质量功能展开qfd

QFD法（Quality F unction D eployment，质量功能展开），也称质量功能配置、质量机能展开、质量功能部署

目录

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1 Q FD法简介

2 质量功能展开(QFD)的起源、历史

3 质量功能展开(QFD)的优势和局限

4 质量功能展开(QFD)的步骤

5 质量功能展开(QFD)的原理和方法

6 Q FD方法的功效

7 Q FD法的运用

8 Q FD法案例分析

o8.1 案例一：QFD法在家具新产品开发中的运用[1]

o8.2 案例二：雷兹—卡尔通旅店公司应用QFD提高服务质量 [3]

o8.3 案例三：某餐馆应用QFD提高服务质量 [3]

9 参考文献

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您的公司在引进一项对于公司的生存和发展至关紧要的新产品或新服务时，是否面临战略性的选择问题?可以设想有一种方法，在您尝试之前就能告诉您该项目的潜在功能，能够帮助你降低从开发设计到正式生产的30%时间，而且能够提高产品质量和降低项目投入成本。这种方法就叫做Quality(质量)、Function(功能)与Deployment(展开)，简称QFD。

质量功能展开是一种在设计阶段应用的系统方法，它采用一定的方法保证将来自顾客或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。

质量功能展开于20世纪70年代初起源于日本的三菱重工，由日本质量管理大师赤尾洋二(Yoji A kao)和水野滋(Shigeru M izuno)提出，旨在时刻确保产品设计满足顾客需求和价值。后来被日本其他公司广泛采用，现己成为一种重要的质量设计技术，得到世界各国的普遍重视，认为它是满足顾客要求、赢得市场竟争、提高企业经济效益的有效技术。质量功能展开首先成功地应用于船舶设计与制造，现在已扩展到汽车、家电、服装、集成电路、建筑机械、农业机械等行业。

传统的生产质量控制是通过对生产的物质性检查--用观察与测试的手段来取得的，这种措施通常也被归于检验质量的方法。QFD方法则帮助公司从检验产品转向检查产品设计的内在质量，因为设计质量是工程质量的基石，所有在设计阶段，QFD早在产品或服务设计成为蓝图之前就已经引进了许多无形的要素，使质量融入生产和服务及其工程的设计之中。

战略群模型

综合战略理论

纵向价值链分析

重要性-迫切性模

型

知识链模型

知识价值链模型

知识供应链模型

组织结构模型

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QFD架构下的典型质量管理工具：

亲和图（Affinity D iagrams）。使具有深层结构特征的顾客需求“浮出水面”。

关系图（Relations D iagrams）。用以发现优先需求、造成产品质量流程问题的根本原因以及沉默顾客的需求。

树图（Hierarchy T rees）。用来寻找亲和图和树图中的缺陷和遗漏。

各种矩阵（Various M atrixes）。用来表示各指标之间的关系、优先项以及责任等。

流程决策程序图（Process D ecision P rogram D iagrams）。用以分析可能造成新产品或服务失败的潜在因素。

层级分析法（Analytic H ierarchy P rocess）。对一系列的顾客需求进行优先排列，并选出满足这些需求的设计、生产方案。

蓝图（Blueprinting）。对提供产品或服务的整个流程进行分析、描述。

质量屋（House o f Q uality）。

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质量功能展开(QFD)的起源、历史

质量功能展开（QFD）由赤尾洋二和水野滋两位日本教授于上个世纪六十年代作为一项质量管理系统提出，目的是为了设计、生产充分满足顾客需求的产品和服务。在产品或服务的开发过程中，公司要聆听“顾客的声音”。赤尾洋二、水野滋以及其他一些日本质量管理专家已经开发了一系列QFD配套管理工具，使之成为质量管理和保证顾客满意度的综合系统。二战后，统计质量控制（Statistical Q uality C ontrol）技术深深扎根于日本的制造业。与质量控制活动成为企业经营管理极为重要的一个组成部分。最终演变成为众所周知的TQC（全面质量控制）与TQM（全面质量管理）。

赤尾洋二、水野滋打算更进一步，发明一种质量管理方法，能够于产品被生产出来之前就体现出顾客需求，从而确保顾客的满意度。原有的优先质量控制法（Prior Q uality C ontrol）针对的是产品制造过程中或生产完结后发现的质量问题。

赤尾洋二于1965年至1967年在松下电工工作这段时间，开始着手研究QFD。 1966年，普利司通轮胎公司（Bridgestone T ires）的Kiyotaka O shiumi首次将QFD应用于实践，他使用鱼骨图（fishbone d iagrams）将顾客的需求（结果）转换成所需控制及测量的质量特征及流程因素（成因）。

到了1972 年，三菱重工的神户造船厂使用QFD来设计油轮，并对鱼骨图进行了发展。专家们发现，每一种结果共享多种成因，因此可以用数据表或矩阵来代替鱼骨图。在此例中，各行被用来描述顾客需求所要达到的结果，各列则用来描述所需控制及测量的成因。同时，Katsuyoshi I shihara引入了价值工程原则（Value E ngineering P rinciples），用以描述一个产品的设计与其作业流程的价值。他并将其展开描述为用以保证设计流程本身质量的企业功能需求。

整合了所有这些新的理念，QFD最终发展成为一项产品设计及其流程本身的质量控制系统。 1983年，当美国质量控制协会在其会刊上发表了赤尾洋二的著作后，QFD被介绍到了美国和欧洲。随后剑桥研究中心（现名为Kaizen研究院）邀请赤尾洋二赴芝加哥做关于QFD的演讲。

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质量功能展开(QFD)的优势和局限

实施质量功能展开后，企业收到的效益是巨大的。日本丰田公司应用质量功能展开技术后，从1979年10月到1984年4月间，开发新的集装箱车辆费用累积降低61%，产品开发周期减少1/3，而质量有较大的提高。

质量功能展开(QFD)是一种系统性的决策技术，在设计阶段，它可保证将顾客的要求准确无误地转换成产品定义（具有的功能、实现功能的机构和零件的形状、尺寸、公差等）；在生产准备阶段，它可以保证将反映顾客要求的产品定义准确无误地转换为产品制造工艺过程；在生产加工阶段，它可以保证制造出的产品完全满足顾客的需求。在正确应用的前提下，质量功能展开技术可以保证在整个产品寿命循环中，顾客的要求不会被曲解，也可以避免出现不必要的冗余功能，还可以使产品的工程修改减至最少，也可以减少使用过程中的维修和运行消耗，追求零件的均衡寿命和再生回收。正是由于这些特点，质量功能展开真正可以使制造者以最短的时间、最低的成本生产出功能上满足顾客要求的高质量产品。

QFD法的优势(优点)：

QFD既积极寻求顾客明确告知的需求，又努力发掘没有言传的顾客需求，并尽可能最大化能够为顾客带来价值的“积极的”质量，如简便易用，制造快乐，产生豪华感等。传统质量系统的目标是最小化“消极的”质量如产品缺陷、服务不佳等。

不同于传统的设计流程集中于工程技术性能而较少关注顾客需求，QFD以满足顾客需求为基础，关注产品发展的各个环节。

QFD使得那些无形需求和公司的战略优势清晰可见，进而使得公司能够对它们进行优先考量。

减少设计时间。

减少设计变动。

减少设计和制造成本。

提高产品质量。

提高顾客满意度。

有资料显示，通过采用QFD，丰田公司减少了61%的启动成本损失。马自达公司减少了半数的最后设计变更，等等。

QFD法的局限(缺点)：