不合格品处理流程

不合格品处理流程

1.目的

对不合格品进行标识、评审与处置,以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。

2、适用范围:

适用于一切原料、零部件、半成品、成品(以下统称物料)。

3．引用文件

无

4．定义:

4.1不合格品:不符合本公司品质规定的物料。

4.2征询:物料不合格时,对“不合格”项目的严重程度作出评价,并决定对应措施的活动。

征询的结果可以就是以下所列任何一种:

●退货/报废:当不合格品不能满足规定要求,且无纠正的价值时,则对不合格品采取退货

或报废

的决定。

●让步放行:对不合格品批进行鉴别使用的一种方法,其结果又分为以下几种:

①返修/返工;

②照用;

③100%选别。

4.2.1返修:对不合格品采取的补救措施,该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求,

但却能使其满足预期的使用要求。

4.2.2返工:对不合格品采取的措施,使其最终能满足原设计要求。

4.2.3照用:即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。

4.2.4100%选别:从不合格品批中挑选出合格品。

4.3有损检查:对被检查对象的品质有损伤(有形或无形),而有可能影响其发挥正常功用

的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验,整机的耐

久、性能试验等。

5．职责:

5、1 品质部:

●对不合格品进行标识、隔离;

●对经返修/返工的物料进行再检验;并予以判断。

●参与“征询”工作。

5、2 物控专员:

●参与“征询”工作;

●安排返工/返修等事宜。

●将不适用的原料/零部件退回供应商;

●安排供应商补料,对供应商进行经济等各方面约束。

●加强供应商管理、辅导、考核

5、3 生产部门:

●对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的

标注;

●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品;

●参与“征询”;

●针对本部门制造的不合格品申请进行征询。

５、５开发部:

●参与“征询”。

6．程序:

6、1 进料“不合格”的处理(IQC)。

6、1、1 当来料批次性合格,但检查样本中有不合格品时,进料检验员在不合格品上或外包装上贴

示红色

“不合格”标签,放置在指定不合格品区域,交由收料员退供应商。

6.1.2当来料为批次性不合格时,由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后,收料

员将其有效隔离;同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上

注明不良信息,交品质工程师审核。对不合格品批,视“不合格项目”的类别与程度,

各部门按以下原则进行处理。

6.1.3不合格最终判定:

6、1、3、1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷,以及一般互换性尺寸超标时,

则由品质工程师作出就是否“让步放行”的决定。

6、1、3、2如“不合格”涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上,以及关键及重要尺寸的超

标,安全项目的超标,则品质工程师通知采购员办理征询。征询工作按照以下步骤进行:

①由进料检验员填写相关的物料来源信息与质量信息于《物料征询单》上;

②当不良项目仅涉及外观时,只需由商务部与客户协商即可决定;

③开发部项目组签署意见;

④生产部门签署意见;

⑤副总经理或其指定的代表核准;

“征询”单核准完后,应派发给采购部、物控部、品管部、生产部、商务、开发等相关部门

6.1.4最终判定之后的处理:

6.1.4.1品质工程师填发《零部件/材料不良改善通知书》说明不良原因,提示供应商改良。

同时品质工程师还应在《零部件/材料进厂检验报告》中标明处理结论,并将其返还

至进料检验员(IQC)处。

6.1.4.2进料检验员应将黄色“待处理”标签换成与判定结果相一致的标签,且标贴需覆盖

原标贴。如最终判定结果为“退货/报废”则贴示红色“不合格”标贴,若判定结果

为“让步放行”则贴示白色“让步放行”标贴。

6.1.4.3若最终判定结果为“退货”:

①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖红色“不合格”标贴,由收料员将物料搬至

退货区,并办理退货;

②采购部办理补料,并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。

6.1.4.4当最终判定的结论为“返修/返工”:

①IQC保持黄色待处理标贴;

②物控部安排供应商或生产部门实施“返修/返工”;

③供应商或生产部门按《物料征询单》的要求实施“返修/返工”;

④经“返修/返工”的物料须由物控部重新送检。只有当物料符合《物料征询单》

要求后,方能用绿色合格标贴覆盖黄色待处理标贴,并发放使用;

⑤物控部按《供应商评估程序》对供应商进行处理,并按物控部的通知办理补料。

6.1.4.5当最终判定的结论为“100%选别”时,

①IQC保持黄色待处理标贴;

②物控部安排有关部门实施“100%选别”;

③选别后的物料须经重新检验合格后,覆盖绿色合格标贴后,方能发放使用。对挑选

出的不合格品,由进料检验员(IQC)标示红色“不合格”标贴,放置在指定不合格品

区域,之后由仓管部办理退货;

④物控部办理补料,并按《供应商评估程序》对供应商进行处理。

6.1.4.6当最终判定的结论为“照用”时,

①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖绿色合格标贴;

②仓管部办理入库;

③采购按物控部的通知办理补料,并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。

6.1.5生产过程中发现不合格物料,则投入红色“不良品”盒中,每个工作日结束前,由线长

进行收集整理,并交由进料检验检查。如属合格品则退回生产线使用;如属不合格品,

则判定属“来料废”或“生产废”。之后贴红色“不合格”标签后,退仓管部。

生产部门应每日将退料状况登录于《退料表》中,并将《退料表》发送物控部,由物

控部办理补料。

6.2“首件检验”不合格品的处理:

①对于工位进行“首件检验”时,如一次“首件检验”不合格,允许用后续产品进行

一次递补“首件检验”。如再发生“不合格”现象,则由IPQC(制程检验人员)填发

《产品异常通知书》,交品质工程师确认后,由品管部召集有关单位进行分析处理。

②对不合格的首件由生产车间决定修理或报废。修理后的产品须重新检验。

6.3制程中不合格品的处理(IPQC):

①在巡检的过程中,如发现过程失控的生产状态,则由制程检验员(IPQC)填发《产品

异常通知书》,交品质工程师确认后,要求生产部门针对相应项目对相应工序全部完

成品进行全检。有异议时,由生产部门发起“征询”,征询步骤与处理办法参照6、1

条规定进行。

②生产部门在生产时,如自己发现过程失控(如不良品比率超过20%时),应填写《产

品异常通知书》,并派发物控部与相关部门,由物控部召集有关部门商讨与实施解决

办法。

6.4“终端检验”时不合格品的处理(FQC):