿命和保证铝型材产品的表面品质，就必须要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，而模子平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光类机械设备。
再则，目前客户对铝挤压产品的要求越来越高，逐渐向高、精、尖的趋势发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，采崩传统的工艺足根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备。
第四，铝型材断面十分复杂，特别是超高精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦。
第五，铝型材挤压产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模了，把修模的工作量减少到最低程度。
第六，现如今铝合金挤压产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的外形尺寸为100mm×25mm的小模子，也有重达2000kg以上的外形尺寸为1800mm×450mm的大模子。
铝型材挤压工艺流程
铝型材挤压工艺流程
《铝型材挤压工艺流程》
铝型材挤压工艺是一种常用的铝合金成型技术，通过将铝合金加热至一定温度后挤压成各种截面形状的型材，被广泛应用于建筑、交通运输、机械制造等领域。
下面是铝型材挤压的工艺流程：
1. 材料准备：首先，需要准备好铝合金材料，一般为圆锭或方锭状，根据所需型材的截面形状和尺寸进行选择。
2. 加热预处理：将铝合金锭放入加热炉中进行加热处理，使其达到合适的挤压温度。
加热过程中需要控制好温度和时间，以确保材料具有良好的塑性和流动性。
3. 模具设计与制造：根据所需的型材形状和尺寸，设计并制造出相应的挤压模具。
模具的设计要考虑到挤压过程中的变形和应力分布，以确保最终产品具有良好的性能。
4. 挤压成型：经过预热处理的铝合金锭被放入挤压机的加热槽中，经过一定的时间和压力，被挤压成型成型材。
在挤压过程中，材料会产生塑性变形，填满模具腔体，最终形成所需的形状。
5. 温度处理：挤压成型后的铝型材需要进行温度处理，以消除内部应力和改善材料的性能。
一般包括固溶处理和时效处理两个步骤。
6. 表面处理：最后，对铝型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂涂料、研磨抛光等，以提高其表面硬度、耐腐蚀性和装饰性。
通过以上工艺流程，铝型材挤压成型后可应用于各种场合，成为现代工业中不可或缺的材料之一。
铝型材挤压工艺操作规程完整
铝型材挤压⼯艺操作规程完整1、⽬的规范热挤压型材（基材）的⽣产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提⾼效率的⽬的。
2、适⽤范围适⽤于在本公司挤压⽣产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员⼯按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员⼯严格按本规程的规定进⾏操作。
4、操作规程4.1挤压⽣产⼯艺流程图：4.2⽣产前的准备4.2.1模具的准备（责任⼈：挤压班长）4.2.1.1备⽤的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使⽤的模垫应及时清除出车间，防⽌错⽤不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模⼯接到⽣产计划指令后，组织合格模具，送抛光⼯处进⾏抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8⼩时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任⼈：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持⼲净，⽆严重磨损或⼤肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或⽓泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端⾯应平整⽆损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有⾜够的加热能⼒。
否则，盛锭筒将⽆法达到⼯艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进⾏⼀次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50⽀锭应进⾏⼀次清缸，以确保盛锭筒内清洁⼲净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在⼯艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合⾦圆铸锭的准备（责任⼈：主机⼿）4.2.3.1根据排产单的要求选⽤相应牌号的合⾦，其数量由⽣产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使⽤的铝合⾦圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在⼊炉加热之前，应作表⾯质量⾃检，⾃检由主机⼿负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中⼼裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应⼊炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地⾯上滚动，凡是表⾯有泥沙、灰尘时，均应清理⼲净后再⼊炉加热。
铝材挤压操作规程及注意事项(精)
铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理在铝型材生产企业中,模具成本在型材挤压生产成本中占到 35%左右。
模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护, 直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。
挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的, 既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用, 并且还需要承受周期性载荷作用。
这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。
为满足以上几项要求, 目前在国内普遍采用优质 4Cr5MoSiV1(美国牌号 H13 合金钢, 并采用真空热处理淬火等方式来制作模具,以满足铝型材生产中的各项要求。
然而, 在实际生产中, 仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量, 严重的甚至挤压不到 20条棒或上机不到 2次就提前报废,致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。
这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。
究其成因,需要从以下几方面入手。
一、铝型材截面本身就千变万化,并且铝挤压行业发展到今天 ,铝合金具有重量轻, 强度好等重要优点, 目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。
由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊, 设计和制作难度较大。
如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量, 必须采用特殊工艺, 严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。
并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题, 而导致模具不能挤压到额定产量, 这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。
同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术,提高模具制作精度,提高模具质量。
二、选择合适的挤压机型进行生产。
进行挤压生产前, 需对型材截面进行充分计算,根据型材截面的复杂程度,壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。
一般来讲, λ>7-10。
当λ>8-45时,模具的使用寿命较长,型材生产过程较为顺畅。
当λ>70-80后则属较难挤压型材,模具普遍寿命较短。
铝型材挤压模具加工工艺流程
铝型材挤压模具加工工艺流程咱先来说说这模具加工之前的准备工作。
这就像是要做一道大餐之前，得先把食材啥的都准备好一样。
得先根据铝型材的形状、尺寸要求啥的来设计模具。
这个设计可不能马虎呀，就好比是给这个铝型材定制一个合身的“小衣服”，要精确到毫米甚至更小的单位呢。
设计师们就得像超级细心的裁缝一样，在图纸上把这个模具的每个细节都规划好，哪里该有个小凹槽，哪里要突出一点，都得明明白白的。
然后就进入到加工的初期阶段啦。
一般来说，要先对原材料进行切割。
这原材料就像是一块大面包，得按照我们需要的大小把它切下来一块。
这个切割可是有讲究的，得保证切割的尺寸精准度很高，不然这后面的工序可就全乱套了。
就像搭积木一样，第一块积木要是歪了，那整个大楼都可能盖不起来呢。
再接下来就是钻孔这一步啦。
钻孔就像是在这个模具上打小眼睛一样。
这些孔可都是有大用处的，有的是为了让铝型材在挤压的时候能够更好地流动，有的是为了安装一些小零件之类的。
钻孔的时候就得小心翼翼的，要是孔钻歪了或者大小不合适，那就像是人的眼睛长歪了或者一大一小，看起来多奇怪呀。
之后呢，就是进行粗加工啦。
粗加工就像是给这个模具先做个大致的造型。
就好比是捏泥人，先把大的形状捏出来。
这时候可以用一些比较大型的加工设备，大刀阔斧地把多余的材料去掉。
不过虽然是粗加工，但也不能太随意啦，还是得按照设计的尺寸来，不能偏差太多，不然精加工的时候可就麻烦了。
精加工那可是重中之重啊。
这时候就像是给这个模具进行精细的雕琢，要把每个边边角角都打磨得光滑无比。
就像是给一位美女化妆，每个细节都不能放过。
这精加工的时候，加工设备的精度要求可高了，要把尺寸误差控制在极小的范围内。
这样加工出来的模具表面光滑得就像镜子一样，铝型材在这个模具里挤压的时候才能够顺畅无阻。
加工完了还没完事呢，还得进行热处理。
这热处理就像是给这个模具做个SPA，让它变得更加强壮。
通过热处理，可以改变模具的内部组织结构，让它更加耐用，能够承受住挤压铝型材时候的巨大压力。
铝型材挤压模具讲解
铝型材挤压模具讲解一、铝型材挤压模具的基本概念1. 定义•铝型材挤压模具是在铝型材挤压生产过程中，用于将加热后的铝坯料通过挤压机的压力作用，使其通过特定形状的模孔，从而形成所需铝型材截面形状的工具。
例如，当需要生产一种带有多个中空腔室的复杂铝型材，如建筑用的隔热断桥铝型材时，就需要专门设计的挤压模具来实现。
2. 重要性•它直接决定了铝型材的形状、尺寸精度和表面质量。
一个设计良好、制造精确的挤压模具能够生产出高质量、符合标准的铝型材。
反之，如果模具存在缺陷，如模孔形状不准确或者表面粗糙度不符合要求，那么生产出来的铝型材可能会出现尺寸偏差、表面缺陷等问题，从而影响其在建筑、航空航天等各个领域的应用。
二、铝型材挤压模具的分类1. 按结构分类•平面分流模•这种模具主要用于生产空心铝型材。
它的特点是在模具内部设有分流桥和分流孔，铝坯料在挤压时先通过分流孔被分成几股金属流，然后在模芯的作用下重新汇合，形成空心型材的形状。
例如，在生产空调用的铝制散热管型材时，平面分流模能够很好地控制金属流动，保证型材的壁厚均匀性。
•实心模•实心模相对简单，主要用于生产实心铝型材。
它只有一个模孔，铝坯料直接通过这个模孔挤出形成所需的实心型材形状。
像一些简单的建筑用铝棒材或者工业用的实心铝型材零部件，就可以使用实心模进行生产。
2. 按用途分类•通用模具•通用模具适用于生产多种规格相近的铝型材。
这类模具的设计具有一定的通用性，可以通过调整一些参数，如挤压速度、模具温度等，来生产不同尺寸但形状相似的型材。
例如，在一些小型铝型材加工厂，为了降低成本，可能会使用通用模具来生产多种类型的建筑装饰用铝型材。
•专用模具•专用模具是为特定的铝型材产品专门设计制造的。
由于是针对某一特定型材的形状、尺寸和性能要求而设计，所以其生产的型材精度和质量更高。
比如航空航天领域中使用的一些特殊形状和高性能要求的铝型材，就需要专门定制的专用模具。
三、铝型材挤压模具的设计要点1. 型材截面分析•在设计模具之前，首先要对铝型材的截面形状进行详细分析。
铝型材挤压工艺规程
精品文档，放心下载，放心阅读1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
精品文档，超值下载3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
铝合金挤压生产知识及注意要点
一、铝合金的挤压生产挤压生产工艺流程：f盛锭筒加热fT模具加热T来棒检查f f铝棒加热,热剪f f f挤压成型A f淬火f中断f拉伸矫直T成品锯切一装框一时效处理一转序0 A表示特殊过程1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。
2、挤压比（人）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（入）或挤压系数（入）。
挤压6063型材时，挤压比（人）在什么范围内最合适？挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。
挤压系数一般〉9。
平模当人=9〜40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20〜70范围内。
系数过小会产生焊接不良。
所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。
如挤压①101X25管材，当人=15时焊合不好，选择人=38时管材焊合良好。
挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。
3、生产过程中如何控制挤压温度？铝棒温度应保持在440〜520℃之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。
挤压筒加热到400〜440℃。
模具温度为400〜510℃,保温时间1〜4小时。
4、选择挤压温度应遵循哪些原则？6063合金铝棒挤压温度通常在470〜510℃之间，有时也可在较低温度下挤压。
选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压模具加热及保温控制：5、如何控制挤压速度？挤压速度是影响生产率的一个重要指标。
挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。
要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。
6063铝合金挤压速度范围为：9〜 80M/min,其中实心型材为：20〜80乂/山皿，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0. 5〜0. 8倍。
型材挤压技术要求
型材挤压技术要求
型材挤压技术是指将金属坯料放入挤压机的模具中，通过施加极大的压力使金属坯料流动，从而获得所需的型材形状和尺寸的一种加工方法。
以下是型材挤压技术的要求：
1. 模具设计：模具的设计应考虑到金属材料的流动特性和挤压机的工作原理，确保金属材料能够均匀流动并得到所需的形状和尺寸。
2. 材料选择：挤压材料应选择具有良好的塑性变形能力的金属材料，如铝合金、铜合金等，以保证挤压过程中材料可以流动和变形。
3. 温度控制：挤压材料的温度应控制在适宜的范围内，以确保材料具有足够的塑性，同时避免材料过热导致氧化或其他不良反应。
4. 精确控制：挤压过程中需要对挤压机的压力、速度、温度等参数进行精确控制，以确保所需的型材形状和尺寸能够得到保障。
5. 补偿措施：由于挤压过程中金属材料的流动会受到挤压力、摩擦力等因素的影响，可能会导致一些不可避免的误差，因此需要采取补偿措施，如通过预弯、后矫正等方式来修正形状和尺寸。
总的来说，型材挤压技术要求模具设计合理、材料选择适宜、
温度控制精确、挤压参数控制准确，并且需要采取适当的补偿措施，以确保获得符合要求的型材。
铝型材挤压标准操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝型材挤压生产过程中的安全和产品质量，规范操作流程，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于我公司铝型材挤压生产过程中的各项操作。
三、职责1. 生产部门负责本规程的贯彻执行；2. 车间主任负责监督和指导车间员工按照本规程操作；3. 员工应熟悉本规程，并严格按照规程执行。
四、操作规程1. 准备工作（1）生产前，检查设备、模具、工具等是否完好，确保生产安全；（2）按照生产计划，准备相应的铝棒、模具、冷却液等材料；（3）对操作人员进行培训，确保其掌握操作技能。
2. 模具准备（1）检查模具的尺寸、形状、硬度等是否符合要求；（2）将模具安装到模座上，确保模具固定牢固；（3）根据铝型材的规格和尺寸，调整模具的位置和间隙。
3. 铝棒加热（1）按照铝棒的规格和材料，选择合适的加热温度和时间；（2）将铝棒放入加热炉中，按照加热曲线进行加热；（3）加热过程中，注意观察铝棒的加热状态，防止过热或加热不足。
4. 挤压过程（1）启动挤压机，调整挤压速度和压力；（2）将加热好的铝棒送入挤压腔，开始挤压；（3）挤压过程中，注意观察型材的表面质量，如出现裂纹、气泡等问题，及时调整挤压参数；（4）挤压完成后，将型材从挤压腔中取出。
5. 冷却和时效处理（1）将挤压好的型材放入冷却水池中，进行冷却；（2）根据型材的规格和材料，确定时效处理工艺；（3）对型材进行时效处理，提高其力学性能。
6. 质量检验（1）按照国家标准和公司规定，对型材进行尺寸、外观、力学性能等检验；（2）对不合格的型材进行返工或报废处理。
五、注意事项1. 操作人员应穿戴好劳动保护用品，如防护眼镜、手套、耳塞等；2. 严禁酒后操作；3. 严禁在挤压机运行过程中进行维护和清洁；4. 严禁操作人员随意调整挤压参数；5. 发现设备故障或安全隐患，立即停止操作，并向车间主任报告。
六、附则本规程自发布之日起实施，如有未尽事宜，由生产部门负责解释。
第2篇一、目的为确保铝型材挤压生产过程的安全、高效、稳定，提高产品质量，特制定本规程。
型材挤压机参数及模具设计纲要
铝型材工业铝型材铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。
铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。
其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。
目录一、按用途可以分为以下几类：1. 门窗的建筑用门窗铝型材[1]（分为门窗和幕墙二种）.2. CPU散热器的专用散热器铝型材3. 铝合金货架铝型材,他们的区别在于截面形状的不同.但都是通过热熔挤压生产出来的.4..工业铝型材：主要用于自动化机械设备、封罩的骨架以及各公司根据自己的机械设备要求定制开模，比如流水线输送带、提升机、点胶机、检测设备等等，电子机械行业和无尘室用得居多!二、按合金成分类：可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的.三、按表面处理要求分类：1. 阳极氧化铝材2. 电泳涂装铝材3. 粉末喷涂铝材4. 木纹转印铝材5. 刨光铝材(分为机械刨光与化学抛光二种，其中化学抛光成本最高，价格也最贵)1、熔铸是铝材生产的首道工序。
主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。
（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
2、挤压：挤压是型材成形的手段。
先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。
常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。
不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。
铝型材挤压模具设计的八大要点
铝型材挤压模具设计的八大要点目前，各生产厂家意识到挤压模具的重要性，都在模具的设计、加工方法、材料的选用等方面进行深入的探索和研究，以达到模具加工周期短、寿命长，同时要求模具挤压的制品精度和光洁等方面都有良好的外观。
那么铝型材挤压模具设计要注意什么呢?下面不妨来看看店铺整理的铝型材挤压模具设计的八大要点。
一、铝型材的尺寸及偏差铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。
二、选择正确的铝挤压机吨位选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。
如果挤压比低于10，铝型材产品机械性能低;如果挤压比过高，铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷。
实心铝型材常推荐挤压比在30左右，空心铝型材则在45左右。
三、挤压模具外形确定挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。
挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。
四、挤压模具模孔尺寸的确定对于壁厚差很大的铝型材，难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸;而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲，距离挤压筒中心远近等因素。
此外，挤压速度、有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。
五、合理调整铝金属的流动速度合理调整铝金属流动速度，就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。
挤压模具设计时，尽量采用多孔对称排列，根据铝型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同，及距离挤压筒中心的远近，来设计不等长的定径带。
一般来说，铝型材某处的壁厚越薄，周长越大，形状越复杂，离挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短。
如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时，对于铝型材断面形状特别复杂、壁厚很薄、离中心很远的部分，可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动。
而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方，就应采用阻碍角进行补充阻碍，以减缓此处的流速。
铝型材挤压模具设计书
铝型材挤压模具设计书一、引言挤压是通过将金属加热至可塑性状态，然后通过挤压机将其强制挤压出所需的形状和尺寸的一种金属加工方法。
在铝型材生产中，挤压模具的设计起着至关重要的作用。
本文将全面、详细地探讨铝型材挤压模具的设计要点和注意事项。
二、挤压模具的基本要求与分类挤压模具的设计应满足以下基本要求：2.1 精度要求铝型材挤压所需的精度主要包括形状尺寸精度、表面粗糙度和机械性能等。
挤压模具应保证产品在形状和尺寸上的精确性，并控制好表面粗糙度，以满足客户的要求。
2.2 耐磨性和耐用性要求由于挤压过程中的高温和高压，挤压模具要具有良好的耐磨性和耐用性。
合理选择使用耐磨材料和表面处理技术，能够延长模具的使用寿命，降低生产成本。
2.3 维修性和易操作性要求挤压模具在使用过程中难免会出现损坏或故障，因此维修性和易操作性对于提高生产效率至关重要。
模具的结构设计应合理，并配备合适的维修工具，以方便模具的维护和维修。
挤压模具一般可分为直缝模和环形模两大类。
直缝模适用于挤压较窄平面形状的铝型材，而环形模适用于挤压管状和异型铝材。
三、挤压模具的设计流程挤压模具的设计流程通常分为以下几个步骤：3.1 铝型材挤压工艺分析在开始设计挤压模具之前，需要进行铝型材挤压工艺的分析。
包括材料的选择、预热温度的确定、挤压压力和速度的设定等。
3.2 模具结构设计模具结构设计是挤压模具设计的关键。
需要考虑挤压过程中的应力分布、热传导和冷却等因素，并确定模具的主要结构尺寸。
3.3 模具材料选择挤压模具的材料应具有良好的耐热性、耐磨性和冲击韧性。
常用的模具材料包括高速工具钢、合金工具钢和硬质合金等。
3.4 模具加热与冷却设计为了保证挤压过程的顺利进行，模具需要进行加热和冷却。
合理的加热和冷却设计能够提高铝型材的形状精度和表面质量。
四、挤压模具的制造和调试挤压模具的制造和调试过程中需要注意以下事项：4.1 制造工艺的选择根据不同模具的要求，选择合适的制造工艺，包括数控加工、热处理和表面处理等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铝型材挤压加工工艺模具的制造要求
铝型材挤压加工型材模具的制造，也是决定其品质和使用寿命的关键因素之一。
由于铝挤压工模具具有一系列特点，因此对铝型材模具制模技术需要很高的要求：
（1）由于铝合金挤压加工模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，要求使用高强耐热合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都非常复杂，这给模具加工带来了一系列的困难。
（2）为了提高铝型材挤压加工模具的使用寿命和保证产品的表面品质，要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，模子平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光设备。
（3）由于挤压产品向高、精、尖方向发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压铝制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，采用传统的工艺是根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备。
例如：数控车床，数控加工中心
以及慢走丝加工等先进高精密度加工设备。
（4）铝型材断面十分复杂，特别是超高精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦。
（5）铝型材挤压加工产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模具，把修模的工作量减少到最低程度。
（6）由于铝型材挤压加工产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的、外形尺寸为100mm×25mm的小模子，也有重达2000kg以上的、外形尺寸为1800mm×450mm 的大模子。
有轻至几千克的、外形尺寸为65mmx800mm的小型挤压轴，也有重达100t以上、外形尺寸为2500mmx2600mm的大型挤压筒。
模具的规格和品质上的巨大差异，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工设备。
（7）挤压工模具的种类繁多，结构复杂，装配精度要求很高，
除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的设备以外，尚需采用特殊的工装卡具和刀具以及特殊的热处理方法。
（8）为了提高模具的品质和使用寿命，除了选择合理的材料和进行优化设计以外，尚需采用最佳的热处理工艺和表面强化处理工艺，以获得适中的模具硬度和高表面品质，这对于形状特别复杂的难挤压制品和特殊结构的模具来说显得特别重要。
综上所述，铝型材挤压加工模具的加工工艺不同于一般的机械制造工艺，而是一门难度很大、涉及面很广的特殊技术。
为了制造出高质量和高寿命的模具，除了要选择和制备优质的模具材料外，尚需要制定合理的冷加工工艺、电加工工艺、热处理工艺和表面处理工等。