工厂仓管员管理培训优秀课件
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弊
占用大量资金 —— 资源占用，资金成本 发生库存成本 ——资金成本、存储费用、库存损失 掩盖生产与运作管理中存在的问题 ——质量问题、管理问题、供应商供货问题
拟定库存基准点
实际库存构成图
存量管制
存量管制之目的是以求下列问题的解答： 1 最适当的订量是多少？ （订购量）
2 何时订购？
（订购点）
3 应维持多少的存量？ （库存水平订定）
物料分析与计算
◆什么是最低存量，如何计算最低存量？ 最低存量是指某固定时期内，能确保配合生产所需的 物料库存数 量的最低界限。 最低存量＝购备时间×每天使用量＋安全存量
◆什么是订购前置时间，它通常包括那几部分？ 订购前置时间是指从下订购单给供方到物料入库的这 段时间，它通常包括： 1、供方备料时间 2、供方生产时间 3、供方交货运输时间 4、进料检验时间
库存发生的原因 1.计划性或策略性库存
库存发生的原因
2.失误性库存 造成库存的原因
营销管理失误 生产管理失误
生产管理问题 物料供应来源问题
具 体 分类
1．市场预测错误 2．市场变化超出营销预测能力 3．订单管理和客户管理衔接失误
1．生产批量与计划吻合不严密 2．安全库存量设定太高 3．安全库存量设定事实依据不准确 4．生产计划本身衔接不良，造成半成品流动不畅 5．仓储管理不善
库存的动机
预防不确定性的需求变动 ——使得运作的各阶段 具有一定的分离性
保持生产、供货的连续性、稳定性 经济动机 —— 批量折扣，套购保值
库存的分类
按物流过程中所处状态
原材料库存 在制品库存 成品库存
按对库存的需求特性
独立需求库存 相关需求库存
库存的利弊
利
改善服务质量 ——按时交货 节省定货费用 —— 批量定货：减少定货次数，享 受批量折扣 提高人员、设备利用率 —— 保证生产连续性，减 少等待时间 平滑生产要求——降低季节性波动
1．生产流程产能不均衡 2．各道生产工序的合格率不均衡 3．产品加工过程较多，例如外加工
1．供应商前置时间（leadtime）过长,供应不及时 2．供应商产能不稳定 3．担心供应商的供应能力，增大库存以规避风险
库存的动机与分类
库存——为满足生产或服务需要而储备的资源
制造业：原材料、成品、备件、易耗品、在制品 服务业：用于销售的有形商品、用于管理的低值易耗品
◆什么是安全存量，如何计算安全存量？ 安全存量也叫做缓冲存量，这个存量一般不为平时所 用，安全存量只用于紧急备用的用途。 安全存量＝紧急订货所需天数×每天使用量
◆什么是最高存量，如何计算最高存量？ 最高存量是指某固定时期内，某项物料允许库存的最 高数量。 最高存量＝一个生产周期的天数×每天使用量＋安 全存量
概而言之，存量管制是配合生产目的， 以最少的费用维持顾客的服务。
基本存量管制方式
1.随时准备兩个仓库(月)的物料
C类（粗放管理）螺丝钉
2.定期订购法(Fixed Order Period System)
时间一定,数量不定
A类(精细管理）
3.定量订购法 时间不定,数量一定
B类（严格讲不存在）
物料分析与计算
客户
7 种浪费
浪费即任何从客户角度看不能为其增值的东西。过量生产 是最有害的一种浪费
1. 过量生产: 生产过多、过快
7. 库存
2.等待:等待零部件、 机器完成运转周期
6. 返工、维修 5. 动作
3. 搬运
4. 加工： 任何不必要的工序
库存浪费
需要太多原材料和零件完成工作
行动
减小供应商批量， 令交付同步化，缩 小供应的变化性
物料分析与计算
◆什么是订购点，如何计算订购点？ 订购点是指在最低存量下，应立即加以订购补充物料， 否则会影响生产进行。通常可以理解为：在订购点时 订购，等物料消耗到了安全存量水平的时候，订购的 物料刚刚入仓，订购点是一个物料存量基数，而非一 个时间含义。 订购点＝购备时间×每天使用量＋安全存量 例：某公司螺丝（3×8规格），每天平均使用10袋 （1000pcs/袋） 紧急订货需要时间为7天，正常订货需要时间 为15天。 其安全存量＝10袋/天×7天＝70袋 其订购点＝10袋/天×15天＋70袋＝220袋
仓库管理员基本职责及流程
制造企业的仓储管理工作，长期存在以下不足
◆ 缺少严密的物料计划 ◆ 对于原材料的使用缺少有效的管制 ◆ 辅助材料的定额工作不完善。 ◆ 物料的供应不及时。 ◆ 各类材料的定额使用不监控不到位。 ◆ 呆料、边角料、废料的处理不及时 ◆ 超额消耗的追究于处罚管理不健全。
二、库存管理
工厂仓管员管理培训
仓来自百度文库员管理技能提升
课程大纲
仓管员管理管理技能课程
仓 库入仓 储 存库库 管 管运保 理 理作管
产 呆 盘 JIT
品
废
点 与
与
入
料
现 MR
出管场
库
理
5S P
一、仓储管理
仓库的机能是配合生产一种服务，具有下列机能与职责： ◆仓储/运输
1.物料进厂之验收; 2.物料之发放与退料; 3.物料之储存、盘点及管理; 4.呆废料之储存处理; 5.成品点收、出货及管理; ◆物料管制 1.依照订单需要,订定不同之物料需求规划; 2.请购之发动及物料进厂跟催; 3.ABC物料分析及存量管制; 4.呆废料原因分析及消减;
库存 — 可能掩盖生产与运作管理中存在的 问题
不可靠的 销售商
质量问题
生产能力 失衡
库存 — 可能掩盖生产与运作管理中存在的 问题
降低存货，使问题暴露，可以促成问题的解决
不可靠的 销售商
质量问题
生产能力 失衡
库存管理策略——JIT库存
传统流程
供应商
JIT流程
供应商
客户 存货 (停滞的池塘)
生产过程 (水流)
物料分析与计算
◆什么是订货量，如何计算订货量？
订货量是指存量达到订购点时，物料应适时加以补充 的数量。
订货量＝最高存量－安全存量＝一个生产周期的时间 ×每日使用量
有效减少库存的方法：区分必要库存和非必要库存。
对物料仓储管理的规划，以及优化仓储管理制度，对企业节约 生产和运营成本、提高经济效益具有重大意义。
三、入库运作
仓储管理中进、出库常见情况
四、仓库保管
商品仓储存在的主要问题
●物品摆放不整齐，通道被阻塞； ●无区位标示，查找物品较困难； ●物品或包装箱上无物品名称、编码标示； ●堆放物品无安全意识，存在隐患； ●呆废物资未及时处理； ●发料未按先进先出原则； ●账实不符； ●记帐方法不正确； ●物料编码不正确或无编码； ●未按时盘点； ●仓库物料保管不善；
占用大量资金 —— 资源占用，资金成本 发生库存成本 ——资金成本、存储费用、库存损失 掩盖生产与运作管理中存在的问题 ——质量问题、管理问题、供应商供货问题
拟定库存基准点
实际库存构成图
存量管制
存量管制之目的是以求下列问题的解答： 1 最适当的订量是多少？ （订购量）
2 何时订购？
（订购点）
3 应维持多少的存量？ （库存水平订定）
物料分析与计算
◆什么是最低存量，如何计算最低存量？ 最低存量是指某固定时期内，能确保配合生产所需的 物料库存数 量的最低界限。 最低存量＝购备时间×每天使用量＋安全存量
◆什么是订购前置时间，它通常包括那几部分？ 订购前置时间是指从下订购单给供方到物料入库的这 段时间，它通常包括： 1、供方备料时间 2、供方生产时间 3、供方交货运输时间 4、进料检验时间
库存发生的原因 1.计划性或策略性库存
库存发生的原因
2.失误性库存 造成库存的原因
营销管理失误 生产管理失误
生产管理问题 物料供应来源问题
具 体 分类
1．市场预测错误 2．市场变化超出营销预测能力 3．订单管理和客户管理衔接失误
1．生产批量与计划吻合不严密 2．安全库存量设定太高 3．安全库存量设定事实依据不准确 4．生产计划本身衔接不良，造成半成品流动不畅 5．仓储管理不善
库存的动机
预防不确定性的需求变动 ——使得运作的各阶段 具有一定的分离性
保持生产、供货的连续性、稳定性 经济动机 —— 批量折扣，套购保值
库存的分类
按物流过程中所处状态
原材料库存 在制品库存 成品库存
按对库存的需求特性
独立需求库存 相关需求库存
库存的利弊
利
改善服务质量 ——按时交货 节省定货费用 —— 批量定货：减少定货次数，享 受批量折扣 提高人员、设备利用率 —— 保证生产连续性，减 少等待时间 平滑生产要求——降低季节性波动
1．生产流程产能不均衡 2．各道生产工序的合格率不均衡 3．产品加工过程较多，例如外加工
1．供应商前置时间（leadtime）过长,供应不及时 2．供应商产能不稳定 3．担心供应商的供应能力，增大库存以规避风险
库存的动机与分类
库存——为满足生产或服务需要而储备的资源
制造业：原材料、成品、备件、易耗品、在制品 服务业：用于销售的有形商品、用于管理的低值易耗品
◆什么是安全存量，如何计算安全存量？ 安全存量也叫做缓冲存量，这个存量一般不为平时所 用，安全存量只用于紧急备用的用途。 安全存量＝紧急订货所需天数×每天使用量
◆什么是最高存量，如何计算最高存量？ 最高存量是指某固定时期内，某项物料允许库存的最 高数量。 最高存量＝一个生产周期的天数×每天使用量＋安 全存量
概而言之，存量管制是配合生产目的， 以最少的费用维持顾客的服务。
基本存量管制方式
1.随时准备兩个仓库(月)的物料
C类（粗放管理）螺丝钉
2.定期订购法(Fixed Order Period System)
时间一定,数量不定
A类(精细管理）
3.定量订购法 时间不定,数量一定
B类（严格讲不存在）
物料分析与计算
客户
7 种浪费
浪费即任何从客户角度看不能为其增值的东西。过量生产 是最有害的一种浪费
1. 过量生产: 生产过多、过快
7. 库存
2.等待:等待零部件、 机器完成运转周期
6. 返工、维修 5. 动作
3. 搬运
4. 加工： 任何不必要的工序
库存浪费
需要太多原材料和零件完成工作
行动
减小供应商批量， 令交付同步化，缩 小供应的变化性
物料分析与计算
◆什么是订购点，如何计算订购点？ 订购点是指在最低存量下，应立即加以订购补充物料， 否则会影响生产进行。通常可以理解为：在订购点时 订购，等物料消耗到了安全存量水平的时候，订购的 物料刚刚入仓，订购点是一个物料存量基数，而非一 个时间含义。 订购点＝购备时间×每天使用量＋安全存量 例：某公司螺丝（3×8规格），每天平均使用10袋 （1000pcs/袋） 紧急订货需要时间为7天，正常订货需要时间 为15天。 其安全存量＝10袋/天×7天＝70袋 其订购点＝10袋/天×15天＋70袋＝220袋
仓库管理员基本职责及流程
制造企业的仓储管理工作，长期存在以下不足
◆ 缺少严密的物料计划 ◆ 对于原材料的使用缺少有效的管制 ◆ 辅助材料的定额工作不完善。 ◆ 物料的供应不及时。 ◆ 各类材料的定额使用不监控不到位。 ◆ 呆料、边角料、废料的处理不及时 ◆ 超额消耗的追究于处罚管理不健全。
二、库存管理
工厂仓管员管理培训
仓来自百度文库员管理技能提升
课程大纲
仓管员管理管理技能课程
仓 库入仓 储 存库库 管 管运保 理 理作管
产 呆 盘 JIT
品
废
点 与
与
入
料
现 MR
出管场
库
理
5S P
一、仓储管理
仓库的机能是配合生产一种服务，具有下列机能与职责： ◆仓储/运输
1.物料进厂之验收; 2.物料之发放与退料; 3.物料之储存、盘点及管理; 4.呆废料之储存处理; 5.成品点收、出货及管理; ◆物料管制 1.依照订单需要,订定不同之物料需求规划; 2.请购之发动及物料进厂跟催; 3.ABC物料分析及存量管制; 4.呆废料原因分析及消减;
库存 — 可能掩盖生产与运作管理中存在的 问题
不可靠的 销售商
质量问题
生产能力 失衡
库存 — 可能掩盖生产与运作管理中存在的 问题
降低存货，使问题暴露，可以促成问题的解决
不可靠的 销售商
质量问题
生产能力 失衡
库存管理策略——JIT库存
传统流程
供应商
JIT流程
供应商
客户 存货 (停滞的池塘)
生产过程 (水流)
物料分析与计算
◆什么是订货量，如何计算订货量？
订货量是指存量达到订购点时，物料应适时加以补充 的数量。
订货量＝最高存量－安全存量＝一个生产周期的时间 ×每日使用量
有效减少库存的方法：区分必要库存和非必要库存。
对物料仓储管理的规划，以及优化仓储管理制度，对企业节约 生产和运营成本、提高经济效益具有重大意义。
三、入库运作
仓储管理中进、出库常见情况
四、仓库保管
商品仓储存在的主要问题
●物品摆放不整齐，通道被阻塞； ●无区位标示，查找物品较困难； ●物品或包装箱上无物品名称、编码标示； ●堆放物品无安全意识，存在隐患； ●呆废物资未及时处理； ●发料未按先进先出原则； ●账实不符； ●记帐方法不正确； ●物料编码不正确或无编码； ●未按时盘点； ●仓库物料保管不善；