净化车间一次脱硫岗位常见事故的判断与处理

1、脱硫后硫化氢含量超标
主要原因如下：
⑴进系统的半水煤气中硫化氢含量过高，或者进塔半水煤气气量过大；
⑵脱硫液循环量小；
⑶脱硫液成份不当；
⑷脱硫液再生效率低或者悬浮硫含量高；
⑸进脱硫塔的半水煤气或者贫液温度高；
⑹脱硫塔内气液偏流，影响脱硫效率。

处理方法如下：
⑴⑵联系造气更换含硫量低的煤，或者减小进塔半水煤气气量；适当加大脱硫液循环量和提高碳酸钠含量。

⑶调整好脱硫液成份。

⑷检修喷射器或者适当提高再生压力，调整好再生温度，提高再生效率；增加再生槽硫泡沫的溢流量，减少溶液悬浮硫含量。

⑸加大清洗冷却塔的冷却水量或者联系调度加大造气系统洗气塔的冷却水量，降低半水煤气的温度。

⑹检修清理脱硫塔的气液分布装置、填料，确保气液分布均匀。

2、再生效率低的原因及处理
主要原因是：
⑴再生空气量不足。

⑵溶液在再生槽内停留时间短。

⑶再生空气在再生槽内分布不均匀。

⑷再生温度过高或者过低或者溶液中杂质太多。

⑸溶液中某些组分含量低。

处理方法如下：
⑴提高喷射器入口富液压力或者检修吸气效果差的喷射器，确保喷射器自吸空气正常，增加空气量。

⑵延长再生时间。

⑶调节、清理再生槽中的气体分布板，保证气液接触充分。

⑷调整再生温度在指标内或者清除溶液中的杂质。

⑸将溶液中各组分的含量调整到工艺指标要求的范围内。

3、罗茨风机出口压力波动大的原因及处理
主要原因是：
⑴脱硫塔液位过高或者溶液循环量过大。

⑵气体冷却塔、清洗塔液位过高或者加水量过大。

⑶脱硫塔或者气体冷却塔的填料阻塞。

⑷脱硫塔、气体冷却塔、清洗塔液位过低，造成跑气。

处理方法如下：
⑴调整脱硫液循环量或者循环水流量，使脱硫塔、气体冷却
塔、清洗塔的液位适当。

⑵检修扒塔，清理填料。

4、罗茨风机出口温度高的原因及处理
主要原因是：
⑴进系统的半水煤气温度过高。

⑵本机回路阀开度过大。

⑶转子间隙过大，转子产生轴向位移，与机壳产生磨擦。

处理方法如下：
⑴联系造气工段降低半水煤气煤气温度；
⑵关罗茨机本机回路阀，用系统回路阀调整气量。

⑶停车检修罗茨风机。

5、罗茨风机电流高、响声大或者跳闸的原因及处
理主要原因是：
⑴出口气体压力过高。

⑵机内煤焦油黏结严。

⑶水带入机内。

⑷杂物带入机内。

⑸齿轮啮合不好或者有松动。

⑹转子间隙不当或者产生轴向位移。

⑺油箱液位过低或者油质差。

⑻轴承缺油或者损坏。

⑼电器部份浮现故障。

处理方法如下：
⑴开大回路阀，降低出口气体压力。

⑵倒车用蒸汽吹洗或者清理煤焦油。

⑶打开排污阀及时排水，并检查气柜出口水封是否积水。

⑷紧急停机清理机内杂物。

⑸停机检修齿轮或者检修转子。

⑹及时加油或者更换油。

⑺倒机给轴承加油或者更换轴承。

⑻检查处理电器部份故障。

6、脱硫液组分降低快的原因及处理
主要原因是：
⑴入系统半水煤气温度高，含水量大。

⑶补充物料补充不足或者不及时。

大。

⑵补充水太多。

⑷再生空气湿度太
⑸副反应加剧。

流失。

⑹煤气带液严重，造成溶液处理方法如下：
⑴联系班长、调度，进行调整处理。

⑶及时补充适量的物料。

温度。

⑵控制补水量。

⑷适当提高再生
⑸改善操作，减少副反应。

⑹加强溶液回收，同时减少相关的设备缺陷。

7、脱硫原料消耗高的原因及处理
主要原因是：
⑴碱耗高。

主要是硫化氢偏高，但溶液中组分偏低；再生氧化差，副反应快等。

⑵钒耗高。

主要是溶钒时碱度低、温度低、溶钒时间不够；钒原料含量低或者四价钒较多难溶解；再生氧化差溶液中四价钒较多,生成 S-O-V 沉淀或者栲胶少,络合差等。

处理方法如下：
⑴调整溶液组份至指标内；加强溶液再生,保证再生效率和时间,严格要求控制副反应。

⑵保证溶钒条件 ,提高溶钒质量；若四价钒较多时 ,应提高碱度；加强再生,溶液中保证 V+5 的含量,提高栲胶含量，保证络合效率。

8、溶液变浑浊的原因及处理
主要原因是：
⑴空气量不足，再生不理想。

⑶悬浮硫高。

处理方法如下：
⑴清理喷头，增大空气量。

⑵副反应高。

⑷杂质含量高
⑵控制工艺条件在指
标内。

⑶加强硫回收，抓好硫泡沫溢流。

换液体。

⑷静止处理或者部份置
9、副盐增长速度快的原因及处理
主要原因是：
⑴总碱度高。

⑵溶液温度高。

⑶再生不好。

处理方法如下：
⑴控制工艺条件正常。

⑵适当降低溶液温度。

⑶强化
再生。

10、四价钒浓度高的原因及处理
主要原因是：
⑴溶液中氧化态栲胶浓度低。

处理方法如下：
⑴加强再生，提高氧化态栲胶浓度。

11、溶液电位低的原因及处理
主要原因是：
⑴再生不好，溶液中氧化态物质含量低。

⑵溶液组分低。

处理方法如下：
⑴强化再生，提高五价钒浓度。

⑵适当补加组分。

12、硫泡沫颗粒小、粘度大或者希少的原因及处理
⑴栲胶液制备不好,溶液中胶体物质多或者一次性补充太多；再生氧化效果差、析硫差。

⑵溶液温度太高，析硫快，颗粒小、粘度大；溶液温度低，析硫慢，颗粒希少。

⑶溶液碱度偏低,钒含量不合适。

处理方法如下：
⑴按规定制备栲胶液 ,提高新制备液体的质量 ,并采取少量多次的补充方法,以使组份稳定；加强再生。

⑵维持溶液温度在工艺指标内,保证析硫正常。

⑶根据情况进行适当调整。

13、脱硫塔压差猛增的原因及处理
主要原因是：
⑴填料堵。

⑵煤气量大或者溶液循环量大。

⑶仪表指示不许。

处理方法如下：
⑴适当降低负荷或者加大循环量,严重时停车扒塔处理
⑵调整负荷。

⑶联系仪表检修，改用现场实测。

14、泵不打量的原因及处理
主要原因是：
⑴入口或者出口管道阻塞；泵内阻塞；入口或者出口阀未打开
或者阀板脱落。

⑵贮槽液位低泵抽空；泵体内有空气。

落。

⑶叶轮坏或者脱
⑷机电接线错泵倒转。

灵误指示。

处理方法如下：
⑸溶液泡沫太多。

⑹流量表失
⑴疏通管道；清除阻塞物；打开阀门或者检修阀板。

⑵提高贮槽液位，排净空气。

⑶倒泵进行检修。

⑷重新接线。

⑸加强硫的回收。

⑹联系仪表处理。

15、富液槽蓦地跑液的原因及处理
主要原因是：
⑴富液泵蓦地停车,而贫液泵未及时停。

⑵富液泵或者其出口阀门故障输液量减少。

⑶流量自调阀失灵。

⑷系统超压,使塔底部液大量压所致。

处理方法如下：
⑴迅速开备用富液泵或者停贫液泵。

⑵倒泵处理，平衡两泵输液量。

⑶切断自调阀，用副线阀调节稳定，同时联系仪表处理。

⑷报告调度及时处理。

16、贫液槽蓦地跑液的原因及处理
主要原因是：
⑴贫液泵蓦地停车而富液泵未及时停下。

⑵贫液泵或者其入口阀门故障输液量少。

处理方法如下：
⑴迅速开备用贫液泵或者停富液泵。

⑵倒泵进行处理，平衡两泵输液量
1、硫熔好后放不出来的原因及处理
主要原因是：
⑴熔硫时间太长温度高。

⑵釜内杂物阻塞。

⑶阀门坏或者堵。

处理方法如下：
⑴降温降压加水重熔。

⑵⑶降温降压后处理。

2、硫回收率低的原因及处理
主要原因是：
⑴脱硫效率低。

⑵析硫差,硫颗粒小,粘度大。

⑶熔硫差,渣多硫少。

处理方法如下：
⑴加强操作与工艺管理。

⑵严格工艺操作指标保证析硫的良好条件。

⑶严格执行熔硫操作规程。

3、硫磺未熔好的原因及处理
主要原因是：
⑴熔硫时间短，熔硫温度低。

⑵仪表失灵,误操作。

处理方法如下：
⑴严格执行工艺指标,蒸汽压力低可延长熔硫时间。

⑵联系仪表，处理好后重熔。

4、熔硫过程中蓦地断了蒸汽的原因及处理
主要原因是：
⑴蒸汽系统发生故障。

处理方法如下：
⑴若已熔好，尽快放硫排渣；若未熔好 ,等蒸汽恢复后重新熔。

1、断电后如何处理？
按暂时停车处理，并汇报班长。

2、煤气中氧含量大于 0.5%如何处理？
即将断高压电，按暂时停车处理。

同时报告班长、分析工，与调度联系进行处理。

待氧含量正常后，重新开启。

⑴
⑵⑶⑷⑸⑹
3、防爆板破裂或者其他部位大量漏气时如何处理？
按紧急停车进行处理。

1、泵启动后水泵不出水或者出水不足的原因及处
理主要原因是：
⑴泵内有空气。

⑵吸水管路及填料漏气。

⑶水泵转向不对。

⑷进水口阻塞或者吸水高度大。

⑸出口管阻力太大或者
出口
阀有问题。

处理方法如下：
⑴连续注水至空气全部排出。

⑵处理漏气。

⑶联系电工
倒换接线。

⑷清理杂物或者降低吸水高度。

⑸检修出水管及出口阀。

2、水泵开启不动或者启动后轴功率过大的原因及处理
主要原因是：
⑴填料太紧，泵轴弯曲或者轴承磨损。

⑵靠背轮间隙
太小。

⑶电压太低。

⑷流量太大。

处理方法如下：
⑴松压盖，矫正泵轴，更换轴承。

⑵调整靠背轮间隙。

⑶联系电工处理。

⑷关小出口阀调整流量。

3、轴承发热的原因及处理
主要原因是：
⑴轴承内油质不良。

处理方法如下：
⑴更换润滑油。

⑵轴承磨损或者松动。

⑵停泵检修。

4、水泵发生振动的原因及处理主要原因是：
⑴泵内吸入空气。

处理方法如下：⑴排除空气。

⑵地脚螺栓松动或者泵轴弯曲。

⑵紧固地脚螺栓、校正泵轴。