热轧无缝钢管车间设计

热轧无缝钢管车间设计(engineering design of hot seamless steel tube mill) 将实心钢坯经加热、穿孔、轧制等工序生产无缝钢管的车间设计。无缝钢管是一种经济钢材，广泛用于流体输送、油(气)田钻采、机械制造和建筑结构等领域。无缝钢管的消费量约占钢材总消费量的4％～5％，所用坯料有方形或圆形轧坯、锻坯或连铸坯和异形钢锭。车间以轧管机型式命名，并冠以可能生产的钢管最大外径。设计方法和原则见轧钢厂设计。

车间分类及适用范围通常，按轧管机型式分，有连轧管车间、自动轧管车间、皮尔格(周期)轧管车间、阿塞尔(三辊)轧管车间、顶管车间、狄塞尔轧管车间、挤压车间(见钢热挤压车间设计)等。轧管车间分类及适用范围见表。此外尚有制造大直径、厚壁钢管或筒体的顶管车间和尚在发展中的行星斜轧管车间(planeten—schrag walzwerk简称PSW)，但这两类车间极少设计。

工艺流程根据车间设计的产品品种选择。几种类型的热轧无缝钢管的生产工艺流程示意图如图1所示。

零热轧无缝钢管生产除原料准备、加热和精整工序外，有三个基本的热加工工序：在穿孔机上将加热好的实心坯料制成空心毛管；在轧管机上将毛管轧成荒管；在定减径机上将荒管轧成所要求的成品管。坯料形状影响穿孔工艺，当坯料为圆形时，用斜轧穿孔机即可得到空心毛管；当坯料为方坯或异形断面钢锭时，则须用推轧穿孔机或压力穿孔机制成厚壁空心坯，再经延伸机轧薄，制成毛管。产品几何尺寸精度的要求不仅影响轧管机的选型，也影响毛管的生产工艺。如在现代化的连轧管车间，在斜轧穿孔机之后，空心坯再经二辊式或．三辊式斜轧延伸机加工，以提高其壁厚精度并将壁厚减薄，从而改善成品的尺寸精度；或增加毛管减径工序，用一种规格毛管满足轧管机多个孔型系统的需要。自动轧管车间，在轧管机后设均整工序。当产品方案所确定的产品规格小于轧管机所能轧制的规格范围时，或为了提高轧管车间的生产能力，简化坯料供应，可选用微张力或张力减径机完成精轧工序。顶管车间生产工艺流程在斜轧穿孔之后有缩口工序，在

顶管之后有松棒脱棒等工序。

工艺设备选型主要工艺设备包括管坯准备设备、加热炉、定心机、穿孔机、延伸机、轧管机、定减径机、冷床、精整设备和探伤设备等。

管坯准备设备包括管坯检查、清理和切断设备。管坯检查一般为人工检查辅以无损探伤。常用的探伤方法有磁粉和漏磁两种，主要是检查表面缺陷。为了暴露管坯的表面缺陷，可采用酸洗或喷丸处理。清理设备有风铲、砂轮、铣床、火焰枪和剥皮机等，通常设在供坯车间。